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課程設(shè)計(jì)與綜合訓(xùn)練
說(shuō)明書(shū)
銑床杠桿的機(jī)械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設(shè)計(jì)
序言
機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)是在學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課,并進(jìn)行了生產(chǎn)實(shí)習(xí)的基礎(chǔ)上進(jìn)行的一個(gè)教學(xué)環(huán)節(jié)。這是我們?cè)诋厴I(yè)設(shè)計(jì)之前對(duì)所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí),也是一次理論聯(lián)系世紀(jì)的訓(xùn)練。這次設(shè)計(jì)使我們能綜合運(yùn)用機(jī)械制造工藝學(xué)中的基本理論,并結(jié)合生產(chǎn)實(shí)習(xí)中學(xué)到的實(shí)踐知識(shí),獨(dú)立地分析和解決工藝問(wèn)題,初步具備了設(shè)計(jì)一個(gè)中等復(fù)雜零件(杠桿)的工藝規(guī)程的能力和運(yùn)用夾具設(shè)計(jì)的基本原理和方法。在完成夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的同時(shí),也是熟悉和運(yùn)用有關(guān)手冊(cè)、圖表等技術(shù)資料及編寫(xiě)技術(shù)文件等基本技能的一次實(shí)踐機(jī)會(huì)。
就我個(gè)人而言,我希望能通過(guò)這次課程設(shè)計(jì)對(duì)未來(lái)將從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性的訓(xùn)練,從中鍛煉自己分析問(wèn)題、解決問(wèn)題的能力。為自己未來(lái)的職業(yè)生涯打下一個(gè)良好的基礎(chǔ)。
目錄
第1章 課程設(shè)計(jì)
序言
1.1 零件的分析………………………………………………………… 1
1.1.1 零件的作用 …………………………………………………… 1
1.1.2 零件的工藝分析………………………………………………… 3
1.2 工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)………………………………………………… 3
1.2.1 確定毛坯的制造形式…………………………………………… 3
1.2.2 基準(zhǔn)的選擇……………………………………………………… 3
1.2.3 工件表面加工方法的選擇………………………………………… 4
1.3 確定工藝路線……………………………………………………… 4
1.3.1 加工余量及毛坯尺寸的確定……………………………………… 6
1.3.2 選擇加工設(shè)備及刀、量、夾具…………………………………… 7
1.4 加工工序設(shè)計(jì)……………………………………………………… 19
1.5 夾具的設(shè)計(jì)………………………………………………………… 10
1.5.1 定位方案的確定………………………………………………… 10
1.5.2 選擇定位元件…………………………………………………… 11
1.5.3 計(jì)算夾緊力……………………………………………………… 11
1.5.4 定位誤差計(jì)算…………………………………………………… 12
第2章 綜合訓(xùn)練
2.1 夾具體三維造型實(shí)現(xiàn)方法的概述………………………………… 13
2.2 夾具三維造型過(guò)程簡(jiǎn)述 ………………………………………… 14
