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XXXX大學
畢業(yè)設計說明書
題 目: 油檔沖壓工藝與模具設計
年級、 專業(yè):
姓 名:
學 號:
指 導 教 師:
完 成 時 間:
摘 要
隨著模具制造的技能化逐步向科學化發(fā)展，逐漸由以前手動方式發(fā)展為利用軟件等高科技方式來輔助設計的完成。冷沖模是其中的一種。
畢業(yè)設計是在模具專業(yè)理論教學之后進行的實踐性教學環(huán)節(jié)。是對所學知識的一次總檢驗，是走向工作崗位前的一次實戰(zhàn)演習。其目的是，綜合運用所學課程的理論和實踐知識,設計一副完整的模具訓練、培養(yǎng)和提高自己的工作能力。鞏固和擴充模具專業(yè)課程所學內(nèi)容，掌握模具設計與制造的方法、步驟和相關(guān)技術(shù)規(guī)范。熟練查閱相關(guān)技術(shù)資料。掌握模具設計與制造的基本技能，如制件工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設備選定、制造工藝、收集和查閱設計資料，繪圖及編寫設計技術(shù)文件等。
沖壓工藝與模具設計應結(jié)合工廠的設備、人員等實際情況，從零件的質(zhì)量、生產(chǎn)效率、生產(chǎn)成本、勞動強度、環(huán)境的保護以及生產(chǎn)的安全性各個方面綜合考慮，選擇技術(shù)先進、經(jīng)濟合理、使用安全可靠的工藝方案和模具，以使沖壓件的生產(chǎn)在保證達到設計圖樣上的各項技術(shù)要求，盡可能降低沖壓的工藝成本和保證安全生產(chǎn)。
本文闡述了沖壓復合模的結(jié)構(gòu)設計及工作過程，通過工藝分析，采用落料拉深切邊工序，通過沖壓力、拉深力、頂件力、卸料力等計算，確定模具類型。該模具采用中間導柱圓形模架，左右兩邊的導柱和導套采用同一型號。落料凹模采用整體結(jié)構(gòu)，廢料從凸凹模的開槽中卸出。本模具性能可靠，運行平穩(wěn)，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，降低勞動強度和生產(chǎn)成本。
關(guān)鍵詞：
工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設備選定、制造工藝、收集和查閱設計資料，繪圖及編寫設計技術(shù)文件等。
目 錄
摘 要 2
序 言 4
第一章、模具工藝分析及工藝方案的確定 6
1.1.沖壓成形工藝分析 6
1.1.1.明確設計任務，收集相關(guān)資料 6
1.1.2.沖壓工藝性分析 7
1.2.沖壓工藝方案的制定及模具結(jié)構(gòu)類型 7
第二章、模具主要工藝設計參數(shù)計算 8
2.1.毛坯尺寸和主要參數(shù)的計算 8
第三章、設計前計算 12
3.1.確定排樣裁板方式及材料利用率 12
3.1.1.排樣方式 12
3.1.2.搭邊與料寬 12
3.1.3.裁板方法 13
3.1.4.材料的利用率 14
3.2.確定沖模類型及結(jié)構(gòu)形式 14
3.3.工序壓力、壓力中心的計算和壓力機的選擇 14
3.3.1.工序壓力的計算 14
3.3.2.沖壓力計算 14
3.4.計算模具壓力中心 16
3.5.壓力機的選擇 16
3.6.壓力機的校核 18
3.6.1.閉合高度的校核 18
3.6.2.工作臺面尺寸的校核 18
3.6.3.滑塊行程的校核 19
第四章、模具主要工作部分尺寸計算 20
4.1模具主要工作部分的設計 20
4.1.1.模具零件設計 20
4.1.2.模架的選用 24
4.2.計算模具主要工作部分的刃口尺寸 25
4.2.1.刃口尺寸的計算原則 25
4.2.2.刃口尺寸的計算及公差的確定 26
4.3.沖裁間隙的調(diào)整 27
第五章、模具總裝 28
設計總結(jié) 29
參考文獻 30
序 言
模具是機械制造中技術(shù)先進、影響深遠的重要工藝裝備,它具有生產(chǎn)效率高、材料利用率高、制件質(zhì)量優(yōu)良、工藝適應性好等優(yōu)點,被廣泛應用于汽車、機械、航天、航空、輕工、電子、電器等行業(yè)，更是汽車制造的四大工藝之一。
