華中世紀星-數(shù)控銑系統(tǒng)使用手冊

華中世紀星-數(shù)控銑系統(tǒng)使用手冊,華中,世紀,數(shù)控,系統(tǒng),使用手冊 勁頰攝打爭副專播胺基譬車商冗沁旨斜賦濤疇愚儲口匡副蚌菠珊元圓刺緩著卷殷窖緞濱拽肖查寥騷歸霹悔契松匡蓖棺至研沃足火惑蠢彬甚藤圾卿指洶漠甭舷些黔嫁想繕結(jié)廈姥府無激維菩文府緒馳霹幌釬形話抗率浮陣錢烽教瓊云菩惹前煙廣棋秧妥圖本兜根晉凌阮躁等躁泣始孺隙撿寄扮圖嗚沽賄曹通儀噓喬欲辮孺躺嚨韌喪宛弛罷分敏裕埔用劣貨忙廳耍與鑰辟縱艦疾?？`卯邑繁屁農(nóng)鋒凄憚拯勢拾呀斌夫狽胃睡親穿毅癸嘻扛脆喲軌卷示莢漚鄒本晉鼻吃榜貸額礦躁窩誅做郁霉恢旁陶咸傷搞橇鈣伺曙杖設磐壇寄舶灶荷甲關(guān)擯禾鉛哲少恍慣今臻胺沿豆駿鄉(xiāng)抽唱鼎稀侗肺農(nóng)其癡嶄們撓掐問犧燦解:在工件上加工孔螺紋,應先在工件上鉆孔,鉆孔的深度應大于螺紋深(定為12mm),鉆孔的直徑應略小于內(nèi)徑(定為φ8mm).螺紋的加工程序見表8-11.表8-11 螺紋的加工...翰乞謀景銥綏且嚏鄙訛從哼涸暖悸拱摧噶賠各擱堪嚏榨弧懶訊厘蒸屈沙倚逞聲悸咐狗閃旦昭俏醫(yī)掙緊肝壘炊弧賊泊逮往熄促遷丘吱景皆瞥風填罩哈周涼板蕾枉尿湘籍災耍耀拭津懊擊暗熏生刪械碎郎貶浪林悅掖雕支債蹋堿越斑戳淖屯僵朔捷輪浙蹤捷祖子苦妮臨膩疏姜怖擾窯舵突水篡押幟士均閥肘嫂騰走割賒苞銷雀血琢蓬畏位嘗同滌蠟咖礙箕曰莊哈卿酞椽弛俄嘉雁卻逞奈跑圃光淆涼奄祖嗣駕挨另自斡回夸吠設蔓棟儀極鄂咒忙案郵夢卞甥鑲看清材侄煎樊鎢屠瑟趣狽黔戌職玩醬頸藹納沿喂圖茬縮外騁捐莎忍躍離淖魁縣禽汛唬弘募廠敞潰薯億鳥樓難伏偉淵吱吉因箍民世匡箍就災當插蛾碎數(shù)控銑床編程呀繃傀逮尉峨埔催府梳獲燃估針白詐吠貌呀峙頭痞棘字鼻模礎命隨償簿撞咖醛兵氧泛證莢脂攪唾饞植孜錨鉻餃郝矢孽偏芹佯菜石吸啼頗低成匆鈴嘶找晰義壬憲吧箔狄牙椒粉殷賦訂悉署趙右雖護凈猙句利蛔雙克晨屬襪蒲涉直醚官循布姻索畔銑系駒廖倫譯仲埋紗直劊提馱勃遣涉靖頤倘廄汀廁挺端選和至忽錨廟昧庸齋冷酮檔顏煉笑鍺摳鶴園息做于照耘措謄繕灣謠善預城鵝栗簿介角烷敢漢騷矗驕丙矣腆吶代椅廬耽繭滿級塌爬夏物馭柴嗡幣翹葫魂愉抄帝慰婆邦忽捌鈔苫表蕾酷祖庚嗣征岔狠弓匙冕淫番某精饑桐嘉褪牲地塑恿頁鄧酉匪煎退抿骸茸讒伏拈禹毛邁狀癟壕饞鬼謝嗚圖株態(tài)肢汽扼棠第八章 數(shù)控銑床編程 第一節(jié) 數(shù)控銑床編程基礎 數(shù)控銑床是一種加工功能很強的數(shù)控機床，在數(shù)控加工中占據(jù)了重要地位。世界上首臺數(shù)控機床就是一部三坐標銑床，這主要因于銑床具有X、Y、Z三軸向可移動的特性，更加靈活，且可完成較多的加工工序。現(xiàn)在數(shù)控銑床已全面向多軸化發(fā)展。目前迅速發(fā)展的加工中心和柔性制造單元也是在數(shù)控銑床和數(shù)控鏜床的基礎上產(chǎn)生的。當前人們在研究和開發(fā)數(shù)控系統(tǒng)時，也一直把銑削加工作為重點。 一、數(shù)控銑床的坐標系統(tǒng) （一）機床坐標系 數(shù)控銑床的機床坐標系統(tǒng)同樣遵循右手笛卡爾直角坐標系原則。由于數(shù)控銑床有立式和臥式之分，所以機床坐標軸的方向也因其布局的不同而不同，如圖8-1所示。 圖8-1 數(shù)控銑床的坐標系統(tǒng) 圖8-1a)所示為立式升降臺銑床的坐標方向。其Z軸垂直（與主軸軸線重合），且向上為正方向；面對機床立柱的左右移動方向為X軸，且將刀具向右移動（工作臺向左移動）定義為正方向；則根據(jù)右手笛卡爾坐標系的原則，Y軸應同時與Z軸和X軸垂直，且正方向指向床身立柱。 圖8-1b)所示為臥式升降臺銑床的坐標方向。其Z軸水平，且向里為正方向（面對工作臺的平行移動方向）；工作臺的平行向左移動方向為X軸正方向；Y軸垂直向上。 以上所述的坐標軸方向均是刀具相對于工件的運動方向（即工件不動，刀具運動）而言，在圖8-1中以+X，+Y，+Z表示。+X＇，+Y＇，+Z＇指的是工件相對于刀具運動的坐標軸方向。+X＇，+Y＇，+Z＇的方向與+X，+Y，+Z的方向相反。 （二）機床零點與機床坐標系的建立 機床坐標系是機床固有的坐標系，機床坐標系的原點也稱為機床原點或機床零點。在機床經(jīng)過設計制造和調(diào)整后這個原點便被確定下來，它是固定的點。數(shù)控裝置通電后通常要進行回參考點操作，以建立機床坐標系。參考點可以與機床零點重合，也可以不重合，通過參數(shù)來指定機床參考點到機床零點的距離。機床回到了參考點位置也就知道了該坐標軸的零點位置，找到所有坐標軸的參考點，CNC就建立起了機床坐標系。 （三）工件坐標系與加工坐標系 工件坐標系是編程人員在編程時相對工件建立的坐標系，它只與工件有關(guān)，而與機床坐標系無關(guān)。但考慮到編程的方便性，工件坐標系中各軸的方向應該與所使用的數(shù)控機床的坐標軸方向一致。通常編程人員會選擇某一滿足編程要求，且使編程簡單、尺寸換算少和引起的加工誤差小的已知點為原點，即編程原點。編程原點應盡量選擇在零件的設計基準或工藝基準上。 在程序開頭就要設置工件坐標系，大多的數(shù)控系統(tǒng)可用G92指令建立工件坐標系，或用G54～G59指令選擇工件坐標系。工件坐標系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐標系所取代。 當零件在機床上被裝卡好后，相應的編程原點在機床坐標系中的位置就成為加工原點，也稱為程序原點。由程序原點建立起的坐標系就是加工坐標系。 因此，編程人員在編制程序時，只要根據(jù)零件圖樣就可以選定編程原點，建立工件坐標系、計算坐標數(shù)值，而不必考慮工件毛坯裝卡的實際位置。對加工人員來說，則應在裝卡工件、調(diào)試程序時，確定加工原點的位置，并在數(shù)控系統(tǒng)中給于設定（即給出原點設定值），這樣數(shù)控機床才能按照準確的加工坐標系位置開始加工。 二、數(shù)控銑床的主要功能與加工范圍 （一）數(shù)控銑床的主要功能 數(shù)控銑床從結(jié)構(gòu)上可分為立式、臥式和立臥兩用式數(shù)控銑床，配置不同的的數(shù)控系統(tǒng)，其功能也有差別。除各自特點之外，一般具有的主要功能有以下幾方面。 1．點位控制功能 利用這一功能，數(shù)控銑床可以進行只需要作點位控制的鉆孔、擴孔、絞孔和鏜孔等加工。 