小結(jié)………………………………………………………………………… 22
參考文獻(xiàn)…………………………………………………………………… 23
銑床杠桿的機(jī)械工藝規(guī)程及機(jī)械裝備設(shè)計(jì)
第1章 課程設(shè)計(jì)
1.1零件的分析
設(shè)計(jì)的具體要求包括:
1. 零件圖 1張
2. 毛坯圖 1張
3. 機(jī)械加工工藝過(guò)程卡片 1套
4.機(jī)械加工工序卡片 1套
5.夾具總裝圖 1張
6.夾具三維造型圖 1張
7. 夾具體零件圖 1張
7.課程設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū) 1份
1.1.1 零件的作用
題目所給定的零件是銑床杠桿。它的主要的作用是用來(lái)支承、固要求零件的配合符合要求。 圖1-1為銑床杠桿的零件圖,1-2為三維造型圖。
圖1-1 杠桿的零件圖
圖1-2 杠桿的三維圖
1.1.2 零件的工藝分析
杠桿的Φ25(H9)孔的軸線和兩個(gè)端面垂直度的要求,2×Φ8(H7)孔的軸線與Φ25H9孔的軸線有平行度要求.現(xiàn)分述如下:
本夾具用于在立式鉆床上,加工Φ8(H7)孔。工件以Φ25(H9) 孔及端面和水平面底、Φ30的凸臺(tái)分別在定位銷10、活動(dòng)V形塊上實(shí)現(xiàn)完全定位。鉆Φ8(H7)mm孔時(shí)工件為懸臂,為防止工件加工時(shí)變形,采用了螺旋輔助支承7,當(dāng)輔助支承7與工件接觸后,用螺母2鎖緊。要加工的主要工序包括:粗精銑寬度為Φ40mm的上下平臺(tái)、粗精銑Φ30凸臺(tái)的上下表面、鉆Ф25(H9)的小孔 、鉆2×Ф8(H7)的小孔 、鉆Φ10(H7)孔。加工要求有:Φ40mm的平臺(tái)的表面粗糙度各為Ra6.3um(上平臺(tái))、Ra3.2(下平臺(tái))、Φ25(H9)和Φ8(H7)孔表面粗糙度都為Ra1.6um。2×Φ8(H7)孔有平行度分別為0.1um(A)、0.15um(A)。Φ10(H7)孔的平行度為0.1um(A)、Φ10(H7)孔為Ra3.6um。杠桿有過(guò)渡圓角為R5,則其他的過(guò)渡圓角則為R3。其中主要的加工表面是孔Ф8(H7),要用Ф8(H7)鋼球檢查。
1.2 工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)
1.2.1 確定毛坯的制造形式
零件的材料HT200??紤]到零件在工作中處于潤(rùn)滑狀態(tài),因此采用潤(rùn)滑效果較好的鑄鐵。由于零件年產(chǎn)量為5000件,達(dá)到大批量生產(chǎn)的水平,而且零件的輪廓尺寸不大,鑄造表面質(zhì)量的要求高,故可采用鑄造質(zhì)量穩(wěn)定的,適合大批生產(chǎn)的金屬模鑄造。又由于零件的對(duì)稱特性,故采取兩件鑄造在一起的方法,便于鑄造和加工工藝過(guò)程,而且還可以提高生產(chǎn)率,保證加工質(zhì)量。
1.2.2 基準(zhǔn)的選擇
(1)粗基準(zhǔn)的選擇。對(duì)于本零件而言,按照粗基準(zhǔn)的選擇原則,選擇本零件的加工表面就是寬度為Ф40mm的肩面表面作為加工的粗基準(zhǔn),可用壓板對(duì)肩臺(tái)進(jìn)行加緊,利用一組V形塊支承Φ40mm的外輪廓作主要定位,以消除z、z、y、y四個(gè)自由度。再以一面定位消除x、x兩個(gè)自由度,達(dá)到完全定位,就可加工Φ25(H9)的孔。
(2)精基準(zhǔn)的選擇。精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問(wèn)題,當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí),應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。本工序中為了便于裝夾,采用Φ25(H7)的孔作為精基準(zhǔn)。
1.2.3 工件表面加工方法的選擇