模具技術(shù)未來發(fā)展趨勢主要是朝信息化、高速化生產(chǎn)與高精度化發(fā)展。因此從設計技術(shù)來說，發(fā)展重點在于大力推廣CAD/CAE/CAM技術(shù)的應用，并持續(xù)提高效率，特別是板材成型過程的計算機模擬分析技術(shù)。模具CAD、CAM技術(shù)應向宜人化、集成化、智能化和網(wǎng)絡化方向發(fā)展，并提高模具CAD、CAM系統(tǒng)專用化程度。
我國沖壓模具無論在數(shù)量上，還是在質(zhì)量、技術(shù)和能力等方面都已有了很大發(fā)展，但與國發(fā)經(jīng)濟需求和世界先進水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、復雜、長壽命的高檔模具每年仍大量進口，特別是中高檔轎車的覆蓋件模具，目前仍主要依靠進口。一些低檔次的簡單沖模，已趨供過于求，市場竟爭激烈。
模具制造技術(shù)迅速發(fā)展，已成為現(xiàn)代制造技術(shù)的重要組成部分。在現(xiàn)代化工業(yè)進程中，模具的地位及其重要性越來越被人們所重視，一個國家模具工業(yè)技術(shù)水平的高低，直接代表著這個國家工業(yè)設計制造水平的技術(shù)水平，它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。
畢業(yè)設計是一種綜合性的訓練，也是一個重要的專業(yè)實訓環(huán)節(jié)，它綜合性強，應用知識面寬。隨著社會主義市場經(jīng)濟的不斷發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品增多，產(chǎn)品更新?lián)Q代加快，市場競爭激烈。模具作為一種工具已廣泛地應用在各行各業(yè)之中。模具是現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備。在國民經(jīng)濟的各個工業(yè)部門都越來越多地依靠模具來進行生產(chǎn)加工。模具已成為國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)。模具已成為當代工業(yè)的重要手段和工藝發(fā)展方向之一。現(xiàn)代工業(yè)產(chǎn)品的品種和生產(chǎn)效益的提高，在很大程度上取決于模具的發(fā)展和技術(shù)經(jīng)濟水平。
為了更進一步加強我們的設計能力，鞏固所學的專業(yè)知識，在畢業(yè)之際，特安排了此次的畢業(yè)設計。畢業(yè)計也是我們專業(yè)在學完基礎(chǔ)理論課，技術(shù)基礎(chǔ)課和專業(yè)課的基礎(chǔ)上，所設置的一個重要的實踐性教學環(huán)節(jié)。
本次設計的目的：
一、 綜合運用本專業(yè)所學的理論與生產(chǎn)實際知識，進行一次沖壓模設計的實際訓練，從而提高我們獨立工作能力。
二、 鞏固復習三年以來所學的各門學科的知識，以致能融貫通，進一步了解從模具設計到模具制造整個工藝流程。
三、 掌握模具設計的基本技能，如計算、繪圖、查閱設計資料和手冊，熟悉標準和規(guī)范等。
由于本人設計水平有限，經(jīng)驗不足，錯誤難免，敬請老師批評、指導，不勝感激。
第一章、模具工藝分析及工藝方案的確定
1.1.沖壓成形工藝分析
1.1.1.明確設計任務，收集相關(guān)資料
沖壓件的工藝性是指沖壓件在沖壓加工中的難易程度。所謂沖壓工藝性好是指能用普通的沖壓方法，在模具壽命和生產(chǎn)率較高、成本較低的條件下得到質(zhì)量合格的沖壓件。因此，沖壓件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小、精度等級、材料及厚度等是否符合沖壓的工藝要求，對沖壓件質(zhì)量、模具壽命和生產(chǎn)效率有很大的影響。
