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中鉸鏈墊片級進模設計
緒論
隨著科學技術的進步和工業(yè)生產的迅速發(fā)展，沖壓加工技術的應用越來越廣泛，模具成形已成為當代工業(yè)生產的重要階段?，F在，沖壓技術已廣泛的應用于航空，汽車，電機，家電和通信等行業(yè)零部件的成形。今年來，我國模具設計與制造技術也有了很大的發(fā)展，大型，精密，復雜，高效和長壽命的需求大幅增加，模具質量，模具壽命明顯提高，模具交貨期較前縮短，模具技術也得到了相當廣泛的應用。由于沖壓工藝具有生產效率高，生產成本低，材料利用率高，能夠成形復雜零件，適合大批量生產等優(yōu)點，在某些領域已取代機械加工，并逐步擴大其應用范圍。據國際生產技術協(xié)會預測，本世紀中，機械零部件的粗加工，的精加工需要由模具來完成。因此，沖壓技術對發(fā)展生產，增加效率，更新產品等方面具有重要作用。
經調查，全國模具行業(yè)從業(yè)人員的崗位分布情況大致如下：從事模具設計。模具工藝過程實施，產品質量檢驗和監(jiān)督工作的人員占總數的；其次是具體生產設備的操作，模具的制作，調試和維修，從事這類工作的是智能型的操作人員，占總數的；三是從事生產組織，技術指導和技術管理工作的人員，占總數的；四是從事模具營銷工作和售后技術服務的人員，占總數的；五是個體，行政管理人員，占總數的。
這次所分配到的任務是冷沖模具設計，具體來說是對中鉸鏈墊片來進行設計。設計的目的是在于鞏固所學到的知識，熟悉有關資料，樹立正確的設計思想，掌握設計方法，培養(yǎng)我們的實際工作能力。通過沖模結構設計，使自己的冷沖工藝性分析，沖壓工藝方案的論證，沖壓工藝計算，沖模零件結構設計，編寫技術文件和查閱技術文獻等方面受到一次綜合訓練。
中教練墊片其形狀結構非常簡單，尺寸也較小，往往在設計時容易粗心大意，因為總覺的工件太簡單，要是設計的話肯定能夠拿下來。在這里，我要給自己及一些也認為工件很簡單的人一個忠告，對于什么事情，不要看似很簡單就能夠很輕易的把它做好，這是不對的，不論什么事情笑到最后的人才笑的最開心。在設計這個鉸鏈時有幾點要注意。首先是零件結構很簡單，尺寸也很小，在設計凸凹模，特別是凸模時要注意，因為工件很小，那么沖的孔肯定也非常小，在這個時候要設計凸模時要注意其強度，要檢驗在受力時能不能把其折斷，這點一定要注意；其次，選擇什么樣的沖壓工藝方案也非常重要，在所找的幾種方案中要逐個排查，再者就是模具結構要合理，不能因為模具小，就把一些大的方針拋到腦后，安全生產至關重要；最后，就是效益問題了，中鉸鏈墊片是要大批量生產的，這時其壽命就很重要，要花最小的投資掙取最大的利潤；等等。要是把這上面的問題能夠完美的解決，不讓它們互相沖突，就需要我們在做設計時以一種嚴謹的態(tài)度來對待每一個設計題目，不管是難還是簡單，都要好好做，另外，要查閱大量的資料也是必不可缺少的，不會的要立刻向老師請教，向同學們請教，只有這樣我們才能夠圓滿的完成這個任務，來為自己的這次鍛煉畫上一個圓滿的句號。
目前，雖說我國的沖壓技術發(fā)展的相當快，但與那些工業(yè)發(fā)達的國家相比還是很落后的，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝，模具標準化，模具設計，模具制造工藝與設備等方面與工業(yè)發(fā)達國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命，效率，加工精度，生產周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。