本零件的加工表面有:粗精銑寬度為Φ40mm的上下平臺(tái)、鉆Φ10(H7)孔、鉆2×Ф8+0.015的小孔 、粗精銑Φ30凸臺(tái)的平臺(tái)。材料為HT200,加工方法選擇如下:
1、 Φ40mm圓柱的上平臺(tái):公差等級(jí)為IT8~I(xiàn)T10,表面粗糙度為Ra6.3,采用粗銑→精銑的加工方法。
2、 Φ40mm圓柱的下平臺(tái):公差等級(jí)為IT8~I(xiàn)T10,表面粗糙度為Ra3.2,采用采用粗銑→精銑的加工方法。
3、 ?30mm的凸臺(tái)上下表面:公差等級(jí)為IT13,表面粗糙度為Ra6.3,采用粗銑→精銑的加工方法。
4、 鉆Φ25(H9)內(nèi)孔:公差等級(jí)為IT6~I(xiàn)T8,表面粗糙度為Ra1.6,采用鉆孔→擴(kuò)孔鉆鉆孔→精鉸的加工方法,并倒1×45°內(nèi)角。
5、 鉆Φ8(H7)內(nèi)孔:公差等級(jí)為IT6~I(xiàn)T8,表面粗糙度為Ra1.6,采用鉆孔→粗鉸→精鉸的加工方法。
6、 鉆Φ10(H7)內(nèi)孔:公差等級(jí)為IT7~I(xiàn)T8,表面粗糙度為Ra3.2,平行度為0.1μm(A),采用鉆孔→粗鉸→精鉸的加工方法。
1.3 確定工藝路線
由于該零件生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn),所以應(yīng)盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)率,除此之外,還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。
1、 工藝路線方案一:
鑄造
時(shí)效
涂底漆
工序Ⅰ:粗精銑寬度為Ф40mm的上下平臺(tái)和寬度為30mm的平臺(tái)
工序Ⅱ:鉆孔Ф25(H9)使尺寸達(dá)到Ф23mm
工序Ⅲ:擴(kuò)孔鉆鉆孔Ф25(H9)使尺寸達(dá)到Ф24.8mm
工序Ⅳ:鉸孔Ф25(H9)使尺寸達(dá)到Ф25(H9)
工序Ⅴ:鉆、粗、精鉸2×Φ8(H7)小孔使尺寸達(dá)到Φ8(H7)
工序Ⅵ :鉆Φ10(H7)的內(nèi)孔使尺寸達(dá)到9.8mm。
工序Ⅶ:粗鉸Φ10(H7)內(nèi)孔使尺寸達(dá)到9.96mm。
工序Ⅷ:精鉸Φ10(H7)內(nèi)孔使尺寸達(dá)到Φ10(H7)mm。
工序Ⅸ:檢驗(yàn)入庫(kù)。
2、工藝路線方案二:
鑄造
時(shí)效
涂底漆
工序Ⅰ:粗精銑寬度為Ф40mm的上下平臺(tái)和寬度為30mm的平臺(tái)。
工序Ⅱ:鉆孔Ф25(H9)使尺寸達(dá)到Ф23mm。
工序Ⅲ:鉆2×Ф8(H7)的小孔使尺寸達(dá)到Ф8(H7)
工序Ⅳ:擴(kuò)孔鉆鉆孔Ф25(H9)使尺寸達(dá)到Ф24.8mm
工序Ⅴ:鉸孔Ф25(H9)使尺寸達(dá)到Ф25(H9)
工序Ⅵ:鉆Φ10(H7)的內(nèi)孔使尺寸達(dá)到9.8mm
工序Ⅶ :粗鉸Φ10(H7)內(nèi)孔使尺寸達(dá)到9.96mm
工序Ⅷ:精鉸Φ10(H7)內(nèi)孔使尺寸達(dá)到Φ10(H7)mm。
工序Ⅸ:粗鉸2×Φ8(H7)小孔使尺寸達(dá)到7.96mm。
工序Ⅹ:精鉸2×Φ8(H7)小孔使尺寸達(dá)到Φ8(H7)。
工序Ⅺ:檢驗(yàn)入庫(kù)。
3、工藝方案的比較和分析:
上述兩種工藝方案的特點(diǎn)是:方案一是根據(jù)寬度為40mm的上下肩面作為粗基準(zhǔn),Ф25(H9)孔作為精基準(zhǔn),所以就要加工Ф25孔時(shí)期尺寸達(dá)到要求的尺寸,那樣就保證了2×Ф8小孔的圓跳動(dòng)誤差精度等。而方案二則先粗加工孔Ф25,而不進(jìn)一步加工就鉆Ф8(H7),那樣就很難保證2×Ф8的圓度跳動(dòng)誤差精度。所以決定選擇方案一作為加工工藝路線比較合理。具體工藝過(guò)程如下:
1、工藝路線方案一:
鑄造
時(shí)效
涂底漆
工序Ⅰ:粗精銑寬度為Ф40mm的上下平臺(tái)和寬度為30mm的平臺(tái)(粗基準(zhǔn)的選擇如前所述)