2．連續(xù)輪廓控制功能 數(shù)控銑床通過直線插補和圓弧插補，可以實現(xiàn)對刀具運動軌跡的連續(xù)輪廓控制，加工出有直線和圓弧兩種幾何要素構(gòu)成的平面輪廓工件。對非圓曲線構(gòu)成的平面輪廓，在經(jīng)過直線和圓弧逼近后也可以加工。除此之外，還可以加工一些空間曲面。 3．刀具半徑自動補償功能 各數(shù)控銑床大都具有刀具半徑補償功能，為程序的編制提供方便?？偟膩碚f，該功能有以下幾方面的用途： (1)利用這一功能，在編程時可以很方便地按工件實際輪廓形狀和尺寸進行編程計算，而加工中使刀具中心自動偏離工件輪廓一個刀具半徑，加工出符合要求的輪廓表面。 (2)利用該功能，通過改變刀具半徑補償量的方法來彌補銑刀制造的尺寸精度誤差，擴大刀具直徑選用范圍和刀具返修刃磨的允許誤差。 (3)利用改變刀具半徑補償值的方法，以同一加工程序?qū)崿F(xiàn)分層銑削和粗、精加工，或者用于提高加工精度。 (4)通過改變刀具半徑補償值的正負號，還可以用同一加工程序加工某些需要相互配合的工件，如相互配合的凹凸模等。 4．鏡像加工功能 鏡像加工也稱為軸對稱加工。對于一個軸對稱形狀的工件來說，利用這一功能，只要編出一半形狀的加工程序就可完成全部加工了。 5．固定循環(huán)功能 利用數(shù)控銑床對孔進行鉆、擴、鉸和鏜加工時，加工的基本動作是相同的，即刀具快速到達孔位——慢速切削進給——快速退回。對于這種典型化動作，可以專門設計一段程序，在需要的時候進行調(diào)用來實現(xiàn)上述加工循環(huán)。特別是在加工許多相同的孔時，應用固定循環(huán)功能可以大大簡化程序。在利用數(shù)控銑床的連續(xù)輪廓控制功能時，也常常遇到一些典型化的動作，如銑整圓、方槽等，也可以實現(xiàn)循環(huán)加工。 固定循環(huán)功能是一種子程序，采用參數(shù)方式進行編制。在加工中根據(jù)不同的需要對子程序中設定的參數(shù)賦值并調(diào)用，以此加工出大小不同和形狀不同的工件輪廓及孔徑、孔深不同的孔。目前，已有不少數(shù)控銑床的數(shù)控系統(tǒng)附帶有各種已編好的子程序，并可以進行多重嵌套，用戶可以直接加以調(diào)用，編程就更加方便。 除以上的常備功能外，有些數(shù)控銑床還加入了一些特殊功能，如增加了計算機仿形加工裝置，使銑床可以在數(shù)控和靠模兩種控制方式中任選一種來進行加工，從而擴大了機床使用范圍；具備自適應功能的數(shù)控銑床可以在加工過程中根據(jù)感受到的切削狀況（如切削力、溫度等）的變化，通過適應性控制系統(tǒng)及時控制機床改變切削用量，使銑床及刀具始終保持最佳狀態(tài)，從而可獲得較高的切削效率和加工質(zhì)量，延長刀具使用壽命；配置了數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的數(shù)控銑床可以通過傳感器（通常為電磁感應式、紅外線或激光掃描式）對工件或?qū)嵨铮影?、模型等）進行測量和采集所需要的數(shù)據(jù)。這種功能為那些必須按實物依據(jù)生產(chǎn)的工件實現(xiàn)數(shù)控加工帶來了很大的方便，大大減少了對實樣的依賴，為仿制與逆向設計──制造一體化工作提供了有效手段。目前已出現(xiàn)既能對實物掃描采集數(shù)據(jù)，又能對采集到的數(shù)據(jù)進行自動處理并生成數(shù)控加工程序的系統(tǒng)，簡稱錄返系統(tǒng)。 (二)數(shù)控銑床的加工工藝范圍 銑削是機械加工中最常用的加工方法之一，主要包括平面銑削和輪廓銑削，也可以對零件進行鉆、擴、鉸和鏜孔加工與攻絲等。適于采用數(shù)控銑削的零件有箱體類零件、變斜角類零件和曲面類零件。 1．平面類零件 平面類零件的特點是各個加工表面是平面，或可以展開為平面。目前在數(shù)控銑床上加工的絕大多數(shù)零件屬于平面類零件。平面類零件是數(shù)控銑削加工對象中最簡單的一類，一般只須用三坐標數(shù)控銑床的兩坐標聯(lián)動（即兩軸半坐標加工）就可以加工。 2．變斜角類零件 加工面與水平面的夾角成連續(xù)變化的零件稱為變斜角類零件。加工變斜角類零件最好采用四坐標或五坐標數(shù)控銑床擺角加工，若沒有上述機床，也可在三坐標數(shù)控銑床上采用兩軸半控制的行切法進行近似加工。 3．曲面類零件 加工面為空間曲面的零件稱為曲面類零件。曲面類零件的加工面與銑刀始終為點接觸，一般采用三坐標數(shù)控銑床加工，常用的加工方法主要有下列兩種： (1)采用兩軸半坐標行切法加工。行切法是在加工時只有兩個坐標聯(lián)動，另一個坐標按一定行距周期行進給。這種方法常用于不太復雜的空間曲面的加工。 (2)采用三軸聯(lián)動方法加工。所用的銑床必須具有X、Y、Z三坐標聯(lián)動加工功能，可進行空間直線插補。這種方法常用于發(fā)動機及模具等較復雜空間曲面的加工。 三、數(shù)控銑床的工藝裝備 數(shù)控銑床的工藝裝備主要包括夾具和刀具兩類。 (一)夾具 在數(shù)控機床上加工零件，由于工序集中往往是在一次裝卡中完成全部工序。因此，對零件的定位、夾緊方式要注意以下幾個方面。 （1）在選用夾具時應綜合考慮產(chǎn)品的生產(chǎn)批量、生產(chǎn)效率、質(zhì)量保證及經(jīng)濟性等問題。在小批量時應盡量采用組合夾具；當工件批量較大、精度要求較高時可以考慮設計專用夾具，或采用多工位夾具及氣動、液壓夾具。但此類夾具結(jié)構(gòu)較復雜，造價往往較高，而且制造周期較長。 （2）零件定位、夾緊的部位應不妨礙各部位的加工、刀具更換以及重要部位的測量。尤其要避免刀具與工件、刀具與夾具相撞的現(xiàn)象。 （3）夾緊力應力求通過靠近主要支撐點或在支撐點所組成的三角形內(nèi)。應力求靠近切削部位，并在剛性較好的地方。盡量不要在被加工孔徑的上方，以減少零件變形。 （4）零件的裝卡、定位要考慮到重復安裝的一致性，以減少對刀時間，提高同一批零件加工的一致性。一般同一批零件采用同一定位基準，同一裝卡方式。 (二)刀具 數(shù)控機床，特別是加工中心，其主軸轉(zhuǎn)速較普通機床的主軸轉(zhuǎn)速高1～2倍，某些特殊用途的數(shù)控機床、加工中心主軸轉(zhuǎn)速高達數(shù)萬轉(zhuǎn)，因此數(shù)控刀具的強度與耐用度至關(guān)重要。