隨著工業(yè)產品質量的不斷提高，計算機技術和制造技術迅速發(fā)展，沖壓模具設計與制造技術正由手工設計，依靠人工經驗和常規(guī)機械加工技術向以計算機輔助設計(CAD) 、數控切削加工、數控點加工為核心的計算機輔助設計與制造?(CAD/CAM)技術轉變。另一方面，由于產皮質量的提高，對模具質量和壽命的要求越來越高。而提高模具質量和壽命最有效的辦法就是開發(fā)和應用模具新材料及熱處理、表面處理新工藝、不斷提高使用性能，改善加工性能。當前沖壓模具使用的材料屬于冷作模具鋼，是應用大、使用面廣、種類多的模具鋼。主要性能要求為強度、韌性、耐磨性?，F在冷作模具鋼的發(fā)展趨勢是在高合金鋼D2性能基礎上，分為兩大支：一種是降低含碳量和合金元素量，提高鋼中碳化物分布均勻度，突出提高模具的韌性；另一種是以提高耐磨性為主要目的，以提高高速、自動化、大批量而開發(fā)的粉末高速鋼。在這里，現在自己設計的是一般工件，不需要這么好的材料，因為它的精度不是很高，而且結構也簡單，沒有必要浪費這些材料，只要能夠滿足生產要求就可以。
為了提高模具工作表面的耐磨性、硬度和耐蝕性，必須采用熱處理、表面處理新技術，尤其是表面處理新技術。除人們熟悉的鍍硬鉻、滲氮等表面硬化處理方法外，近年來模具表面性能強化技術發(fā)展很快，實際應用效果很好。這些處理對提高模具壽命和減少模具昂貴材料的消耗，有著十分重要的意思。
現在隨著工業(yè)產品的多種化和小批量生產的需要，加快模具的制造速度，降低模具生產成本，開發(fā)和應用快速經濟制模技術越來越受到人們的重視。目前，快速經濟制模技術主要有低熔點合金制模技術、鋅基合金制模技術、環(huán)氧樹脂制模技術、噴涂成形技術，疊層鋼板制模技術等。應用快速經濟制模技術制造模具，能簡化模具制造工藝、縮短制造周期、降低模具生產成本，在工業(yè)中取得了顯著的經濟效益。對提高新產品的開發(fā)速度，促進生產的發(fā)展有著非常重要的作用。
隨著需求的個性化和制造的全球化、信息化、企業(yè)內部和外部環(huán)境的變化，改變了模具業(yè)的傳統(tǒng)生產觀念和組織方式?，F代系統(tǒng)管理技術在模具企業(yè)正得到逐步應用，主要表現在：(1)應用的個性化，強調系統(tǒng)集成，實現了資源共享；(2)實現由金字塔式的多層次生產管理結構向扁平的網絡結構轉變，由傳統(tǒng)的順序工作方式并行工作方式的轉變；(3)實現以技術為中心向人的轉變，強調協(xié)同和團隊精神。先進生產管理模式的應用使得企業(yè)生產實現了降低成本、高質量和高速度，提高了企業(yè)市場競爭力。
畢業(yè)設計
該工件為中鉸鏈墊片，材料為Q，大批量生產，材料厚度為１mm。
第一章 沖壓件工藝分析
此工件只有落料和沖孔兩到工序。材料為Q，具有良好的沖壓性能，適合沖裁。工件結構比較簡單，有兩個的小孔，最小壁厚為．工件的尺寸全部為自由公差，可看作IT級，尺寸精度較低，普通沖裁完全滿足要求。
第二章 沖壓件工藝方案的確定
該工件包括落料和沖孔兩道基本工序，可以有以下三中方案：
方案一：先落料，后沖孔。采用單工序模生產。
方案二：落料---沖孔復合沖壓。采用復合模生產。
方案三：沖孔---落料級進沖壓。采用級進模生產。
方案一模具結構簡單，但需要兩道工序，成本高而生產效率低，難以滿足大批量生產的要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生產效率都較高，但工件的最小壁厚為mm接近凸，凹模的許用最小壁厚mm，模具的制造難度大，且強度差，并且沖壓后成品件會留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生產效率高，操作方便，工件的精度也能滿足要求。通過對上述三種方案的比較，該件的沖壓生產采用方案三為最佳。
第三章 主要設計計算
３.１ 排樣方式的確定及其計算
設計級進模，首先要設計條料的排樣圖。中鉸鏈墊片的形狀規(guī)則，采用直排可以節(jié)約材料，提高其利用率。排樣圖如下所示，
根據工件的形狀特點，查表 得搭邊值，條料寬度為，步距為，一個步距的材料利用率為，查板材標準，宜選的鋼板，每張鋼板可剪裁為張條料，每張條料可沖個工件，故每張鋼板的材料利用率為。
計算沖壓件的毛坯面積：
條料寬度：
步距：
一個步距的材料利用率為：
則一個步距的材料利用率為。
３.２ 沖壓力的計算
該模具采用級進模，擬選擇彈性卸料。具體計算見下：
3.2.1 沖裁力?。?