沖壓工藝設計應在研究設計任務，分析設計題目，了解原始數(shù)據(jù)和工作條件，明確設計內(nèi)容和要求的條件下，收集﹑調(diào)查﹑研究并掌握有關(guān)設計設計的原始資料的基礎(chǔ)上的基礎(chǔ)上進行，做到有目的的設計，避免盲目性。工藝設計的原始資料主要包括如下內(nèi)容：
圖1 產(chǎn)品圖
（1）沖壓件的產(chǎn)品圖及技術(shù)要求
零件圖如設計任務書中所示的零件圖。技術(shù)條件應明確合理。由此可對拉深件的結(jié)構(gòu)，尺寸大小，精度要求以及裝配關(guān)系，實用性能等有全面了解，以便制定工藝方案，選擇模具類型和確定模具精度。
（2）生產(chǎn)類型
生產(chǎn)類型是企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)業(yè)程度的分類，一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)、小批量生產(chǎn)，該零件的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。
（3）生產(chǎn)組織形式
生產(chǎn)類型不相同，零件和產(chǎn)品的組織形式，采用的技術(shù)措施和達到的技術(shù)經(jīng)濟效果會不同。
（4）工藝裝備
大批量的的采用專用夾具，標準附件，標準刀具和萬能量具，靠劃線和試切法達到精度要求。
1.1.2.沖壓工藝性分析
（1）材料：該零件所選材料為10#鋼，屈服極限是210MPa，抗拉強度300-440MPa，抗剪強度260-340MPa，具有很好的可沖壓性，其具有良好的沖壓性能。
（2）結(jié)構(gòu)形狀：沖裁件內(nèi)，外形要盡量避免尖銳清角。該工件為凸緣形拉伸件，拉深高度不大，預計一次拉伸能夠?qū)崿F(xiàn)，不過具體拉伸系數(shù)需要經(jīng)過計算得出結(jié)果，然后通過翻邊實現(xiàn)。
1.2.沖壓工藝方案的制定及模具結(jié)構(gòu)類型
確定工序數(shù)量的基本原則是：在保證工件加工質(zhì)量，生產(chǎn)效率和經(jīng)效益的前提下，工序數(shù)量應盡可能地減少。
該零件精度要求較高，故采用復合模。
該零件加工需先落料，然后拉深，然后翻邊等3道工序，現(xiàn)考慮實際模具設計數(shù)量太多，建議采用復合模，沖壓工序中，落料拉伸復合模，所以，本次設計建議選用一副模復合模，一套翻邊模來設計。工序少，模具成本低，沖壓次數(shù)少，沖壓成本也降低，比較合理。
第二章、模具主要工藝設計參數(shù)計算
2.1.毛坯尺寸和主要參數(shù)的計算
從產(chǎn)品形狀看，產(chǎn)品有翻邊，拉伸等工序，翻邊是最后的工序，將翻邊部分展開后就是帶凸緣的拉伸件，所以計算展開尺寸，必然要先計算凸緣尺寸，然后通過凸緣拉伸件計算公式計算最初的展開尺寸。
向外凸的外圓翻邊，就變形性質(zhì)、應力狀態(tài)來說與不用壓邊圈的淺拉伸一樣，所以翻邊展開計算公式可以按拉伸計算公式來計算，無凸緣拉伸計算，翻邊之后不需要切邊，所以無需查切邊余量，直接按8mm計算：
零件圖如下圖所示, 該零件加工需先落料，然后拉深，該零件為典型的無凸緣拉伸件，根據(jù)等面積原則采用解析法求毛坯直徑。
拉伸件毛坯展開尺寸，通常按毛坯面積等于制件面積的原則確定。
拉伸件的毛坯尺寸，很難預先精確地計算，這是因為拉伸件壁部在拉伸過程中厚薄程序，隨毛坯退火與否、壓邊力的大小、凸凹模間隙以及變形程度等因素有關(guān)。此零件翻邊高度低，且沒精度要求，所以無需單獨查表計算切邊余量，所以余量按零計算，此件按無凸緣拉伸的公式計算。
計算產(chǎn)品展開尺寸
公式是D2=d2－1.72dr-0.56r2+4dH
其中：D——展開尺寸
d——拉伸直徑，47-1.5=45.5mm，
r——拉伸圓角，2+0.75=2.75
H——拉伸高度，8-0.75=7.25
經(jīng)過實際計算D2=d2－1.72dr-0.56r2+4dH
=45.52-1.72×45.5×2.75-0.56×2.752+4×45.5×7.25
=3170.3
D=56.3
所以翻邊之前的凸緣直徑為56.3，工序圖如下：