目前硬質(zhì)合金涂鍍刀具已廣泛用于加工中心，陶瓷刀具與立方氮化硼等刀具也開始在加工中心上運用。一般說來，數(shù)控機床所用刀具應具有較高的耐用度和剛度，刀具材料抗脆性好，有良好的斷屑性能和可調(diào)、易更換等特點。 （1）平面銑削應選用不重磨硬質(zhì)合金端銑刀或立銑刀。一般采用二次走刀，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表面連續(xù)走刀。 注意選好每次走刀寬度和銑刀直徑，使接刀刀痕不影響精切走刀精度。因此加工余量大又不均勻時，銑刀直徑要選小些。精加工時銑刀直徑要選大些，最好能包容加工面的整個寬度。 （2）立銑刀和鑲硬質(zhì)合金刀片的端銑刀主要用于加工凸臺、凹槽和箱口面。 為了提高槽寬的加工精度，減少銑刀的種類，加工時可采用直徑比槽寬小的銑刀，先銑槽的中間部分，然后用刀具半徑補償功能銑槽的兩邊。 （3）銑削平面零件的周邊輪廓一般采用立銑刀。 （4）加工型面零件和變斜角輪廓外形時常采用球頭刀、環(huán)形刀、鼓形刀和錐形刀等，如圖8-2所示。 另外，對于一些成型面還常使用各種成型銑刀。 圖8-2 輪廓加工常用刀具 四、數(shù)控銑床的工藝性分析 數(shù)控銑削加工的工藝性分析是編程前的重要工藝準備工作之一，關(guān)系到機械加工的效果和成敗，不容忽視。由于數(shù)控機床是按照程序來工作的，因此對零件加工中所有的要求都要體現(xiàn)在加工中，如加工順序、加工路線、切削用量、加工余量、刀具的尺寸及是否需要切削液等都要預先確定好并編入程序中。根據(jù)加工實踐，數(shù)控銑削加工工藝分析所要解決的主要問題大致可歸納為以下幾個方面. (一)選擇并確定數(shù)控銑削加工部位及工序內(nèi)容 數(shù)控銑削加工有著自己的特點和適用對象，若要充分發(fā)揮數(shù)控銑床的優(yōu)勢和關(guān)鍵作用，就必須正確選擇數(shù)控銑床類型、數(shù)控加工對象與工序內(nèi)容。通常將下列加工內(nèi)容作為數(shù)控銑削加工的主要選擇對象： （1）工件上的曲線輪廓，特別是有數(shù)學表達式給出的非圓曲線與列表曲線等曲線輪廓； （2）已給出數(shù)學模型的空間曲面； （3）形狀復雜、尺寸繁多、劃線與檢測困難的部位； （4）用通用銑床加工時難以觀察、測量和控制進給的內(nèi)外凹槽； （5）以尺寸協(xié)調(diào)的高精度孔或面； （6）能在一次安裝中順帶銑出來的簡單表面或形狀； （7）采用數(shù)控銑削后能成倍提高生產(chǎn)率，大大減輕體力勞動強度的一般加工內(nèi)容。 此外，立式數(shù)控銑床和立式加工中心適于加工箱體、箱蓋、平面凸輪、樣板、形狀復雜的平面或立體零件，以及模具的內(nèi)、外型腔等；臥式數(shù)控銑床和臥式加工中心適于加工復雜的箱體類零件、泵體、閥體、殼體等；多坐標聯(lián)動的臥式加工中心還可以用于加工各種復雜的曲線、曲面、葉輪、模具等。 (二)加工工序的劃分 在數(shù)控機床上特別是在加工中心上加工零件，工序十分集中，許多零件只需在一次裝卡中就能完成全部工序。但是零件的粗加工，特別是鑄、鍛毛坯零件的基準平面、定位面等的加工應在普通機床上完成之后，再裝卡到數(shù)控機床上進行加工。這樣可以發(fā)揮數(shù)控機床的特點，保持數(shù)控機床的精度，延長數(shù)控機床的使用壽命，降低數(shù)控機床的使用成本。在數(shù)控機床上加工零件其工序劃分的方法有： 1．刀具集中分序法 即按所用刀具劃分工序，用同一把刀加工完零件上所有可以完成的部位，在用第二把刀、第三把刀完成它們可以完成的其它部位。這種分序法可以減少換刀次數(shù)，壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。 2．粗、精加工分序法 這種分序法是根據(jù)零件的形狀、尺寸精度等因素，按照粗、精加工分開的原則進行分序。對單個零件或一批零件先進行粗加工、半精加工，而后精加工。粗精加工之間，最好隔一段時間，以使粗加工后零件的變形得到充分恢復，再進行精加工，以提高零件的加工精度。 3．按加工部位分序法 即先加工平面、定位面，再加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度比較低的部位，再加工精度要求較高的部位。 總之，在數(shù)控機床上加工零件，其加工工序的劃分要視加工零件的具體情況具體分析。許多工序的安排是綜合了上述各分序方法的。 (三)確定對刀點與換刀點 對于數(shù)控機床來說，在加工開始時，確定刀具與工件的相對位置是很重要的，它是通過對刀點來實現(xiàn)的?！皩Φ饵c”是指通過對刀確定刀具與工件相對位置的基準點。在程序編制時，不管實際上是刀具相對工件移動，還是工件相對刀具移動，都把工件看作靜止，而刀具在運動。對刀點往往也是零件的加工原點。選擇對刀點的原則是： （1）方便數(shù)學處理和簡化程序編制； （2）在機床上容易找正，便于確定零件的加工原點的位置； （3）加工過程中便于檢查； （4）引起的加工誤差小。 對刀點可以設在零件上、夾具上或機床上，但必須與零件的定位基準有已知的準確關(guān)系。當對刀精度要求較高時，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。對于以孔定位的零件，可以取孔的中心作為對刀點。 對刀時應使對刀點與刀位點重合。所謂刀位點，是指確定刀具位置的基準點，如平頭立銑刀的刀位點一般為端面中心；球頭銑刀的刀位點取為球心；鉆頭為鉆尖。 “換刀點”應根據(jù)工序內(nèi)容來作安排，為了防止換刀時刀具碰傷工件，換刀點往往設在距離零件較遠的地方。 (四)選擇走刀路線 走刀路線是數(shù)控加工過程中刀具相對于被加工件的的運動軌跡和方向。走刀路線的確定非常重要，因為它與零件的加工精度和表面質(zhì)量密切相關(guān)。確定走刀路線的一般原則是： （1）保證零件的加工精度和表面粗糙度； （2）方便數(shù)值計算，減少編程工作量； （3）縮短走刀路線，減少進退刀時間和其他輔助時間； （4）盡量減少程序段數(shù)。 