式中：
3.2.2 卸料力
式中：
3.2.3 推件力
式中：
沖壓總工藝力：
３.３ 壓力中心的確定
該工件結構簡單，且為一對稱件，一切對稱沖裁件的壓力中心，均位于沖裁件輪廓幾何中心上，所以該沖裁件的壓力中心為它的幾何中心Ｏ點。如下圖所示：
由以上分析可知，該工件的沖裁力不大，其壓力中心就在它的幾何中心。
３.４ 工作零件刃口尺寸的計算
在確定工作零件刃口尺寸計算方法之前，首先要考慮工作零件的加工方法及模具裝配方法。結合該模具的特點，工作零件的形狀相對簡單，適宜才線切割機床分別加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，這種加工方法可以保證這些零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化。因此工作零件刃口尺寸計算就按分開加工的方法來計算。
3.4.1 落料
工件的外形尺寸的精度等級為IT，凸凹模的制造公差可按IT～IT級選取，查表得：沖裁模的初始雙面間隙值為： 。為IT１４，取，查《公差配合與技術測量》得：。
凸凹模以IT～IT級加工制造，得，
則落料時的凸凹模尺寸為：
校核：
?。M足間隙公差條件）
3.4.2 沖孔
工件的外形尺寸的精度等級為IT，凸凹模的制造公差可按IT～IT級選取，查表得：沖裁模的初始雙面間隙值為： 。為IT，取，查《公差配合與技術測量》得：。
凸凹模以IT～IT級加工制造，得，
則沖孔時的凸凹模尺寸為：
校核：
?。M足間隙公差條件）
3.4.3 孔心距
兩個的孔心距為
式中，查《公差配合與技術測量》的
３.５ 卸料橡膠的設計
卸料橡膠在這里選用塊，其厚度務必一致相等，不然會造成受力不均勻，運動產生歪斜，影響模具的正常工作。其具體計算如下：
3.5.1 卸料板工作行程
式中，為凸模凹進卸料板的高度
為凸模沖裁后進入凹模的深度
3.5.2 橡膠的工作行程
式中，為凸模修磨量，取
3.5.3 橡膠自由高度
?。剑?
式中，取的
3.5.4 橡膠的預壓縮量
＝＝
式中，一般?。?
3.5.5 每個橡膠承受的載荷
＝（選用個圓筒形橡膠）
3.5.6 橡膠的外徑
式中：——為圓筒形橡膠的內徑，取
——橡膠所產生的單位面積壓力，與壓縮量有關，查《沖壓手冊》可得
3.5.7 校核橡膠的自由高度
＝
3.5.8 橡膠的安裝高度
?。?
第四章 模具總體設計
４.１ 模具類型的選擇
由沖壓工藝分析可知，采用級進沖壓，所以采用模具類型為級進模。
４.２ 定位方式的選擇
因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料板，無側壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用擋料銷初定距。導正銷精定距。而第一件的沖壓位置因為條料長度有一定余量，可以靠操作工目測來定。
４.３ 卸料，出件方式的選擇
因為工件料厚為，相對較簿，卸料力也比較小，故可采用彈性卸料。又因為是級進模生產，所以采用下出件比較便于操作與提高生產效率。
４.４ 導向方式的選擇
為了提高模具壽命和工件質量，方便安裝調整，該級進模采用中間導柱的導向方式。
第五章 主要零部件設計
５.１ 工作零件的結構設計
5.1.1 落料凸模
結合工件外形并考慮加工，將落料凸模設計成直通式，采用線切割機床加工，2個螺釘固定在墊板上，與凸模固定板的配合按。其總長可按公式計算：
式中：――凸模長度
――凸模固定板長度，取
――卸料板厚度，取
――材料厚度，取
――增加厚度。它包括凸模的修模量，凸模進去凹模的深度，凸模固定板與卸料板之間的安全距離等，一般取。在這里取。
具體結構可參考如圖所示。
5.1.2 沖孔凸模
因為所沖的孔均為圓形，而且都不屬于需要特別保護的小凸模，所以沖孔凸模采用臺階式，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換。其尺寸如下所示意：
5.1.3 凹模
凹模采用整體凹模，各沖裁件的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據計算壓力中心的數據，將壓力中心與模柄中心重合。其輪廓尺寸為：