再次按凸緣拉伸件計算最初的展開尺寸：
公式是D2=dφ2－1.72d(R+r)-0.56(R2-r2)+4dH
其中：D——展開尺寸
dφ——凸緣直徑，56.3mm
d——拉伸直徑，32-1.5=30.5mm
R——拉伸圓角，2.5+0.75=3.25
r——拉伸圓角，2+0.75=2.75
H——拉伸高度，8-1.5=6.5
經(jīng)過實際計算D2=dφ2－1.72d(R+r)-0.56(R2-r2)+4dH
=56.32-1.72×30.5×(3.25+2.75)-0.56×(3.252-2.752)+4×30.5×6.5
=3646.25
D=60.38
展開尺寸還需要經(jīng)過調(diào)試最后確認，本次課題按60.5展開計算。
展開圖紙如下圖所示：
圖2 展開圖
拉伸次數(shù)的確定
判斷能否一次拉伸
H/d=6.5/30.5=0.2131
(t/D) ×100=2.4793
dφ/d=1.8459
m=d/D=0.504
根據(jù)以上數(shù)據(jù)查表得首次拉伸系數(shù)m1=0.45，由于m1＜0.504（實際拉伸系數(shù)），故能一次拉伸成型，另外根據(jù)數(shù)據(jù)查表，首次拉伸的最大相對高度H1/d1=0.42-0.51，由于0.42＞0.2131，也能說明能一次拉伸成型。
第三章、設計前計算
3.1.確定排樣裁板方式及材料利用率
3.1.1.排樣方式
沖壓件在配料上的布置方式稱為排樣。合理的確定產(chǎn)品的排樣方式、坯料形式及尺寸，能夠提高產(chǎn)品質(zhì)量、材料利用率、沖壓效率和模具壽命，同時便于沖壓操作。
按照材料的利用情況，排樣方式分為三種：
（1）有廢料排樣 產(chǎn)品與產(chǎn)品之間、產(chǎn)品與坯料邊緣之間均有搭邊。
（2）少廢料排樣 僅在產(chǎn)品與產(chǎn)品（或產(chǎn)品與坯料邊緣）之間有搭邊
（3）無廢料排樣 產(chǎn)品與產(chǎn)品之間、產(chǎn)品與坯料邊緣之間均無搭邊。
根據(jù)零件圖可以選取少廢料排樣。這種排樣利用率高，用于某些精度要求不是很高的沖裁件排樣。
按照產(chǎn)品在坯料上的布置方式分類，排料方式可以分為直排、斜排、多排、對排、混排等。根據(jù)零件圖可以選取為直排排樣。
3.1.2.搭邊與料寬
搭邊是指排樣時產(chǎn)品與產(chǎn)品之間、產(chǎn)品與坯料之間留下的余料。它可以補償坯料的定位誤差，保證模具具有足夠的強度，使條料具有足夠的剛度，以便送料。
綜合考慮材料的力學性能和厚度，及零件的外形尺寸和排樣方式，初步選取搭邊值為工件間a1=1.0mm，工件側(cè)面a=1.2mm。
圖3 零件排樣圖
條料寬度的選取原則：最小條料寬度要能夠保證沖裁件周邊有足夠的搭邊值。最大條料寬度要保證沖裁時在導料板之間順利送行并與導料板之間有一定的間隙。
條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距（簡稱為步距或進距）其大小為條料上兩個對應沖裁件的對應點之間的距離。
條料寬度 b=D+2a=60.5mm+2×1.2mm=62.9mm
送料步距 s=D+a=60.5mm+1.0mm=61.5mm
3.1.3.裁板方法
板材規(guī)格選用1.5mm×1250mm×3000mm
設每張鋼板裁板條數(shù)為n，為了操作方便采取橫裁：
n=3000/62.9=47條，余43.7mm
每條裁板上的工件數(shù)為n，得：
n=（B-a）%S =（1250-1.0）/61.5=20個，余20mm
每張鋼板上的工件總數(shù) n=47×20=940個
B——鋼板寬度1250mm
3.1.4.材料的利用率
材料的利用率是指產(chǎn)品的實際面積與所用坯料面積的百分比，即：
K=F/ F×100%
=(n×)/(4L×B)×100%
=(940×3.14×60.5）/(4×3000×1250)×100%
=72.023%
K —— 材料利用率 ；
F —— 產(chǎn)品的實際面積（mm2）；
F —— 坯料面積（mm2）；
L —— 鋼板長度 3000mm；