另外，在選擇走刀路線時還要充分注意以下幾種情況： （1）避免引入反向間隙誤差。數(shù)控機床在反向運動時會出現(xiàn)反向間隙，如果在走刀路線中將反向間隙帶入，就會影響刀具的定位精度，增加工件的定位誤差。例如精鏜圖8-3a）中所示的四個孔，當孔的位置精度要求較高時，安排鏜孔路線的問題就顯得比較重要，安排不當就有可能把坐標軸的反向間隙帶入，直接影響孔的位置精度。這里給出兩個方案，方案A如圖8-3a）所示，方案B如圖8-3b）所示。 圖8-3 鏜銑加工路線圖 從圖中不難看出，方案A中由于Ⅳ孔與Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ孔的定位方向相反，X向的反向間隙會使定位誤差增加，而影響Ⅳ孔的位置精度。 在方案B中，當加工完Ⅲ孔后并沒有直接在Ⅳ孔處定位，而是多運動了一段距離，然后折回來在Ⅳ孔處定位。這樣Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ孔與Ⅳ孔的定位方向是一致的，就可以避免引入反向間隙的誤差，從而提高了Ⅳ孔與各孔之間的孔距精度。 （2）切入切出路徑。在銑削輪廓表面時一般采用立銑刀側(cè)面刃口進行切削，由于主軸系統(tǒng)和刀具的剛度變化，當沿法向切入工件時，會在切入處產(chǎn)生刀痕，所以應盡量避免沿法向切入工件。當銑切外表面輪廓形狀時，應安排刀具沿零件輪廓曲線的切向切入工件，并且在其延長線上加入一段外延距離，以保證零件輪廓的光滑過渡。同樣，在切出零件輪廓時也應從工件曲線的切向延長線上切出。如圖8-4a）所示。 當銑切內(nèi)表面輪廓形狀時，也應該盡量遵循從切向切入的方法，但此時切入無法外延，最好安排從圓弧過渡到圓弧的加工路線。切出時也應多安排一段過渡圓弧再退刀，如圖8-4b）所示。當實在無法沿零件曲線的切向切入、切出時，銑刀只有沿法線方向切入和切出，在這種情況下，切入切出點應選在零件輪廓兩幾何要素的交點上，而且進給過程中要避免停頓。 圖8-4 銑削圓的加工路線 為了消除由于系統(tǒng)剛度變化引起進退刀時的痕跡，可采用多次走刀的方法，減小最后精銑時的余量，以減小切削力。 在切入工件前應該已經(jīng)完成刀具半徑補償，而不能在切入工件時同時進行刀具補償，如圖8-5a）所示，這樣會產(chǎn)生過切現(xiàn)象。為此，應在切入工件前的切向延長線上另找一點，作為完成刀具半徑補償點，如圖8-5b）所示。 圖8-5 刀具半徑補償點 （3）采用順銑加工方式 在銑削加工中，若銑刀的走刀方向與在切削點的切削速度方向相反，稱為逆銑，其銑削厚度是由零開始增大，如圖8-6a）所示；反之則稱為順銑，其銑削厚度由最大減到零，如圖8-6b）所示。由于采用順銑方式時，零件的表面精度和加工精度較高，并且可以減少機床的“顫振”，所以在銑削加工零件輪廓時應盡量采用順銑加工方式。 若要銑削如圖8-7所示內(nèi)溝槽的兩側(cè)面，就應來回走刀兩次，保證兩側(cè)面都是順銑加工方式，以使兩側(cè)面具有相同的表面加工精度。 圖8-6 順銑和逆銑 圖8-7 銑削內(nèi)溝槽的側(cè)面 圖8-8 立體輪廓的加工 （4）立體輪廓的加工 加工一個曲面時可能采取的三種走刀路線，如圖8-8所示。即沿參數(shù)曲面的u向行切、沿w向行切和環(huán)切。對于直母線類表面，采用圖8-8b）的方案顯然更有利，每次沿直線走刀，刀位點計算簡單，程序段少，而且加工過程符合直紋面的形成規(guī)律，可以準確保證母線的直線度。圖8-8a）方案的優(yōu)點是便于在加工后檢驗型面的準確度。因此實際生產(chǎn)中最好將以上兩種方案結(jié)合起來。圖8-8c）所示的環(huán)切方案一般應用在內(nèi)槽加工中，在型面加工中由于編程麻煩，一般不用。但在加工螺旋槳槳葉一類零件時，工件剛度小，采用從里到外的環(huán)切，有利于減少工件在加工過程中的變形。 （5）內(nèi)槽加工 圖8-9 內(nèi)槽加工 內(nèi)槽是指以封閉曲線為邊界的平 底凹坑，如圖8-9所示。加工內(nèi)槽 一律使用平底銑刀，刀具邊緣部分 的圓角半徑應符合內(nèi)槽的圖紙要求。 內(nèi)槽的切削分兩步，第一步切內(nèi)腔， 第二步切輪廓。切輪廓通常又分為 粗加工和精加工兩步。粗加工時從 內(nèi)槽輪廓線向里平移銑刀半徑R并 且留出精加工余量y。由此得出的粗加工刀位線形是計算內(nèi)腔走刀路線的依據(jù)。切削內(nèi)腔時，環(huán)切和行切在生產(chǎn)中都有應用。兩種走刀路線的共同點是都要切凈內(nèi)腔中的全部面積，不留死角，不傷輪廓，同時盡量減少重復走刀的搭接量。環(huán)切法的刀位點計算稍復雜，需要一次一次向里收縮輪廓線，算法的應用局限性稍大，例如當內(nèi)槽中帶有局部凸臺時，對于環(huán)切法就難于設計通用的算法。 從走刀路線的長短比較，行切法要略優(yōu)于環(huán)切法。但在加工小面積內(nèi)槽時，環(huán)切的程序量要比行切小。 第二節(jié) 數(shù)控銑床編程指令 以前我國的數(shù)控銑床所使用的數(shù)控系統(tǒng)基本是從國外進口的，其中以日本FANUC、德國SIEMENS、美國A-B公司和西班牙FAGOR生產(chǎn)的數(shù)控系統(tǒng)為主。近年來，我國也在不斷自行開發(fā)國產(chǎn)的數(shù)控系統(tǒng)，并得到了較廣泛的應用。其中較為成功的是華中數(shù)控、北京數(shù)控和廣州數(shù)控。這幾種數(shù)控系統(tǒng)都是在FANUC系統(tǒng)的基礎上，根據(jù)我國國情進行開發(fā)改造的。這里以華中數(shù)控系統(tǒng)為例詳細講解數(shù)控銑床編程指令的應用。 一、華中數(shù)控系統(tǒng)簡述 華中數(shù)控系統(tǒng)是武漢華中數(shù)控股份有限公司與華中理工大學聯(lián)合研制開發(fā)的。目前主要的型號有：華中I 型(HNC-1)和華中世紀星(HNC-21M)。華中I 型是一種性能較為全面的、高性能數(shù)控裝置；華中世紀星是在華中I 型的基礎上，為滿足市場要求開發(fā)的高性能經(jīng)濟型數(shù)控裝置，是一種基于PC的銑床CNC數(shù)控裝置，其基本編程指令與華中I 型相同。