5.1.3.1 凹模厚度
5.1.3.2 凹模壁厚
取
5.1.3.3 凹模寬度
5.1.3.4 凹模長度
5.1.3.5凹模輪廓尺寸為：
對于這些凸，凹模具的加工，有以下幾種工藝路線：
1：下料鍛造退火毛坯外形加工（包括外形粗加工，精加工，基面磨削）劃線刃口輪廓粗加工刃口輪廓精加工鏍孔，銷孔加工淬火與回火研磨或拋光。此工藝路線鉗工工作量大，適用于形狀簡單，熱處理變形小的零件。
2：下料鍛造退火毛坯外形加工（包括外形粗加工，精加工，基面磨削）劃線刃口輪廓粗加工鏍孔，銷孔加工淬火與回火采用成形磨削進行刃口輪廓精加工研磨或拋光。此工藝路線能消除熱處理變形對模具精度的影響，使凸，凹模的加工精度容易保證，可用于熱處理變形大的零件。
3：下料鍛造退火毛坯外形加工鏍孔，銷孔，穿絲孔加工淬火與回火磨削加工上下面及基準面線切割加工鉗工修整。此工藝路線主要用于以線切割為主要工藝的凸，凹模加工，尤其適用形狀復雜，熱處理變形大的直通式凸模，凹模零件。
通過對以上三種工藝路線方案的比較，再結合零件本身的狀況，中鉸鏈墊片的結構簡單，尺寸較小，第一種方案適宜做為凸，凹模的生產過程。
５.２ 定位零件的設計
落料凸模下部分設置兩個導正銷。其借用工件上的兩個的孔作導正孔。導正應在卸料板壓緊板料之前完成導正，考慮料厚和裝配后卸料板下平面超出凸模端面，所以導正銷直線部分的長度為。導正銷采用安裝在落料凸模端面，導正銷導正部分與導正孔采用配合。
起粗定距的活動擋料銷、彈簧、和螺塞選用標準件，規(guī)格為。
５.３ 導料板的設計
導料板的內側與條料接觸，外側與凹模齊平，導料板與條料之間的間隙取，這樣就可確定了導料板的寬度導料板的厚度按表2.9.7選擇。導料板采用45鋼制作，熱處理硬度為40~45,用螺釘和銷釘固定在凹模上。導料板的進料端安裝有承料板。
5.4 卸料部件的設計
5.4.1 卸料板的設計
卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為。
卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為。
5.4.2 卸料螺釘的選用
卸料板上設置4個卸料螺釘，公稱直徑為，螺紋部分為。卸料釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調整。
5.5 模架的選用
該模具選用中間導柱模架，這種模架的導柱在模具中間位置，沖壓時可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸為依據，選擇模架規(guī)格。凹模厚度為，凹模壁厚為，則凹模周界尺寸為：
由《冷沖模設計指導》可查得：
閉合高度為
則：上模座
下模座
導柱
導套
上模座厚度 上模墊板厚度為
固定板厚度 下模座厚度為
那么模具的閉合高度為：
?。?++－
?。?
＝
式中：－－凸模長度，：
――凹模長度，；
――凸模沖裁后進入凹模的深度，。
5.6 其它零部件的選用
5.6.1 凸模固定板
凸模固定板的厚度一般取的凹模厚度，其外形尺寸與凹模的外形尺寸一樣，在這里，凸模固定板的厚度為。
5.6.2 墊板
墊板尺寸的長度一般取，其外形尺寸與固定板尺寸相同，在這里，取墊板尺寸為。
5.6.3 導料板
導料板的材料一般用制造，其導向面及上下表面的表面粗糙度達到，厚度一般取。
5.6.4 活動擋料銷
活動擋料銷的高度一般取。
5.6.5 導正銷
導正銷的直徑一般比沖孔的凸模直徑小，高度為材料厚度的倍。
5.6.6 卸料板的厚度
彈壓卸料板的厚度一般比凹模厚度小些，在這里取。
5.6.7 模柄尺寸的計算
模柄選用壓入式模柄，其為標準件，材料為，尺寸為，
。
第六章 模具的總裝圖
通過以上設計，可得到如圖所示的模具總裝配圖。模具上模部分由上墊板、墊板、凸模、凸模固定板以及卸料板等組成。卸料方式才用彈性卸料，以橡膠為彈性元件。下模部分由下模座、凹模板、導料板等組成。沖孔廢料和成品件均由漏料孔漏出。