3.2.確定沖模類型及結(jié)構(gòu)形式
沖壓工藝性分析之后擬定沖壓工藝方案時選擇復合模，因為零件的幾何形狀簡單對稱，所以復合模結(jié)構(gòu)相對簡單，操作方便，能夠直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸件可靠方便，模具類型為少廢料落料拉深切邊復合模。
3.3.工序壓力、壓力中心的計算和壓力機的選擇
3.3.1.工序壓力的計算
已知工件的材料為純鉬，其力學性能如下：=260～340Mpa, =300-440Mpa, =240Mpa。（查[4]表1-1）
3.3.2.沖壓力計算
在沖壓模具設計時，沖壓力是指落料力、卸料力、拉深力、壓邊力、切邊力、推件力和頂件力的總稱。它是沖壓時選擇壓力機，進行模具設計時校核強度和剛度的重要依據(jù)。
對于落料拉伸模
（1）落料力的計算
KLt
=1.3Dt
=1.3×3.14×60.5×1.5×340N
=125950.11N
≈125.95KN
—— 落料力（KN)；
K ——安全系數(shù)，一般可取K=1.3；
L ——沖裁輪廓周長（mm）；
T ——料厚（mm）；
——材料的抗剪強度（Mpa）；
（2）卸料力的計算
=
=0.04×125.95KN
≈5.038KN
—— 卸料力（N）；
—— 卸料力系數(shù)（查[1]表3-11）；
F —— 沖裁力（N)；
（3）拉深力的計算
=
=3.14×32×1.5×440×1N
=66316.8N
≈66.317KN
—— 拉深力（N)；
—— 首次拉深修正系數(shù)（查[1]表5-10）；
—— 材料抗拉強度（Mpa）；
（4）壓邊力的計算
圓筒形件第一次拉深時壓邊力
=〖〗p
=〖60.5-（32+2×2）〗×2.5N
=4639.84N
≈4.64KN
—— 首次拉深凹模圓角半徑；
P —— 單位壓邊力（查[1]表5-9）；
—— 第一次拉深時的壓邊力（N)；
（5）翻邊力的計算
翻邊力也按拉伸公式計算：
=
=3.14×47×1.5×440×1N
=97402.8N
≈97.4KN
—— 拉深力（N)；
—— 首次拉深修正系數(shù)（查[1]表5-10）；
—— 材料抗拉強度（Mpa）；
所以落料拉伸?？倹_壓力為F=125.95+5.038+66.317+4.64=201.945KN。
所以翻邊?？倹_壓力為F=97.4KN。
3.4.計算模具壓力中心
沖壓力合理的作用點稱為模具的壓力中心。模具的壓力中心應該通過壓力機滑塊的中心線。對于有曲柄的沖模來說，虛實壓力中心通過曲柄的中心線。以便于沖模平穩(wěn)工作，減少導向件的磨損，從而提高模具的壽命。
由于該工件的毛坯和各工序工件均為軸對稱圖形，而且只有一個工位，因此壓力機的中心必定與制件的幾何中心重合，所以模具的壓力中心就在圓心部位，無需再次計算。
3.5.壓力機的選擇
壓力機的公稱壓力必須大于或等于沖壓力。計算總沖壓力原則上只計算同時發(fā)生的力。拉深力出現(xiàn)在落料力之后，因此最大沖壓力出現(xiàn)在沖裁階段，模具采用彈性卸料裝置和上出料方式。
對于淺拉伸，落料，沖孔、切邊等施力行程較小的沖壓工序，可以直接選用公稱壓力大于所需沖壓力總和的壓力機，對于深拉深、深彎曲等施力行程較大的沖壓工序，應按所需工藝力小于或等于壓力機公稱壓力50%~60%的條件選取壓力機。
從滿足沖壓力要求看，落料拉伸可以初選400KN規(guī)格的壓力機 JC23—40（查[2]表3-1），其主要技術(shù)參數(shù)為：
公稱壓力： 400KN
滑塊行程： 100mm
最大封閉高度： 300mm
封閉高度調(diào)節(jié)量： 80mm
工作臺尺寸： 300mm×450mm
工作臺墊板尺寸： 80mm×Φ200mm
模柄孔尺寸： Φ50mm×70 mm
墊板厚度： 80mm
最大傾斜角： 30
電動機功率： 4.0KW
從滿足沖壓力要求看，翻邊模可以初選160KN規(guī)格的壓力機 JC23—16 （查[2]表3-1），其主要技術(shù)參數(shù)為：
公稱壓力： 160KN
滑塊行程： 50mm
最大封閉高度： 220mm
封閉高度調(diào)節(jié)量： 45mm
工作臺尺寸： 300mm×450mm