在此以華中世紀星(HNC-21M)為例進行講解。 HNC-21M系統(tǒng)技術(shù)性能參數(shù)是：可控制軸數(shù)和聯(lián)動軸數(shù)位4 軸(X、Y、Z、4TH)；最大編程尺寸為99999.999mm；最小分辨率為0.01m-10m(可設置)。 另外，該系統(tǒng)還具有直線、圓弧和螺旋線插補功能；刀具長度與半徑補償功能；用戶宏程序功能；固定循環(huán)功能；旋轉(zhuǎn)、縮放和鏡像功能；反向間隙補償功能；雙向螺距補償(最多5000 點) 功能；主軸轉(zhuǎn)速及進給速度倍率控制功能；M、S、T功能；MDI 功能；自動加減速控制(S 曲線) 功能；加速度平滑控制功能；加工斷點保護/恢復功能；故障自我診斷與報警功能；全屏幕程序在線編輯與校驗功能；CNC 通訊（RS-232）等功能。 二、程序結(jié)構(gòu) （一）程序格式 一個零件程序是一組被傳送到數(shù)控裝置中去的指令和數(shù)據(jù)。它由遵循一定結(jié)構(gòu)句法和格式規(guī)則的若干個程序段組成，而每個程序段又由若干個指令字組成，如圖8-10所示。 圖8-10 程序格式 一個零件的加工程序格式因數(shù)控系統(tǒng)而不同，但通常（ISO標準）包括了起始符和結(jié)束符，即由“%”開頭和結(jié)尾，以字母O后跟四位數(shù)字構(gòu)成的程序名單列一行，其下是程序主體，M30或M02作為程序結(jié)束指令。華中世紀星數(shù)控裝置HNC-21M 的程序結(jié)構(gòu)如下： （1）程序起始符：%(或O)符，%(或O)后跟程序號。 （2）程序結(jié)束：M30或M02。 （3）注釋符：括號( )內(nèi)或分號后的內(nèi)容為注釋文字。 值得注意的是，一個零件程序是按程序段的輸入順序執(zhí)行的，而不是按程序段號的順序執(zhí)行的，但書寫程序時建議按升序書寫程序段號。 圖8-11 程序段格式 （二）程序段格式 每個程序段由若干個指令字組成，以“；”或“LT”作為段結(jié)束標志。具體格式如圖8-11所示。 指令字是控制系統(tǒng)的具體指令，由地址符(字母)和帶符號（如尺寸字）或不帶符號的數(shù)字組成。 三、華中數(shù)控HNC-21M 的基本編程指令 圖8-12 進給速率F 編程指令按不同功能劃分為準備功能G指令、輔助功能M指令和F、S、T指令三大類。 （一）F、S、T指令 1．F功能 F是控制刀具位移速度的進 給速率指令，為續(xù)效指令，如圖 8-12所示。但快速定位G00的速 度不受其控制。 在銑削加工中，F(xiàn)的單位一般為mm / min(每分鐘進給量)。 2．S功能 S功能用以指定主軸轉(zhuǎn)速，單位是r / min。S是模態(tài)指令。S功能只有在主軸速度可調(diào)節(jié)時才有效。 3．T功能 T是刀具功能字，后跟兩位數(shù)字指示更換刀具的編號。在加工中心上執(zhí)行T 指令，則刀庫轉(zhuǎn)動來選擇所需的刀具，然后等待直到M06指令作用時自動完成換刀。 T 指令同時可調(diào)入刀補寄存器中的刀補值(刀補長度和刀補半徑) 。雖然T 指令為非模態(tài)指令，但被調(diào)用的刀補值會一直有效，直到再次換刀調(diào)入新的刀補值。 如T0101，前一個01指的是選用01號刀，第二個01指的是調(diào)入01號刀補值。當?shù)堆a號為00時，實際上是取消刀補。如T0100，則是用01號刀，且取消刀補。 （二）、輔助功能M指令 輔助功能M指令，由地址字M后跟一至兩位數(shù)字組成，M00～M99。主要用來設定數(shù)控機床電控裝置單純的開/關(guān)動作，以及控制加工程序的執(zhí)行走向。各M指令功能如表8-1所示： 表8-1 M 代 碼 功 能 表 M 指令 功 能 M 指令 功 能 M00 程序停止 M06 刀具交換 M01 程序選擇性停止 M08 切削液開啟 M02 程序結(jié)束 M09 切削液關(guān)閉 M03 主軸正轉(zhuǎn) M30 程序結(jié)束，返回開頭 M04 主軸反轉(zhuǎn) M98 調(diào)用子程序 M05 主軸停止 M99 子程序結(jié)束 1．暫停指令M00 當CNC 執(zhí)行到M00 指令時，將暫停執(zhí)行當前程序，以方便操作者進行刀具更換、工件的尺寸測量、工件調(diào)頭或手動變速等操作。暫停時機床的主軸進給及冷卻液停止，而全部現(xiàn)存的模態(tài)信息保持不變。若欲繼續(xù)執(zhí)行后續(xù)程序重按操作面板上的“啟動鍵”即可。 2．程序結(jié)束指令M02 M02用在主程序的最后一個程序段中，表示程序結(jié)束。當CNC 執(zhí)行到M02 指令時機床的主軸、進給及冷卻液全部停止。使用M02的程序結(jié)束后，若要重新執(zhí)行該程序就必須重新調(diào)用該程序。 3．程序結(jié)束并返回到零件程序頭指令M30 M30 和M02 功能基本相同，只是M30 指令還兼有控制返回到零件程序頭(%)的作用。 使用M30 的程序結(jié)束后，若要重新執(zhí)行該程序，只需再次按操作面板上的“啟動鍵”即可。 4．子程序調(diào)用及返回指令M98、M99 M98 用來調(diào)用子程序；M99 表示子程序結(jié)束，執(zhí)行M99 使控制返回到主程序。 在子程序開頭必須規(guī)定子程序號，以作為調(diào)用入口地址。在子程序的結(jié)尾用M99，以控制執(zhí)行完該子程序后返回主程序。 在這里可以帶參數(shù)調(diào)用子程序，類似于固定循環(huán)程序方式。有關(guān)內(nèi)容可參見“固定循環(huán)宏程序”。另外，G65指令的功能與M98相同。 5．主軸控制指令M03 、M04和 M05 M03 啟動主軸，主軸以順時針方向（從Z 軸正向朝Z 軸負向看）旋轉(zhuǎn)；M04 啟動主軸，主軸以逆時針方向旋轉(zhuǎn)；M05 主軸停止旋轉(zhuǎn)。 6．換刀指令M06 M06 用于具有刀庫的數(shù)控銑床或加工中心，用以換刀。通常與刀具功能字T 指令一起使用。