條料送進時采用活動擋料銷作為粗定距，在落料凸模上安裝兩個導正銷，利用條料上的兩個孔作為導正銷孔進行導正，以此作為條料送進的精確定距。操作時完成第一步沖壓后，把條料抬起向前移動，用落料孔套在活動擋料銷13上，并向前推緊，沖壓時凸模上的導正銷4再作精確定距?；顒訐趿箱N位置的設定比理想的幾何位置向前偏宜，沖壓過程中粗定位完成之后，當用導正銷作精確定位時，由導正上的圓錐形斜面再將條料向后拉回約而完成精確定距。用這種方法定距，精度可達到。
第七章 沖壓設備的選定
通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機J23－10A就能滿足使用要求，其具體參數如下：
公稱壓力：
滑塊行程：
最大閉合高度：
連桿調節(jié)長度：
工作臺尺寸（前后左右）：
工作臺孔尺寸：（左右前后直徑）：
模柄孔尺寸：
最大傾斜角度：
電機功率：kw
第八章 模具零件的加工工藝
本副沖裁模，模具零件加工的關鍵在于工作零件、固定板以及卸料板，采用線切割加工技術，這些零件的加工就變的相對簡單。
落料凸模加工工藝過程
工序號
工序名稱
工 序 內 容
1
備 料
將毛坯鍛成長方體
2
熱處理
退火
3
刨
刨六角，互為直角，留單邊余量0.5
4
熱處理
調質
5
磨平面
磨六角，互為直角
6
鉗工畫線
畫出各孔位置
7
加工螺釘孔、安裝孔及穿絲孔
按位置加工螺釘孔、銷釘孔及穿絲孔等
8
熱處理
按熱處理工藝，淬火回火達到58～62
9
磨平面
精磨上、下平面
10
線切割
按圖線切割，輪廓達到尺寸要求
11
鉗工精修
全面達到設計要求
12
檢驗
第九章 沖裁模零件制造
9.1 沖裁模凸、凹模技術要求及加工特點
沖裁屬于分離工序，沖裁模凸模，凹模帶有鋒利的刃口，凸、凹模之間的間隙較小，其加工具有如下特點：
(1): 凸、凹模材質一般是工具鋼或合金工具鋼，熱處理后的硬度達到,凹模比凸模稍硬一些；
(2): 凸、凹模精度主要根據沖裁件精度決定，一般尺寸精度在,工作表面粗糙度在值為；
(3): 凸、凹模工作端帶有鋒利的刃口，刃口平直(斜刃除外)，安裝固定部分要符合配合要求；
(4): 凸、凹模裝配后應保證均勻的最小合理間隙；
(5): 凸模的加工主要是外形加工，凹模的加工主要是孔加工。凹模型孔加工和直通式凸模加工常用線切割方法。
9.2 凸、凹模加工
凸模和凹模的加工方案根據設計計算方案的不同，一般有分開加工和配合加工兩中，其加工特點如下：
9.2.1 分開加工
方案一：凸、凹模分別按圖紙加工至尺寸要求，凸模和凹模之間的沖裁間隙是由凸、凹模的實際尺寸之差來保證。使用范圍如下所示：
(1)：凸、凹模刃口形狀簡單，特別是圓形。直徑一般大于時，基本用此法；
(2)：要求凸?；虬寄＞哂谢Q性；
(3)：成批生產時；
(4)：加工手段比較先進，分開加工不難保證尺寸精度時。
9.2.2 配合加工
方案二：先加工好凸模，然后按此凸模配作凹模，并保證凸模和凹模之間的規(guī)定間隙值大小。
方案三：先加工好凹模，然后按此凹模配作凸模，并保證凸模和凹模之間的規(guī)定間隙值大小。使用范圍如下所示：
(1)：刃口形狀一般比較復雜時。非圓形沖孔模?？刹捎梅桨付?；非圓形落料模，可采用方案三；
(2)：凸、凹模間的配合間隙比較小時。
9.2.3 其他模具零件的加工
模具零件除工作型面外，還有模座、導柱、導套、固定板、卸料板等其他模具零件，它們主要是板類零件、軸類零件和套類零件等。其他模具零件的加工相對于工作型面零件要容易些，在這里不再詳細介紹。
第十章 沖裁模的裝配
10.1 模具的裝配
模具的裝配就是根據模具的結構特點和技術條件，以一定的裝配順序和方法，將符合圖樣技術要求的零件，經協(xié)調加工組裝成滿足使用要求的模具。在裝配過程中，既要保證配合零件的配合精度，又要保證零件之間的位置精度，對于具有相對運動的零件，還必須保證它們之間的運動精度。因此，模具裝配是實現沖模設計和沖壓工藝意圖的過程，是模具制造過程中的關鍵工序。模具裝配的質量直接影響制件的沖壓質量，模具的使用與維修和模具壽命
根據級進模的裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝上模，再裝下模，并調整間隙、試沖、返修。具體裝配如下：
10.1.1 凸、凹模裝配