工序Ⅱ:鉆孔Ф25(H9)使尺寸達(dá)到Ф23mm
工序Ⅲ:擴(kuò)孔鉆鉆孔Ф25(H9)使尺寸達(dá)到Ф24.8mm
工序Ⅳ:鉸孔Ф25(H9)使尺寸達(dá)到Ф25(H9)
工序Ⅴ:鉆、粗、精鉸2×Φ8(H7)小孔使尺寸達(dá)到Φ8(H7)(以Ф25定位)
工序Ⅵ :鉆Φ10(H7)的內(nèi)孔使尺寸達(dá)到9.8mm
工序Ⅶ:粗鉸Φ10(H7)內(nèi)孔使尺寸達(dá)到9.96mm
工序Ⅷ:精鉸Φ10(H7)內(nèi)孔使尺寸達(dá)到Φ10(H7)mm
工序Ⅸ:檢驗(yàn)入庫(kù)
1.3.1 加工余量及毛坯尺寸的確定
根據(jù)工件的原始資料及加工工藝,分別確定各加工表面的加工余量及毛坯尺寸:
查參考文獻(xiàn)(機(jī)械加工工藝簡(jiǎn)明手冊(cè))得:
各加工表面表面總余量
加工表面
基本尺寸
加工余量等級(jí)
加工余量數(shù)值(mm)
說(shuō)明
Ф40mm的上下平臺(tái)
寬度30mm的平臺(tái)
40
30
G
H
4
3
加工上下底面
加工上表面
?30mm的凸臺(tái)上下面
30
H
3
凸臺(tái)上下面
Φ10(H7)孔
10
H
3
加工內(nèi)孔
Φ8(H7)孔
8
H
3
加工內(nèi)孔
Φ25(H9)孔
25
G
4
加工內(nèi)孔
又由參考文獻(xiàn)得出:
主要毛坯尺寸及公差
主要尺寸
零件尺寸
總余量
毛坯尺寸
公差CT
2×Φ8(H7)之間的中心距離
168
—
168
4
Φ10(H7)孔尺寸
10
2.0
10
3
Φ25(H9)孔尺寸
25
3.0
25
4
Φ8(H7)孔尺寸
8
2.0
8
3
圖1-3 零件的毛坯圖
1.3.2 選擇加工設(shè)備及刀、量、夾具
由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn),故加工設(shè)備宜以采用通用機(jī)床為主,輔以少量專用機(jī)床。其生產(chǎn)方式為以通用機(jī)床加專用夾具為主,輔以少量專用機(jī)床的流水生產(chǎn)線。工件在各級(jí)床上的裝卸及各機(jī)床間的傳送均由人工完成。
粗精銑寬度為Ф40mm的上下平臺(tái)和寬度為30mm的平臺(tái)??紤]到工件的定位
夾緊方案及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)等問(wèn)題,采用立銑,選擇X5012立式銑床(參考文獻(xiàn):機(jī)械工藝設(shè)計(jì)手冊(cè),主編:李益民,機(jī)械工業(yè)出版社出版社),刀具選D=2mm的削平型立銑刀(參考文獻(xiàn):機(jī)械工藝設(shè)計(jì)手冊(cè),主編:李益民,機(jī)械工業(yè)出版社出版)、專用夾具、專用量具和游標(biāo)卡尺。
粗精銑寬度為Φ30mm的凸臺(tái)表面。采用X5021立式銑床,刀具選D=2mm的削平型銑刀,專用夾具、專用量檢具和游標(biāo)卡尺。
鉆孔Ф25(H9)使尺寸達(dá)到Ф23mm。采用Z535型鉆床,刀具選莫氏錐柄麻花鉆(莫氏錐柄2號(hào)刀)D=23mm,專用鉆夾具,專用檢具。
擴(kuò)孔鉆鉆孔Ф25(H9)使尺寸達(dá)到Ф24.8mm。采用立式Z535型鉆床,刀具選D=24.7mm的錐柄擴(kuò)孔鉆(莫氏錐度3號(hào)刀),專用鉆夾具和專用檢具。
鉸孔Ф25(H9)使尺寸達(dá)到Ф25(H9)。采用立式Z535型鉆床,刀具選D=25mm的錐柄機(jī)用鉸刀,并倒1×45°的倒角鉆用鉸夾具和專用檢量具。
鉆2×Ф8(H7)的小孔使尺寸達(dá)到7.8mm。采用立式Z518型鉆床,刀具選用D=7.8mm的直柄麻花鉆,專用鉆夾具和專用檢量具。
粗鉸2×Φ8(H7)小孔使尺寸達(dá)到Φ7.96mm。采用立式Z518型鉆床,選擇刀具為D=8mm直柄機(jī)用鉸刀,使用專用夾具和專用量檢具。
精鉸2×Φ8(H7)小孔使尺寸達(dá)到Φ8(H7)。采用立式Z518型鉆床,選擇刀具為D=8mm的直柄機(jī)用鉸刀,使用專用的夾具和專用的量檢具。