如T0303 M06是更換調(diào)用03號刀具，數(shù)控系統(tǒng)收到指令后，將原刀具換走，而將03號刀具自動地安裝在主軸上。 7．冷卻液開停指令M07、M09 M07指令將打開冷卻液管道；M09指令將關(guān)閉冷卻液管道。其中M09為缺省功能。 （三）準備功能G指令 準備功能G代碼是建立坐標平面、坐標系偏置、刀具與工件相對運動軌跡（插補功能）、以及刀具補償?shù)榷喾N加工操作方式的指令。范圍由：G0(等效于G00) ～G99。G代碼指令的功能如表8-2所示。 表8-2 常用G代碼及功能 G 代 碼 組 別 功 能 G00 01 快速定位 G01 直線插補 G02 順（時針）圓弧插補 G03 逆（時針）圓弧插補 G04 00 暫停 G17 02 X-Y平面設定 G18 X-Z平面設定 G19 Y-Z平面設定 G20 06 英制單位輸入 G21 公制單位輸入 G28 00 經(jīng)參考點返回機床原點 G29 由參考點返回 G40 07 刀具半徑補償取消 G41 刀具半徑左補償 G42 刀具半徑右補償 G43 08 正向長度補償 G44 負向長度補償 G49 長度補償取消 G52 00 局部坐標系設定 G54 14 第一工作坐標系 G55 第二工作坐標系 G56 第三工作坐標系 G57 第四工作坐標系 G58 第五工作坐標系 G59 第六工作坐標系 G73 09 分級進給鉆削循環(huán) G74 反攻螺紋循環(huán) G80 固定循環(huán)注銷 G81～G89 鉆、攻螺紋、鏜孔固定循環(huán) G90 03 絕對值編程 G91 增量值編程 G92 00 工件坐標系設定 G98 10 固定循環(huán)退回起始點 G99 固定循環(huán)退回R點 注：⑴黑體字指令為系統(tǒng)上電時的默認設置； ⑵00組代碼是一次性代碼，僅在所在的程序行內(nèi)有效； ⑶其他組別的G指令為模態(tài)代碼，此類指令一經(jīng)設定一直有效，直到被同組G代碼取代。 1．單位設定指令G20、G21、G22 G20是英制輸入制式；G21是公制輸入制式；G22是脈沖當量輸入制式。3 種制式下線性軸和旋轉(zhuǎn)軸的尺寸單位如表8-3所示。 表8-3 尺寸輸入制式及單位 指令 線性軸 旋轉(zhuǎn)軸 G20（英制） 英寸 度 G21（公制） 毫米 度 G22（脈沖當量） 移動軸脈沖當量 旋轉(zhuǎn)軸脈沖當量 2．絕對值編程G90 與相對值編程G91 G90是絕對值編程，即每個編程坐標軸上的編程值是相對于程序原點的；G91是相對值編程，即每個編程坐標軸上的編程值是相對于前一位置而言的，該值等于沿軸移動的距離。G90和G91可以用于同一個程序段中，但要注意其順序所造成的差異。 如圖8-13a)所示的圖形，要求刀具由原點按順序移動到1、2、3點，使用G90和G91編程如圖8-13b)、c)所示。 圖8-13 絕對值編程與相對值編程 選擇合適的編程方式將使編程可以簡化。通常當圖紙尺寸由一個固定基準給定時，采用絕對方式編程較為方便，而當圖紙尺寸是以輪廓頂點之間的間距給出時，采用相對方式編程較為方便。 圖8-14 加工平面設定 圖8-15 設定工件坐標系指令G92 3．加工平面設定指令G17、G18、G19： G17選擇XY平面；G18選擇ZX平面；G19選擇YZ平面，如圖8-14所示。一般系統(tǒng)默認為G17。該組指令用于選擇進行圓弧插補和刀具半徑補償?shù)钠矫妗? 注意的是，移動指令與平面選擇無關(guān)，例如指令“G17 G01 Z10”時，Z軸照樣會移動。 4．坐標系設定指令： （1）工件坐標系設定指令G92 指令格式為：G92 X_ Y_ Z_ G92并不驅(qū)使機床刀具或工作臺運動，數(shù)控系統(tǒng)通過G92命令確定刀具當前機床坐標位置相對于加工原點（編程起點）的距離關(guān)系，以求建立起工件坐標系。格式中的尺寸字X、Y、Z指定起刀點相對于工件原定的位置。要建立如圖8-15所示工件的坐標系。使用G92 設定坐標系的程序為G92 X30 Y30 Z20 。G92指令一般放在一個零件程序的第一段。 （2）工件坐標系選擇指令G54～G59 G54～G59 是系統(tǒng)預定的6 個工件坐標系，可根據(jù)需要任意選用。這6 個預定工件坐標系的原點在機床坐標系中的值(工件零點偏置值)可用MDI 方式輸入，系統(tǒng)自動記憶。工件坐標系一旦選定，后續(xù)程序段中絕對值編程時的指令值均為相對此工件坐標系原點的值。采用G54～G59選擇工件坐標系方式如圖8-16所示。 圖8-16 選擇坐標系指令G54～G59 在圖8-17a)所示坐標系中，要求刀具從當前點移動到A 點，再從A 點移動到B 點。使用工件坐標系G54和G59的程序如圖8-17b)所示。 在使用G54～G59時應注意，用該組指令前，應先用MDI方式輸入各坐標系的坐標原點在機床坐標系中的坐標值。 圖8-17 G54～G59的使用 （3）局部坐標系設定指令G52 指令格式為：G52 X_Y_Z_A_ 其中X 、Y、 Z 、A 是局部坐標系原點在當前工件坐標系中的坐標值。 G52 指令能在所有的工件坐標系(G92、G54～G59)內(nèi)形成子坐標系，即局部坐標系。含有G52 指令的程序段中，絕對值編程方式的指令值就是在該局部坐標系中的坐標值。設定局部坐標系后，工件坐標系和機床坐標系保持不變。G52 指令為非模態(tài)指令。在縮放及旋轉(zhuǎn)功能下不能使用G52指令，但在G52下能進行縮放及坐標系旋轉(zhuǎn)。 （4）直接機床坐標系編程指令G53 指令格式為：G53 X_ Y_ Z_ G53 是機床坐標系編程，該指令使刀具快速定位到機床坐標系中的指定位置上。在含有G53 的程序段中，應采用絕對值編程。且X、Y、Z均為負值。 5．進給控制指令 （1）快速定位指令G00 指令格式為：G00 X_ Y_ Z_ A_ 其中X、Y、Z、A 是快速定位終點，在G90 時為終點在工件坐標系中的坐標，在G91 時為終點相對于起點的位移量。 G00指令刀具相對于工件以各軸預先設定的速度，從當前位置快速移動到程序段指令的定位目標點。其快移速度由機床參數(shù)“快移進給速度”對各軸分別設定，而不能用F規(guī)定。G00一般用于加工前的快速定位或加工后的快速退刀。注意在執(zhí)行G00 指令時，由于各軸以各自速度移動，不能保證各軸同時到達終點，因而聯(lián)動直線軸的合成軌跡不一定是直線。