(1)：裝配前仔細檢查各凸模形狀以及凹模形孔，是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀。
(2)：將各凸模分別與相應的凹?？紫嗯?，檢查其間隙是否加工均勻。不合適者應重新修磨或更換。
10.1.2 凸模裝配
以凹?？锥ㄎ?，將各凹模分別壓入凸模固定板7的孔形中，并擠緊牢固
10.1.3 裝配下模
(1)：在下模座1上劃中心線，按中心預裝凹模2、導料板3；
(2)：在下模座1、導料板3，用已加工好的凹模分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲；
(3)：在下模座1、導料板3、凹模2、活動擋料銷13、彈簧14安裝在一起，并用螺釘緊固，打入銷釘
10.1.4 裝配上模
(1)：在已經調整好的下模上放等高墊鐵，再在凹模上放如0.12的紙片，然后將凸模與固定板組合裝入凹模；
(2)：預裝上模座，劃出與凸模固定板相應螺孔、銷孔位置并鉆鉸螺孔、銷孔。
(3)：用螺釘將固定板組合、墊板8、上模座連接在一起，但不要擰緊；
(4)：將卸料板5套裝在已經裝入固定板的凸模上，裝上橡膠9和卸料螺釘6，并調節(jié)橡膠的預壓量，使卸料板高出凸模下端約；
(5)：復查凸、凹模間隙并調整合適后，緊固螺釘；
(6)：安裝導正銷4、承料板15；
(7)：切紙檢查，合適后打入銷釘。
10.2 模具裝配特點
模具裝配屬單件生產。組成模具實體的零件，有些在制造過程中是按照圖紙標注的尺寸和公差獨立的進行加工的（如落料凹模、沖孔凸模、導套和導柱、模柄等），這類零件一般都是直接進行裝配；有些在制造過程中只有部分尺寸可以按照圖紙標柱尺寸進行加工，需協(xié)調相關尺寸；有的在進入裝配前需采用配制或和體加工，有的需在裝配過程中通過配制取得協(xié)調，圖紙上標柱的部分尺寸只作為參考（如模座的導套或導柱固裝孔，多凸模固定板上的凸模固裝孔，需連接固定在一起的板件螺栓孔、銷釘孔等）。
因此，模具裝配適合于采用集中裝配，在裝配工藝過程上多采用修配法和調整裝配法來保證裝配精度。從而實現能用精度不高的組成零件，達到較高的裝配精度，降低零件加工要求。
10.3 裝配技術要求
沖裁模裝配后，應達到下述主要技術要求：
(1)：模架精度應符合標準（JB/T8050――1999《沖模模技術條件》、JB/T8071――1995《沖模模架精度檢查》）的規(guī)定。模具的閉合高度應符合圖紙的規(guī)定要求?！?
(2)：裝配好的沖模，上模沿導柱上、下滑動應平穩(wěn)、可靠。
(3)：凸、凹模間的間隙應符合圖紙規(guī)定的要求，分布均勻。凸?；虬寄５墓ぷ餍谐谭霞夹g條件的規(guī)定。
(4)：定位和擋料裝置的相對位置應符合圖紙要求。沖裁導料板間距離需與圖紙規(guī)定一致；導料面應與凹模進料方向的中心線平行；帶側壓裝置的導料板，其側壓應滑動靈活，工作可靠。
(5)：卸料和頂件裝置的餓相對位置應符合技術要求，超高量在許用規(guī)定范圍內，工作面不允許有傾斜或單邊偏擺，以保證制件或廢料能及時卸下和順利頂出。
(6)：緊固件裝配應可靠。螺栓螺紋旋入長度在鋼件連接時應不小于螺栓的直徑，鑄件連接時應不小于1.5倍螺栓直徑；銷釘與每一個零件的配合長度應大于1.5倍銷釘直徑；螺栓和銷釘的端面不應露出上、下模座等零件的表面。
(7)：落料孔或出料槽應暢通無阻，保證制件回廢料能自由排出。
(8)：標準件應能互換。緊固螺釘和定位銷釘與其孔的配合應正常、良好。
(9)：模具在壓力機上的安裝尺寸需符合選用設備的要求；起吊零件應符合技術要求。
(10)：模具應在生產的條件下進行實驗，沖出的制件應符合設計要求。
10.4 裝配的工藝要點
在模具裝配之前，要認真研究模具圖紙，根據其結構特點和技術條件，制定合理的裝配方案，并對提交的零件進行檢查，除了必須符合設計圖紙要求外，還應滿足裝配工序對各類零件提出的要求，檢查無誤方可按規(guī)定步驟進行裝配。裝配過程中，要合理選擇檢測方法及測量工具。
沖模裝配工藝要點是：
(1)：選擇裝配基準件。裝配時，先要選擇基準件。選擇基準件的原則是按照模具主要零件加工時的依賴關系來確定?？梢宰鳛檠b配基準件的主要有凸模，凹模，凸、凹模，導向板及固定板等。