鉆Φ10(H7)的內(nèi)孔使尺寸達(dá)到Φ9.8mm。采用立式Z518型鉆床,刀具選用D=9.8mm的直柄麻花鉆,專用的鉆夾具和量檢具。
粗鉸Φ10(H7)內(nèi)孔使尺寸達(dá)到Φ9.96mm。采用立式Z518型鉆床,刀具選用D=10mm的直柄機(jī)用鉸刀,專用夾具和專用量檢具。
精鉸Φ10(H7)內(nèi)孔使尺寸達(dá)到Φ10(H7)mm。采用立式Z518型鉆床,選擇刀具D=10mm的精鉸刀,使用專用夾具和量檢具。
(參考資料和文獻(xiàn)均來(lái)自:機(jī)械工藝設(shè)計(jì)手冊(cè),主編:李益民,機(jī)械工業(yè)出版社出版)
1.4 加工工序設(shè)計(jì)
根據(jù)本次設(shè)計(jì)的要求,工序設(shè)計(jì)只設(shè)計(jì)老師所給出工序的計(jì)算。下面是對(duì)Φ40上端面的加工設(shè)計(jì)。
表 1余量和工序尺寸及公差 (mm)
加工表面
加工方法
余量
公差等級(jí)
工序尺寸
Φ40上表面
粗銑
0.215
—
54.27
Φ40上表面
精銑
0.055
—
54
1、 粗銑Φ40平面使尺寸達(dá)到54.27mm。
2、 精銑Φ40平面使尺寸達(dá)到54.27mm。
這兩道工序全都采用X5023機(jī)床來(lái)進(jìn)行加工的,故:
(1)參考文獻(xiàn):機(jī)械設(shè)計(jì)工藝簡(jiǎn)明手冊(cè),并參考X5023機(jī)床主要技術(shù)參數(shù),取粗銑Φ40上表面的進(jìn)給量f=0.3mm/r,求得Φ40上表面的切削速度為V=0.435m/s=26.1m/min,由此算出轉(zhuǎn)速為:
n=1000v/d=1000×26.1/3.14×8r/min≈1039r/min
按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取n=1000r/min,則實(shí)際切削速度為V=3.14×1000/1000m/min≈22m/min.
從參考文獻(xiàn)得知:
=9.81×42.7do(N)
M=9.81×0.021(N.m)
求出銑Φ40平面的和M如下:
=9.81×42.7×8××1=1279N
M=9.81×0.021×××1=5N.m
根據(jù)所得出數(shù)據(jù),它們均少于機(jī)床的最大扭轉(zhuǎn)力矩和最大進(jìn)給力,故滿足機(jī)床剛度需求。
(2)參考文獻(xiàn):機(jī)械設(shè)計(jì)工藝簡(jiǎn)明手冊(cè),并參考X5023機(jī)床主要技術(shù)參數(shù),取粗銑Φ40平面的進(jìn)給量f=0.3mm/r,參考文獻(xiàn)得:切削速度為(—)V,故取Va=1/2V=1/2×22m/min=11m/min,
由此算出轉(zhuǎn)速n=1000v/d=1000×11/3.14×8r/min=438r/min,取機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速n=450r/min。
(3)參考文獻(xiàn):機(jī)械設(shè)計(jì)工藝簡(jiǎn)明手冊(cè),并參考Z5023機(jī)床主要技術(shù)參數(shù),取精銑Φ40平面的進(jìn)給量f=0.3mm/r,參考文獻(xiàn)得:切削速度為V=0.3m/s=18m/min。由此算出轉(zhuǎn)速:
n=1000v/d=1000×18/3.14×8r/min=717r/min
按照機(jī)床的實(shí)際轉(zhuǎn)速n=720r/min。則實(shí)際切削速度為:
V=dn/1000=3.14×8×720/1000m/min=18.1m/min
1.5 夾具的設(shè)計(jì)
本次的夾具為—工序:粗精銑為Ф30mm的上平臺(tái)而設(shè)計(jì)的。
1.5.2 選擇定位元件
(1)選擇圓形臺(tái)階面,以φ 40下端面為定位基準(zhǔn)。
(2)選擇固定V形塊,以φ30凸臺(tái)下方、φ40圓柱外緣毛坯面定位 ,