工作臺墊板尺寸： 40mm×Φ210mm
模柄孔尺寸： Φ40mm×60 mm
墊板厚度： 40mm
最大傾斜角： 30
電動機功率： 1.5KW
3.6.壓力機的校核
3.6.1.閉合高度的校核
落料拉伸模所選壓力機的最大閉合高度為300mm，閉合高度調(diào)節(jié)量為80mm，墊板高度為40mm，所以：
300mm-80mm=220mm
本次設計模具，落料拉伸模見CAD圖紙，閉合高度為H=200mm， －5mm=295mm 230mm
如果模具高度滿足≤H≤－5，即能滿足要求，本次設計的模具，閉合高度不能滿足要求，需要增加等高鐵。
翻邊模所選壓力機的最大閉合高度為220mm，閉合高度調(diào)節(jié)量為45mm，墊板高度為40mm，所以：
220mm-45mm=175mm
本次設計模具，翻邊模見CAD圖紙，閉合高度為H=177.5mm， －5mm=215mm 185mm
如果模具高度滿足≤H≤－5，即能滿足要求，本次設計的模具，閉合高度不能滿足要求，需要增加等高鐵。
3.6.2.工作臺面尺寸的校核
落料拉伸模，所選壓力機工作臺尺寸為 ：前后300mm，左右450mm ，模具外形尺寸為D=160mm，選擇9#中間導柱圓形標準模架，模具底座外形尺寸為：前后340mm，左右230mm，根據(jù)工作臺面尺寸一般應大于模具底座尺寸50~70mm，其工作臺孔徑尺寸為D=210mm，大于廢料尺寸，可以漏料，所以工作臺尺寸滿足要求。
翻邊模，所選壓力機工作臺尺寸為 ：前后300mm，左右450mm ，模具外形尺寸為D=140mm，選擇18#后側(cè)導柱標準模架，模具底座外形尺寸為：前后205mm，左右250mm，根據(jù)工作臺面尺寸一般應大于模具底座尺寸50~70mm，其工作臺孔徑尺寸為D=210mm，大于廢料尺寸，可以漏料，所以工作臺尺寸滿足要求。
3.6.3.滑塊行程的校核
滑塊行程應保證能夠方便地放入毛坯和取出零件，對于拉深工序，滑塊行程應大于零件高度的2倍，零件高度×2=8mm×2=16mm，所選壓力機的滑塊行程為50mm，所以滑塊行程滿足要求。
第四章、模具主要工作部分尺寸計算
4.1模具主要工作部分的設計
本設計采用落料拉深復合模，翻邊工序，兩幅模具。
4.1.1.模具零件設計
首先要考慮凹凸模的壁厚是否過薄，本次設計凹凸模的最小壁厚查表（查[1]表3-16）為14.2mm，滿足最小壁厚a≥1.2t=1.8mm的要求，能夠保證強度，所以采用復合模。
（1）落料凹模高度的確定
落料凹模高度為H=KS （≥8mm）
=（0.36×60.5）mm=21.78mm
S——垂直于送料方向的凹模刃壁件最大距離（mm）；
K——凹模厚度系數(shù)，考慮板料厚度的影響得凹?？妆谥涟寄＿吘壍淖钚【嚯x
=2S=43.56mm
送料方向的凹模長度
L==（60.5+2×43.56)mm=147.62mm
根據(jù) GB2858.4—81，并考慮總體布局，選擇圓形凹模板，尺寸為D =160mm，刃口高度選擇40mm，材料采用Cr12MoV，工作部分熱處理硬度為60~64HRC，結(jié)構(gòu)圖如下：
圖4 落料凹模
—— 送料方向的凹模刃壁間最大距離（mm)；
——送料方向的凹?？妆谥涟寄＿吘壍淖钚【嚯x（mm)；
（2）依據(jù)凹模尺寸，查國標GB2858.6—81，選擇圓形墊板尺寸為D×H=φ160mm×8mm，材料為45鋼， 熱處理硬度43～48HRC。
（3）卸料裝置的設計
卸料裝置采用彈性卸料裝置，以方便卸料，由于卸件力較小。卸料板內(nèi)孔每側(cè)與凸模保持間隙距離0.15mm，卸料板周界尺寸與凹模周界尺寸一樣，厚度根據(jù)沖裁件料厚和導料板厚度取15mm，選擇圓形導料板，其尺寸為D×H=φ160mm×15mm，導料板采用45鋼制造，淬火硬度為43～48HRC。結(jié)構(gòu)簡圖如下：
圖5 卸料板
（4）固定板設計
凸模的固定方式有直接固定在模座、用固定板固定和快換式固定三種固定方式，這里選用固定板固定，固定板與凸模為過渡配合（H7/n6），根據(jù)GB2858.5—81及凹模尺寸選取凸模固定板尺寸D×H=φ160mm×18mm。同理，選擇凹凸模固定板尺寸為D×H=φ160mm×18mm。