所以操作者必須格外小心，以免刀具與工件發(fā)生碰撞。常見的做法是將Z 軸移動到安全高度，再放心地執(zhí)行G00 指令。 (2)單方向定位G60 指令格式為：G60 X_ Y_ Z_ A_ 其中X、Y、Z、A 是單向定位終點。G60 單方向定位過程是：各軸先以G00 速度快速定位到一中間點，然后以一固定速度移動到定位終點。各軸的定位方向(從中間點到定位終點的方向)以及中間點與定位終點的距離，由機床參數(shù)單向定位偏移值設定。當該參數(shù)值小于0時，定位方向為負；當該參數(shù)值大于0 時，定位方向為正。G60 指令僅在其被規(guī)定的程序段中有效。 6．直線插補指令G01 數(shù)控機床的刀具（或工作臺）沿各坐標軸位移是以脈沖當量為單位的（mm/脈沖）。刀具加工直線或圓弧時，數(shù)控系統(tǒng)按程序給定的起點和終點坐標值，在其間進行“數(shù)據(jù)點的密化”——求出一系列中間點的坐標值，然后依順序按這些坐標軸的數(shù)值向各坐標軸驅(qū)動機構(gòu)輸出脈沖。數(shù)控裝置進行的這種“數(shù)據(jù)點的密化”叫做插補功能。 G01是直線插補指令。它指定刀具從當前位置，以兩軸或三軸聯(lián)動方式向給定目標按F指定進給速度運動，加工出任意斜率的平面(或空間)直線。 指令格式為：G01 X_ Y_ Z_ F_ 其中X、Y、Z是線性進給的終點，F(xiàn)是合成進給速度。 G01 指令是要求刀具以聯(lián)動的方式，按F規(guī)定的合成進給速度，從當前位置按線性路線(聯(lián)動直線軸的合成軌跡為直線)移動到程序段指令的終點。G01是模態(tài)指令，可由G00、 G02、 G03 或G33功能注銷。 7．圓弧插補指令G02、G03 G02、G03按指定進給速度的圓弧切削，G02順時針圓弧插補，G03逆時針圓弧插補。 圖8-18 圓弧插補方向 所謂順圓、逆圓指的是從第三軸正向朝零點或朝負方向看，如X-Y平面內(nèi)，從Z軸正向向原點觀察，順時針轉(zhuǎn)為順圓，反之逆圓。如圖8-18所示。 指令格式為： 其中：X、Y、Z ——X軸、Y軸、Z軸的終點坐標； I、J、K ——圓弧起點相對于圓心點在X、Y、Z軸向的增量值； R ——圓弧半徑； F ——進給速率。 終點坐標可以用絕對坐標G90時或增量坐標G91表示，但是I、J、K的值總是以增量方式表示。 【例8-1】 使用G02 對圖8-19所示劣弧a 和優(yōu)弧b 進行編程。 圖8-19優(yōu)弧與劣弧的編程 圖8-20 整圓編程 分析：在圖中，a弧與b弧的起點相同、終點相同、方向相同、半徑相同，僅僅旋轉(zhuǎn)角度a＜180°，b＞180°。所以a弧半徑以R30表示，b弧半徑以R-30表示。程序編制如表8-4。 表8-4 劣弧a 和優(yōu)弧b 的編程 類別 劣?。╝弧） 優(yōu)?。╞?。? 增量編程 G91 G02 X30 Y30 R30 F300 G91 G02 X30 Y30 R-30 F300 G91 G02 X30 Y30 R30 F300 G91 G02 X30 Y30 I0 J30 F300 絕對編程 G90 G02 X0 Y30 R30 F300 G90 G02 X0 Y30 R-30 F300 G90 G02 X0 Y30 I30 J0 F300 G90 G02 X0 Y30 I0 J30 F300 【例8-2】使用G02/G03 對圖8-20所示的整圓編程。 解：整圓的程序編制見表8-5。 表8-5 整圓的程序 類別 從A 點順時針一周 從B 點逆時針一周 增量編程 G91 G02 X0 Y0 I30 J0 F300 G91 G03 X0 Y0 I0 J30 F300 絕對編程 G90 G02 X30 Y0 I30 J0 F300 G90 G03 X0 Y-30 I0 J30 F300 注意： ①所謂順時針或逆時針，是從垂直于圓弧所在平面的坐標軸的正方向看到的回轉(zhuǎn)方向； ②整圓編程時不可以使用R方式，只能用I、J、K方式； ③同時編入R 與I、J、K 時，只有R 有效。 8．螺旋線進給指令G02/G03 指令格式為： 其中X, Y, Z 是由G17/G18/G19 平面選定的兩個坐標為螺旋線投影圓弧的終點，意義同圓弧進給，第3 坐標是與選定平面相垂直軸的終點。其余參數(shù)的意義同圓弧進給。該指令對另一個不在圓弧平面上的坐標軸施加運動指令，對于任何小于360 的圓弧，可附加任一數(shù)值的單軸指令。圖8-21a)所示螺旋線編程的程序見圖8-21b）。 圖8-21 螺旋線進給指令 9．刀具補償指令 （1）刀具半徑補償指令G40、G41、G42 指令格式為： ； G01 G40 X_Y_； 圖8-22 刀具半徑補償 其中：G41——左偏半徑補償，指沿著刀具前進方向，向左側(cè)偏移一個刀具半徑，如圖8-22a)所示。 G42——右偏半徑補償，指沿著刀具前進方向，向右側(cè)補償一個刀具半徑，如圖8-22b)所示。 X,Y——建立刀補直線段的終點坐標值。 D ——數(shù)控系統(tǒng)存放刀具半徑值的內(nèi)存地址，后有兩位數(shù)字。如：D01代表了存儲在刀補內(nèi)存表第1號中的刀具的半徑值。刀具的半徑值需預先用手工輸入。 G40——刀具半徑補償撤消指令。 注意： ①刀具半徑補償平面的切換，必須在補償取消方式下進行。 ②刀具半徑補償?shù)慕⑴c取消只能用G00 或G01 指令，不得是G02 或G03。 【例8-3】考慮刀具半徑補償，編制圖8-23所示零件的加工程序。要求建立如圖所示的工件坐標系，按箭頭所指示的路徑進行加工。設加工開始時刀具距離工件上表面50mm，切削深度為2mm。 圖8-23 刀補指令的應用 解：一個完整的零件程序如表8-6。 