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車輛與交通工程學院課程設計說明書
目錄
序 言 2
一、零件的分析 3
〈一〉零件的作用 3
〈二〉零件的工藝分析 3
二、工藝規(guī)程的設計 4
<一> 確定毛坯的制造形式 4
<二> 基準的選擇 4
<三> 制定工藝路線 5
<四> 機械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7
<五> 切削用量以及機床的確定 7
三、 零件專用夾具的設計 8
<一> 設計方案的確定 8
<二> 夾緊力的分析 8
<三> 精度的分析 9
<四>數(shù)據(jù)計算…………………………………………………………………….9
四．課程設計總結(jié) 11
參考書目 12
序 言
工藝課程設計是我們學完了大學全部基礎知識，技術基礎課以及大部分專業(yè)課以后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學課程一次深入的，綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，因此它在我四年的大學生活中占有重要地位。
就我個人而言，這次課程設計是對自己未來從事的工作進行的一次適應性的訓練，從中鍛煉自己分析問題，解決問題的能力，為今后的工作打下良好的基礎。
一、零件的分析
〈一〉零件的作用
題目給出的是中間軸軸承支架，它的主要作用是（1)起到穩(wěn)固滾子的作用 (2)在安裝時起到固定滾珠的作用,利于安裝。要求零件的配合符合要求。
〈二〉零件的工藝分析
零件的加工過程中，要保證零件上部的折彎部分在豎直方向與?140孔成5.5°的夾角，同時要保證支架兩側(cè)板的平面與水平面成30°的夾角，孔中心到頂小孔所在平面的距離為40mm，且每孔中心線與豎直方向零件的夾角為60°.要保證以上尺寸,要求最好先將?1400+0.26的內(nèi)孔和端面加工完成，再以內(nèi)孔和端面為定位基準對上凸臺表面進行加工，最后以?1400+0.26內(nèi)孔，端面，和上?13的小孔（一面兩銷）為定位基準，加工支架兩側(cè)板，其中主要加工面粗糙度為6.3μm，其余表面粗糙度為50μm.
二、工藝規(guī)程的設計
<一> 確定毛坯的制造形式
零件的材料為HT200,零件承受的沖擊載荷不是很大，且零件的輪廓尺寸較大，又是大批量生產(chǎn)，而且表面粗糙度質(zhì)量要求也不是很高，故可采用鑄件，以提高生產(chǎn)效率和效益。
<二> 基準的選擇
基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，他對零件的生產(chǎn)是非常重要的。
1． 粗基準的選擇
先選取?155外圓為定位基準，利用V型塊為定位元件，銑?155一端面，再以?155外圓為定位基準，利用三爪卡盤為定位元件，鏜?1400+0.26內(nèi)孔。
2． 精基準的選擇
以?1400+0.26內(nèi)孔，?155銑過的一端面，?13孔（兩面一銷）為定位精基準，加工其它表面及孔。主要考慮精基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換算，這在以后還要進行專門的計算，在此不再重復。
<三> 制定工藝路線
制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度的技術要求能得到合理的保證，在生產(chǎn)綱領已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能機床以及專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外還應當考慮經(jīng)濟效果，以便生產(chǎn)成本盡量降低。
1).工藝路線方案一
工序1 以?155外圓為定位基準，車?155一端面；
工序2 以?155外圓為定位基準，粗鏜、半精鏜?1400+0.26內(nèi)孔，；
工序3 以?1400+0.26內(nèi)孔為定位基準，銑頂小凸臺面；
工序4 以?1400+0.26內(nèi)孔為定位基準，鉆中間?13的孔；
工序5 以?1400+0.26內(nèi)孔，中間?13小孔，?155端面為定位基準，銑支架兩側(cè)臺平面；
工序6 以?1400+0.26內(nèi)孔，中間?13小孔，?155端面為定位基準，鉆支架兩側(cè)臺平面的?13小孔，
工序7 以?155外圓為定位基準，鉆2X?7.20+0.2小孔；
工序8 檢查。
2). 工藝路線方案二
工序1 銑削 以?155外圓和一端面為基準,銑一端面,粗糙度為50um；
工序2 鏜削 以?155外圓和一端面為基準,粗鏜內(nèi)孔到?139.8mm,半精鏜內(nèi)孔到?1400+0.26,倒2X45°倒角,粗糙度為50um;
工序3 銑削 以?1400+0.26內(nèi)孔和一端面為基準,銑上中間凸平面,使其厚度為12mm,表面粗糙度為50μm;
工序4 鉆孔 以?1400+0.26內(nèi)孔和一端面為基準,鉆中間?13的孔,粗糙度為50μm;
工序5 銑削 銑支架兩側(cè)平面.表面粗糙度為50μm;
工序6 鉆孔 以?1400+0.26內(nèi)孔, ?155端面以及中間?13的小孔為定位基準(一面兩銷),鉆支架兩側(cè)平面?13的孔,表面粗糙度為50μm;
工序7 鉆孔 一?1400+0.26和?155一端面為基準,鉆圓柱面上兩小孔,2X?7.20+0.2,保證兩孔間距離為32±0.1mm;
工序8 檢查.