轉(zhuǎn)動(dòng)活動(dòng)扳手通過(guò)活動(dòng)V形塊對(duì)工件進(jìn)行夾緊。
1.5.3 計(jì)算夾緊力
參考文獻(xiàn)(機(jī)械加工工藝手冊(cè)),因夾具的的夾緊力與切削力方向相反,實(shí)際所需夾緊力與切削力F之間的關(guān)系為:=KF,式中的K為安全系數(shù)。由參考文獻(xiàn)得,當(dāng)夾緊力與切削力方向相反時(shí),取K=3。
由前面的計(jì)算可知F=1279N。所以,為防止工件在切削扭矩M(N mm)的作用下打滑而轉(zhuǎn)動(dòng)所需的夾緊力=KF=1279×3N=3837N,
為防止工件在軸向力F的作用下打滑而軸向移動(dòng)所需的夾緊力
=2174.3 N。
1.5.4 定位誤差計(jì)算
(1)加工φ40平臺(tái)尺寸的定位誤差計(jì)算,由于基準(zhǔn)重合,故 :0.015+0.2=0.215mm,0.015-0.2=-0.185mm,上下偏差為:0.215-(-0.185)=0.4mm,符合尺寸要求。
而基準(zhǔn)位移誤差為定位面 (φ40下端面)與固定V形塊的最大間隙,故:定位凸臺(tái)取直徑為φ40H9,盡量減少位移誤差。故:25-25=0,上偏差:0.052-0.052=0mm,下偏差:0-0=0mm。其基準(zhǔn)也符合設(shè)計(jì)要求。由此可知此定位方案能滿足尺寸 84± 0.2mm的定位要求。
(2)加工φ40面時(shí)軸線平行度 0.15mm 的定位誤差計(jì)算,由于基準(zhǔn)重合,故 :0.015+0.015=0.03mm
而基準(zhǔn)位移誤差是定位面φ40下端面與定位面間的誤差。故 :0.052+0.052mm=0.104mm
所以有:0.03+0.104mm=0.134mm
此方案能滿足定位要求。
通過(guò)定位方案的確定,夾緊力與定位誤差的計(jì)算和選擇了可靠的定位元件以后,就設(shè)計(jì)出我們所需要的夾具。
小結(jié)
五個(gè)星期的機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)馬上就要?jiǎng)澤暇涮?hào),經(jīng)過(guò)這五個(gè)星期的努力,我在老師的指導(dǎo)下,取得了自己滿意的效果,課程設(shè)計(jì)作為《機(jī)械制造工藝學(xué)》、《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)》課程的重要環(huán)節(jié),使理論與實(shí)踐相結(jié)合,加深了理論知識(shí)的理解,強(qiáng)化了在運(yùn)用中的感性認(rèn)識(shí)。
通過(guò)此次設(shè)計(jì),使我們基本掌握了零件的加工過(guò)程分析、工藝文件的編制、專用夾具設(shè)計(jì)的方法和步驟等。學(xué)會(huì)了查相關(guān)手冊(cè)、選擇使用工藝裝備以及更加熟練的運(yùn)用三維軟件造型等等。
總的來(lái)說(shuō),這次設(shè)計(jì),使我們?cè)诨纠碚摰木C合運(yùn)用及正確解決實(shí)際問(wèn)題等方面得到了一次較好的訓(xùn)練。提高了我們的思考、解決問(wèn)題創(chuàng)新設(shè)計(jì)的能力,為以后的設(shè)計(jì)工作打下了較好的基礎(chǔ)。
同時(shí),廣泛地運(yùn)用設(shè)計(jì)手冊(cè),學(xué)會(huì)了在實(shí)際中運(yùn)用工具書(shū),和獨(dú)立完成每一步查找工作;在整個(gè)零件的加工過(guò)程是和其他同學(xué)分工完成,所以在設(shè)計(jì)過(guò)程中需要和同學(xué)一起討論分析,在夾具設(shè)計(jì)過(guò)程中也想同學(xué)征求了意見(jiàn),是設(shè)計(jì)更加符合實(shí)際要求。
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