(2)：組件裝配。組件裝配是指模具在總裝前，將兩個以上的零件按照規(guī)定的技術要求連接成一個組件。如模架的組裝，凸模和凹模與固定板的組裝，卸料與卸料機構各零件的組裝等。這些組件，應按照各零件所具有的功能進行組裝，這將對整副模具的精度起到一定的保證作用。
(3)：總體裝配?？傃b是將零件和組件結合成一副完整的模具過程。在總裝前，應選好裝配的基準件和安排好上、下模的裝配順序。
(4)調整凸、凹模間隙。在裝配模具時，必須嚴格控制及調整凸、凹模間隙的均勻性。間隙調整后，才能緊固螺釘及銷釘。
調整凸、凹模間隙的方法有透光法、測量發(fā)、墊片發(fā)、涂層發(fā)等
(5)：檢驗、調試。模具裝配完畢后，必須保證裝配精度，滿足規(guī)定的各項技術要求，并要按照模具驗收技術條件，檢驗模具各部分的功能。在實際生產條件下進行試模，并按試模生產制件情況調整、修正模具，當試模合格后，模具加工、裝配才算基本完成。
第十一章 沖裁模的調試
模具按圖紙技術要求加工與裝配后，必須在符合實際生產條件的環(huán)境中進行試沖壓生產，通過試沖可以發(fā)現模具設計與制造的缺陷，找出產生原因，對模具進行適當的調整和修理后再進行試沖，直到模具能正常工作，才能將模具正式交付生產使用。
11.1 模具調試的目的
模具試沖、調整簡稱調試，調試的目的在于：
(1)：鑒定模具的質量。驗證該模具生產的產品是否符合要求，確定該模具能否交付生產使用。
(2)：幫助確定產品的成形條件和工藝規(guī)程。模具通過試沖與調整，生產出合格產品后，可以在試沖過程中，掌握和了解模具使用性能，產品成形條件、方法和規(guī)律，從而對產品批量生產時的工藝過程制定提供過程。
(3)：幫助確定成形零件毛坯形狀、尺寸及用料標準。在沖模設計中，有些形狀復雜或精度要求較高的沖壓成形零件，很難在設計時，精確地計算出變形前毛坯的尺寸和形狀。為了要得到較準確的毛坯形狀、尺寸及用料標準，只要通過反復試沖才能確定。
(4)：幫助確定工藝和模具設計中的某些尺寸。對于形狀復雜或精度要求較高的沖壓成形零件，在工藝和模具設計中，有個別難以用計算方法確定尺寸，如拉伸的凸、凹模圓角半徑等，必須經過試沖，才能準確確定。
(5)：通過調試，發(fā)現問題，解決問題，積累經驗，有助于進一步提高設計和制造水平。
由此可見，模具調試過程十分重要，是必不可少的。但調試的時間和試沖次數應盡可能少，這就要求模具設計與制造質量過硬，最好一次調試成功。在調試過程中，合格沖壓件數的取樣一般在20～1000件之間。
11.2 沖裁模的調試
模具調試，因類型不同、結構不同，可能出現的問題也不同，調試的內容也隨之變化。
沖裁模調試的要點為：
(1)：模具閉合高度調試。模具與沖壓設備配合好，保證模具應有的閉合高度和開啟高度。
(2)：導向機構的調試。導柱、導套要有好的配合精度，保證模具運動平穩(wěn)、可靠。
(3)：凸、凹模刃口及間隙調試。刃口鋒利，間隙要均勻。
(4)：定位裝置的調試。定位要準確、可靠。
(5)：卸料及出件裝置的調試。卸料及出件要暢通，不能出現卡住現象。
沖裁模試沖時出現的問題和調整方法如下所示：
存在問題
產生原因
調整方法
送料不暢通或料被卡住
(1)：兩導料板之間的尺寸過小或有斜度
(2)：凸模與卸料板之間間隙過大，使搭
邊翻扭
(3)：用側刃定距的級進模，導料板
作面與側刃不平行，或側刃與側刃檔塊不密合，形成方毛刺
(1)：根據情況銼修或磨或重
裝
(2)：減小凸模與卸料板之間
間隙
(3)：重裝導料板，修整側刃
檔塊，消除間隙
制件有毛刺
(1)：刃口不鋒利或淬火硬度低
(2)：配合間隙過大或過小
(3)：間隙不均勻使沖件的一邊有顯著的
帶斜角的毛刺
刃磨刀口，使其鋒利；調
整凸、凹模之間間隙，使其
均勻一致
制件不平
(1)：凹模有倒錐度
(2)：頂料桿和工件接觸面過小
(3)：導正銷與預沖孔配合過緊，將沖件
壓出凹陷
修正擋料釘
更換頂料桿，增加與工件
接觸面積
修正導正銷，保持與導入
孔成動配
內孔與外形位置不正，成偏拉情況
(1)：擋料釘位置不正
(2)：落料凸模上導正銷尺寸過小
(3)：導料板與凹模送料中心線不平行，
使孔偏斜
(4)：側刃定距不準
修正擋料釘
更換導正銷
修正導料板
修磨或更換側刃
卸料不正常