比較以上兩種方案,兩種方案的定位基準基本一樣,加工工序的
步驟也一樣,但方案一中?155端面用車銷加工也可以,但由于工件上
面的突出部分使得車銷時轉(zhuǎn)動起來工件的離心力太大,這樣會影響加
工的精度,同時也給夾具的設計帶來一定的難度,況且其工件裝夾的次數(shù)要比第二種方案多,故影響加工效率,.而第二種方案中, ?155兩端面采用銑銷加工,這樣工件上面的突出部分就不會對加工產(chǎn)生大的影響.所以第二種方案更為經(jīng)濟合理,選第二種方案.
<四> 機械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的確定
中間軸軸承支架零件材料為HT200,生產(chǎn)類型為大批量
產(chǎn).根據(jù)上訴資料及加工工藝,分別確定各加工表面的機加工余量,工序尺寸以及毛坯尺寸如下:
?155一端面
參照<<機械加工工藝手冊>>,因其表面質(zhì)量要求比較低(粗糙度為50μm),故可直接對其表面進行銑銷;銑銷厚度為2mm,故毛坯兩表面之間的厚度為50mm+2mm=52mm
<五> 切削用量以及機床的確定
工序1. 銑一端面,選用X50K立式銑床,采用高速鋼圓柱銑刀,
dw=16,mm,z=6，切削速度:參考有關手冊,V=21m/min.進給量為0.25mm/r;
三、 零件專用夾具的設計
本次課程設計所設計的是銑銷中間軸軸承支架兩側(cè)平面的專用夾具.其具體設計思路及方案如下:
<一> 設計方案的確定
本夾具是用來銑削?155的一端面,該零件表面不規(guī)則,故不能用通用的機床夾具來裝夾,又因其是大批量生產(chǎn),所以要設計專用夾具以提高加工精度和加工效率.分析零件,加工?155的一端面是第一步工序,故定位的時候用幾個未加工的面或孔來作定位粗基準加工?155的一端面,這樣可以提高加工的精度.
再者,銑銷的時候要產(chǎn)生相對工件幾個方向的力,所以要限制工件的六個自由度.這樣就可以對零件進行精確的定位,可以保證加工精度.
<二> 夾緊力的分析
本到工序為銑平面,因此對工作臺將產(chǎn)生一個扭矩,但因切銷量很小(2mm),故其扭矩也不會太大,根據(jù)夾緊的基本原則,確定工件的夾緊方式,分V型塊的夾緊力可將銑銷時產(chǎn)生的扭矩平衡掉. V型塊再通過絞杠和絞杠螺母壓緊在夾具體座上,這樣夾緊機構即可以保證工件夾緊的可靠,安全,又不會破壞工件的定位及夾壓表面的精度和粗糙度.
<三> 精度的分析
本夾具設計的是銑?155的一端面，用V型塊模擬? 155外圓面，那么零件的加工精度可以完全由V型塊的制造精度和安裝精度來保證，為此本夾具在裝配好后應對V型塊的安裝精度進行檢測，如果不符合要求可以進行修配。
<四> 數(shù)據(jù)計算
FZ=9.81*CFZ*ae0.83af0.65d0-0.83apz
afz=30（表3-23） d0=50 z=6 ae=2mm af=0.1----0.3
ap=8mm 進給量f=0.25mm/r
FZ=9.81*30*20.83*0.30.65*50-0.83*8*6=446.55N
n=vc*1000/(3.14*d) 取vc=0.35
n=0.35*1000/(3/14*50)=133.76r/min
取n=150r/min v實=3.14*50*2.29r/s=0.3499m/s
Pm=FZV=446.55*0.3499=156.29W
夾緊力 取摩擦系數(shù)f=0.2
Fz*（155/2）=f*FNmax*（155/2）
夾緊力FNmax=2232.75N 四．課程設計總結(jié)
就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己的四年的大學生活做出總結(jié),同時為將來工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后自己的研究生生活打下一個良好的基礎。但是這次課程設計的確顯得有點心有余而力不足:
首先是自己的心態(tài)問題,輕視這次課程設計,以為可以像以前一樣輕輕松松地通過,其次就是基本知識問題,以前對基礎知識沒有很好的掌握，以后需要多加鞏固。
總的說來,在這次設計中自己學到了很多的東西,取得一定的成績,但同時也存在一定的不足和缺陷,我想這都是這次設計的價值所在,以后的日子以后自己應該更加努力認真,以冷靜沉著的心態(tài)去辦好每一件事情!
參考資料
1. 機床夾具設計手冊
2. 機械制造工藝材料技術手冊
3. 機械制造工藝設計手冊
4. 機械工程手冊
5. 現(xiàn)代機械制造工藝裝備標準應用手冊
6. 機械設計與制造工藝簡明手冊
7. 金屬切削機床夾具設計參考資料
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