（5）為了防止拉深時起皺，需用壓邊圈，壓邊圈與凸模的單面間隙選為0.2mm，與凹模的單邊間隙取0.2mm，壓邊圈采用Cr12MoV鋼制造，熱處理硬度為55～58HRC，高度選為32.5mm。
（6）凸凹模設計
結(jié)合工件外形并考慮加工，將凸凹模設計成帶肩臺階式圓凸凹模，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換，采用車床加工，與凸凹模固定板的配合按H7/m6，材料采用Cr12MoV，工作部分熱處理淬硬60~64HRC，其高度為：
L=
=36mm+18mm
=54mm，本次設計取55。
—— 彈簧安裝高度；
—— 凹凸模工作高度；
結(jié)構(gòu)圖如下：
圖7 凹凸模
（7）翻邊凹模的設計，選用Cr12MoV鋼制造，熱處理硬度為55～58HRC，高度選為38mm。
（8）翻邊凸模的設計，選用Cr12MoV鋼制造，熱處理硬度為55～58HRC，外圓與固定板過盈配合。
（9）模柄的設計
模柄選擇壓入式模柄，材料選用Q235，熱處理硬度43～48HRC，依據(jù)模具設計尺寸，參考GB2862.1—90，選用B型。
4.1.2.模架的選用
模具的閉合高度是指模具在最低工作位置時上下模座之間的距離，它應與壓力機的裝模高度相適應，從生產(chǎn)量、模具結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品規(guī)格和操作方便等方面考慮。 落料拉伸模選擇9#中間導柱圓形，查GB/T 2851.6—90，所選模架具體參數(shù)如下：
凹模周界：160mm
閉合高度(參考)最?。?60mm
閉合高度(參考)最大：210mm
上模座 數(shù)量1 規(guī)格：340mm×230mm×35mm
下模座 數(shù)量1 規(guī)格：340mm×230mm×40mm
導柱 數(shù)量2 規(guī)格：28mm×180mm，32mm×180mm，
導套 數(shù)量2 規(guī)格：28mm×140mm×42mm，32mm×140mm×45mm
翻邊模選擇18后側(cè)導柱標準模架，查GB/T 2851.6—90，所選模架具體參數(shù)如下：
凹模周界：140mm
閉合高度(參考)最小：159mm
閉合高度(參考)最大：185mm
上模座 數(shù)量1 規(guī)格：250mm×205mm×30mm
下模座 數(shù)量1 規(guī)格：250mm×205mm×35mm
導柱 數(shù)量2 規(guī)格：25mm×150mm
導套 數(shù)量2 規(guī)格：25mm×140mm×35mm
導柱與導套結(jié)構(gòu)從標準中選取，尺寸由模架中的參數(shù)決定。導柱的長度應保證沖模在最低工作位置時，導柱上端面與上模座頂面的距離不小于10~15mm，而下模座底面與導柱底面的距離應為1~2mm。導柱與導套之間的配合為H7/h6,導套與上模座之間、導柱與下模座之間采用過渡配合H7/m6。導柱與導套材料采用20鋼，熱處理硬度為（滲碳）56~62HRC。上下模座材料采用20#鋼，熱處理硬度為調(diào)質(zhì)28~32HRC。
4.2.計算模具主要工作部分的刃口尺寸
4.2.1.刃口尺寸的計算原則
（1）刃口尺寸應保證能沖出合格工件
由于落料件的實際尺寸基本與凹模刃口尺寸一致，設計落料模，切邊模時應以凹模尺寸為基準。因此，落料模，切邊模應先決定凹模的尺寸，間隙取在凸模上，用減小凸模尺寸來保證合理的間隙。沖孔模的尺寸取決于凸模，因此，沖孔模應先決定凸模尺寸。間隙取在凹模上，用增大凹模尺寸來保證合理的間隙。
（2)刃口磨損一些仍能沖出合格件
考慮刃口的磨損對沖件尺寸的影響。刃口磨損后尺寸變大，設計模具時其刃口的基本尺寸應接近或等于沖件的最小極限尺寸；刃口磨損后尺寸變小，設計模具時其刃口基本尺寸應接近或等于沖件的最大極限尺寸。
（3）設計模具時應取最小合理沖裁間隙
隨著凸模與凹模磨損量的不斷增大，沖裁間隙也會不斷增大。所以模具設計時沖裁間隙應取其允許的最小值。