(1)：彈簧或橡皮的彈力不足
(2)：凹模和下模座的漏料孔沒有校正，
料被堵死而排不出來
(3)由于裝配不正確，使卸料機構不能
正常工作，如卸料板與凸模配合過
緊或卸料裝配有傾斜現象而卡緊凸模
更換橡膠或橡皮
修正漏料孔
修正卸料板
凹模被漲裂
凹?？子械瑰F現象，即上口大，下口小。
或凹刃口深度太長，積存的減數太多，脹
力太大
修正凹模刃口，消除倒
錐現象或減少凹模刃口長
度，使沖下的件盡快漏下
結論
此次畢業(yè)設計已接近尾聲，各項工作已基本圓滿完成。在這次設計中，我收獲很大。剛拿的這個題目時，感覺非常簡單，心里想著做這種設計不會有多大麻煩，但當真的動起手來的時候，竟然不知所措，不知道從何下手了，當時腦子一篇空白，感覺到問題的嚴重性了。這是我沉下心來，對自己的題目進行了一次審查，按照以往的經驗，才開始一步一步的走下去。中鉸鏈墊片是一個比較小了工件，結構簡單，其長度為，寬度為，厚度為。
在設計這種模具時，對其沖裁工藝方案的確定是非常重要的。首先，中教練墊片是大批量生產，不能用單工序模生產，它的成本高，效率低，所以不能選用；其次要保證工件的精度，采用復合模生產也是不合理的，因為工件的最小壁厚為與凸凹模的許用最小壁厚非常接近，這種模具的制造難度大，強度差，并且在沖壓后成品件容易留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度，操作不方便；最后，選定的沖裁方案為級進模生產，它只需一幅模具，生產效率高，操作方便，工件的精度也能滿足要求，是最理想的方案。
在設計當中，對凸，凹模的尺寸的確定也是非常重要的。前面說過，工件的形狀簡單，尺寸較小，那么在設計凸模時要注意，在不滿足凸模時，我們要對凸模的強度進行校核，檢驗凸模能否在一次或多次的沖壓當中而不被折斷，能否滿足使用要求。另外，模具的結構簡單，對一些零件的設計不能草草了事，要保證其壽命和精度。
中鉸鏈墊片是大批量生產的，尺寸又小，如果我們只是設計一個級進模把它做出來的話，就有點不符合實際的需求，應該設計一種一次沖裁就能夠完成幾十件，甚至上百件的模具，這樣對對生產率的提高不是很有好處嗎？當然了這種模具的結構肯定是比較復雜的，沖孔凸模是很多的，設計起來也是不容易的，但只要我們自己好好努力，在以后的實踐中多多創(chuàng)新，一定能夠達到這個目的。
另外，還有一個問題是我經過較長時間的思考，計算才得以解決。在設計中鉸鏈墊片時，因為工件很小，對于一些零部件的設計不是大了造成浪費，就是設計小了不滿足使用要求，對于這些我計算了好多次，多是不滿足要求。當時，心理的壓力很大，總覺得這個零件不能好好完成，但是任務還是要完成的，于是就靜下心來，一步一個腳印，對這個零件的相關資料進行查詢，對于一些不懂的馬上向老師和同學請教。就這樣，該摘抄的摘抄，該問的問，時間就這樣一秒一秒的過去了，最后，終于有了一些眉目，雖說不是很順利的完成了，但總的說來，自己心里還是很滿意的?？偹阈量鄾]有白費，這次畢業(yè)通過自己及老師和同學們的努力和幫助比較順利的落下了帷幕。
通過這次的設計，使我學到了很多新的知識，對于一些新的事物也有了一個更明確的看法。對于當中所遇到的困難，該解決的對給予了解決，對于一些需要大家共同努力來更創(chuàng)新，更進一步的就需要我們在以后的日子里好好努力。對于一些較為困難的，我們總會有一個解決的辦法，至于什么時候能夠解決，這只是一個時間問題罷了。
謝辭
畢業(yè)設計已漸進尾聲，各個方面的工作已基本圓滿完成。此次畢業(yè)設計能夠按時按質按量完成，與老師的教導，同學們的幫助是分不開的。在這里我衷心的謝謝他們?yōu)槲宜龀龅呐?。要知道是你們在我最困難，最學要幫助的時候給我伸出了雙手，使我擺脫困境；是你們?yōu)榱耸棺约旱膶W生，自己的同學能夠圓滿的完成這項任務而傾力相助。在這里，千言萬語難已表達我心中的感激，在以后的日子里，希望各位老師在以后的工作中順順利利，開開心心，原自己的各位同學都能夠找到一份好工作，還有“專升本”的同學都能夠考上一所名牌大學，我會謹記這一時刻，因為這是我們互助互愛的結晶。
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