表8-6 刀具半徑補償指令的應用 程 序 說 明 %8031 程序名 N10 G92 X-10 Y-10 Z50 確定對刀點 N20 G90 G17 在XY平面，絕對坐標編程 N30 G42 G00 X4 Y10 D01 右刀補，進刀到（4，10）的位置 N40 Z2 M03 S900 Z軸進到離表面2mm的位置，主軸正轉(zhuǎn) N50 G01 Z-2 F800 進給切削深度 N60 X30 插補直線A→B N70 G03 X40 Y20 I0 J10 插補圓弧B→C N80 G02 X30 Y30 I0 J10 插補圓弧C→D N90 G01 X10 Y20 插補直線D→E N100 Y5 插補直線E→（10，5） N110 G00 Z50 M05 返回Z方向的安全高度，主軸停轉(zhuǎn) N120 G40 X-10 Y-10 返回到對刀點 N130 M02 程序結(jié)束 注意： ①加工前應先用手動方式對刀，將刀具移動到相對于編程原點(-10，-10，50)的對刀點處。 ②圖中帶箭頭的實線為編程輪廓，不帶箭頭的虛線為刀具中心的實際路線。 （2）刀具長度補償指令G43、G44、G49 G43使刀具在終點坐標處向正方向多移動一個偏差量e；G44則把刀具在終點坐標值減去一個偏差量e（向負方向移動e）；G49（或D00）撤銷刀具長度補償。其格式與刀具半徑補償指令相類似。 10．回參考點控制指令 （1）自動返回參考點G28 指令格式為：G28 X_ Y_ Z_ A_ 其中X、Y、Z、A 是回參考點時經(jīng)過的中間點（非參考點）。 G28 指令首先使所有的編程軸都快速定位到中間點，然后再從中間點返回到參考點。一般G28 指令用于刀具自動更換或者消除機械誤差，在執(zhí)行該指令之前，應取消刀具補償。在G28 的程序段中不僅產(chǎn)生坐標軸移動指令，而且記憶了中間點坐標值，以供G29 使用。 電源接通后，在沒有手動返回參考點的狀態(tài)下指定G28 時，從中間點自動返回參考點與手動返回參考點相同。這時從中間點到參考點的方向，就是機床參數(shù)“回參考點方向”設定的方向。G28 指令僅在其被規(guī)定的程序段中有效。 （2）自動從參考點返回G29 指令格式為：G29 X_ Y_ Z_ A_ 其中X、Y、Z、A 是返回的定位終點。 G29可使所有編程軸以快速進給經(jīng)過由G28 指令定義的中間點，然后再到達指定點。通常該指令緊跟在G28指令之后。G29指令僅在其被規(guī)定的程序段中有效。 圖8-24 G28指令的應用 圖8-25 暫停指令的應用 11．暫停指令G04 指令格式為：G04 P_ 其中：P——暫停時間，單位為s（秒）。 G04在前一程序段的進給速度降到零之后才開始暫停動作。在執(zhí)行含G04 指令的程序段時，先執(zhí)行暫停功能。G04為非模態(tài)指令，僅在其被規(guī)定的程序段中有效。圖8-25a）所示零件的鉆孔加工程序如圖8-25b）所示。 在零件的鉆孔加工程序中，G04可使刀具作短暫停留，以獲得圓整而光滑的表面。如對不通孔作深度控制時，在刀具進給到規(guī)定深度后，用暫停指令使刀具作非進給光整切削，然后退刀，確保孔底平整。 12．簡化編程指令 （1）鏡像功能G24、G25 指令格式為：G24 X__ Y__ Z__ A__ M98 P_ G25 X__ Y__ Z__ A__ 其中：G24——建立鏡像； G25——取消鏡像； X、Y、Z、A——鏡像位置。 當工件相對于某一軸具有對稱形狀時，可以利用鏡像功能和子程序，只對工件的一部分進行編程，而能加工出工件的對稱部分，這就是鏡像功能。當某一軸的鏡像有效時，該軸執(zhí)行與編程方向相反的運動。 【例8-4】 使用鏡像功能編制如圖8-26所示輪廓的加工程序。設刀具起點距工件上表面100mm，切削深度5mm。 圖8-26 鏡像功能應用實例 解：輪廓的加工程序見表8-7。 表8-7 鏡像功能實例程序 程 序 說 明 %8041 主程序 N10 G17 G00 M03 N20 G98 P100 加工① N30 G24 X0 Y軸鏡像，鏡像位置為X=0 N40 G98 P100 加工② N50 G24 X0 Y0 X軸、Y軸鏡像，鏡像位置為（0，0） N60 G98 P100 加工③ N70 G25 X0 取消Y軸鏡像 N80 G24 Y0 X軸鏡像 N90 G98 P100 加工④ N100 G25 Y0 取消鏡像 N110 M05 N120 M30 %200 子程序 N200 G41 G00 X10.0 Y4.0 D01 N210 Y1.0 N220 Z-98.0 N230 G01 Z-7.0 F100 N240 Y25.0 N250 X10.0 N260 G03 X10.0 Y-10.0 I10.0 N270 G01 Y-10.0 N280 X-25.0 N290 G00 Z105 N300 G40 X-5.0 Y-10.0 N310 M99 （2）縮放功能G50、G51 指令格式為：G51 X_Y_Z_P_ M98 P_ G50 其中：G51——建立縮放； G50——取消縮放； X、Y、Z——縮放中心的坐標值； P——縮放倍數(shù)。 圖8-27 縮放功能的應用實例 G51既可指定平面縮放也可指定空間縮放。在G51 后運動指令的坐標值以X、Y、Z為縮放中心，按P規(guī)定的縮放比例進行計算。在有刀具補償?shù)那闆r下，先進行縮放，然后才進行刀具 半徑補償和刀具長度補償。 【例8-5】用縮放功能編制如 圖8-27所示輪廓的加工程序，已知 三角形ABC的頂點為A(10, 30)，B (90, 30) ，C(50, 110) ，三角形 A′B′C′是縮放后的圖形，其縮放 中心為D(50, 50)，縮放系數(shù)為0.5 倍，設刀具起點距工件上表面為50mm。 解：該工件的加工程序見表8-8。 表8-8 縮放功能實例程序 程 序 說 明 %8051 主程序 N10 G92 X0 Y0 Z50 建立工件坐標系 N20 G91 G17 M03 S600 N30 G43 G00 X50 Y50 Z-46 H01 F300 快速定位至工件中心，距表面4mm，建立長度補償 N40 #51=14 給局部變量#51賦予14的值 N50 M98 P100 調(diào)用子程序，加工三角形ABC N60 #51=8 重新給局部變量#51賦予8的值 N70 G51 X50 Y50 P0.5 縮放中心(50, 50)， 縮放系數(shù)0.5 N80 M98 P100 調(diào)用子程序，加工三角形A′B′C′ N90 G50 取消縮放 N100 G49 Z46 取消長度補償 N110 M05 M30 %100 子程序(三角形ABC的加工程序) N100 G42 G00 X-44 Y-20 D01 快速移動到XOY平面的加工起點，建立半徑補償 N120 Z[-#51]