（4）考慮沖件精度與模具精度之間的關(guān)系，選擇模具制造公差時，既要保證沖件的精度要求又要保證有合理的間隙值。一般沖模精度較沖件精度高2~3級。采用分別制造法制造凹凸模。
4.2.2.刃口尺寸的計算及公差的確定
（1）落料刃口尺寸的計算：
=（60.6-0.5×0.2）mm
=60.5mm
=（60.5-0.1）mm
=60.4mm
、——分別為落料凹、凸模刃口尺寸；
D——落料件外徑的最大極限尺寸；
——沖裁件制造公差；
X——磨損系數(shù)，其值在0.5~1之間，與沖裁件精度等級有關(guān)；
——最小初始雙面間隙；0.1
、——分別為凹、凸模的制造公差，取=0.6（）
=0.4()；
（2） 拉深部分凹凸模尺寸的計算：
=（32.1-0.5×0.2）mm
=32mm
（32-1.5-1.5)mm
=29mm
其中，拉深模的圓角半徑=2.5mm，=2mm；
、—— 分別為拉伸凹、凸模尺寸；
——拉深件制造公差；
Z——凹凸模間隙，Z=(2~2.2）t，取Z=2.0t；
X——磨損系數(shù)，其值在0.5~1之間，與沖裁件的精度等級有關(guān)；
、——別為拉深凹、凸模的圓角半徑；
（3）翻邊部分凹凸模尺寸的計算：
具體計算如下，制件標注外形尺寸，按此公式計算
凹模尺寸為
Ld=（Lmax–0.5Δ）=47
凸模尺寸為
Lp=（Ld–0.5Δ–Z）
=47-1.5-1.5=44
凸、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度應達到0.8；圓角處的表面粗造度一般要求0.4；凸模工作部分表面粗造度一般要求0.8-1.6。
查[8]表3-2得，落料凹模制造公差等級選擇IT8級，凸模制造公差等級選擇IT7級。
4.3.沖裁間隙的調(diào)整
對于沖裁模，即便模具零件的加工精度已經(jīng)得到保證，但是在裝配時，如不能保護沖裁間隙仍然會影響制件的質(zhì)量和模具的使用壽命。
第五章、模具總裝
（1）把組裝上了凸模的固定板放在下模座上，按中心線打正固定板的位置，用平行夾頭夾緊，通過螺釘孔在下模座上鉆出錐窩，拆去凸模固定板，在下模座上按錐窩鉆螺紋底孔并攻絲，重新將凸模固定板置于下模座上并找正，用螺釘緊固，鉆孔，打入銷釘定位。
（2）配鉆卸料螺釘孔時，將卸料板套在已裝入固定板的凹凸模上，在固定板與卸料板之間墊上適當高度的等高墊鐵，并用平行夾頭將其夾緊，按卸料板上螺孔位置在模座上鉆錐窩，然后拆開，按錐窩鉆孔。
（3）在凹凸模固定板的彈簧孔中裝入卸料彈簧，將卸料板套入凹凸模；用（1）中同樣的方法配鉆墊板和上模座上的螺釘孔，推桿孔，然后依次將墊片和卸料板、凹凸模、凹凸模固定板的組合部件裝入上模座，用緊固螺釘固定，打入銷釘定位。
（4）在落料凹模上裝入擋料銷，將推件塊裝入落料凹模，并將推桿裝入固定板上的推桿孔，用緊固螺釘將落料凹模與凸模固定板固定，鉆孔，打入銷釘定位。
設計總結(jié)
通過本次畢業(yè)設計我熟悉了沖壓模具的整個設計過程，掌握了冷沖壓模具設計的方法和步驟，了解了在做沖壓模具之前首先要對產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)形態(tài)，模具的結(jié)構(gòu)形態(tài)以及產(chǎn)品的工藝性進行合理的分析，才能設計出更合適模具，節(jié)約成本的同時還能保證加工零件的精度要求。其次，考慮好產(chǎn)品的批量以及精度要求以及材料的造價；最后完成產(chǎn)品的模具設計、模具的裝配圖、零件圖。掌握了冷沖壓模具設計的基本技能，如計算，繪圖，查閱設計資料和手冊，熟悉標準和規(guī)范等，通過本次畢業(yè)設計，使自己各方面知識都有所提高。與此同時，也思考了以后的工作心態(tài)和生活態(tài)度。我們即將離開校園、投入到工作中，不知的困難和自己的奮斗目標總是在激勵自己不放棄，勇敢向前，通過設計中發(fā)現(xiàn)的問題、也給自己敲響了警鐘、事物每天都會有變化、一成不變只會讓歷史的車輪碾得粉碎。為了未來的精彩、加油加油、不屈不撓才會有突破、畢業(yè)了、也是一個新的開始、奮斗的日子開始了、每天都會很精彩、加油！
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