泵蓋零件的數(shù)控銑削加工[CAD高清圖紙和文檔]

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*****職業(yè)技術學院 數(shù)控技術畢業(yè)設計說明書 設計題目：泵蓋的數(shù)控加工工藝及編程 學生姓名： 學 號： 指導教師： 專 業(yè)： 年 級： 第 19 頁 共 19 頁 目 錄 引言 4 1.零件圖的工藝分析 4 2.制定加工方案和加工工藝 5 3.切削用量的選擇 6 4.加工路線 6 5.刀具的選擇 7 6.工藝卡片 8 7.數(shù)控加工程序的編制 10 結束語 11 致謝 12 參考文獻 13 附錄 14 附錄1 零件的實體圖及自動編程時的刀具軌跡圖 14 附錄2 零件的數(shù)控加工程序 15 [摘要]本文主要講述泵蓋的數(shù)控加工工藝過程及編程，通過利用泵蓋的加工來加深對零件的數(shù)控加工，從而使我們能更好的更熟練的掌握數(shù)控編程，并把加工零件的全部工藝過程、工藝參數(shù)等，以代碼的方式記錄在控制介質上，用控制介質上的信息來控制機床，實現(xiàn)零件的全部加工過程。 [關鍵詞]數(shù)控技術 加工工藝 刀具 工藝卡片 泵蓋的數(shù)控加工工藝及編程 引言 數(shù)控技術是自動工業(yè)化的一門基礎技術，隨著社會生存和科學技術的不斷發(fā)展，機械產品日趨精密、復雜，人們對機械產品的質量和生產率也提出了越來越高的要求，尤其是航空航天、軍事、造船等領域所需要的零件，精度要求越來越高，形狀也越來越復雜，這些零件用普通機床是難以加工的。 數(shù)控機床是用數(shù)字化信號對機床的運動及其加工過程進行控制的機床，或者說是裝備了數(shù)控系統(tǒng)的機床。它是一種技術密集度及自動化程度很高的幾點一體化加工設備，是數(shù)控技術與機床的相結合產物。 數(shù)控加工則是根據被加工零件的圖樣和工藝要求，編制出以數(shù)碼表示的程序，輸入到機床的數(shù)控裝置或控制計算機中，以控制工件和工具的相對運動，使之加工出合格零件的方法。在數(shù)控加工過程中，如果數(shù)控機床是硬件的話，數(shù)控工藝和數(shù)控程序就相當于軟件，兩者缺一不可。數(shù)控加工工藝是伴隨著數(shù)控機床的產生、發(fā)展而逐步完善的一種應用技術。實現(xiàn)數(shù)控加工，編程是關鍵。編程前必須要做好必要的準備工作，編程后還要進行必要的善后處理工作。嚴格來說，數(shù)控編程也屬于數(shù)控加工工藝的范疇。 本課題對泵蓋零件的加工過程進行分析，從而使得自己對數(shù)控加工有更深刻的理解。由于數(shù)控機床的加工工藝與普通機床的加工工藝有許多相同之處，加之數(shù)控加工的工藝路線不是指從毛坯到成品的整個工藝過程，而僅是穿插于零件整個加工藝過程中的幾道數(shù)控加工工藝過程的具體描述。下面我們來對泵蓋零件的數(shù)控加工進行系統(tǒng)化的分析。 1.零件圖的工藝分析 零件圖的工藝分析，是指對所設計的零件在滿足使用要求的前提下進行制造的可行性和經濟性分析。它包括零件的鑄造、鍛造、沖壓、焊接、熱處理、切削加工工藝性能分析等。當制定機械加工工藝規(guī)程時，主要進行零件切削加工工藝性能分析。 圖1所示圖形為本題論述的圖形（泵蓋），該零件毛坯為170mm×110mm×30mm。其形狀特征主要由平面、外輪廓及孔系組成。其中Φ32H7mm、Φ12H7mm、和2×Φ6H8四個孔的表面粗糙度要求較高，為1.6um；Φ32H7mm內孔表面對A面有垂直度要求，上表面對A有平行度要求。其材料為鑄鐵，切削性能較好。 根據上述分析，上述4個孔的粗、精加工需要分開進行，并保證表面粗糙度要求。同時應提高裝夾剛度以滿足Φ32H7mm內孔表面的垂直度要求。 圖1 泵蓋零件圖 2.制定加工方案和加工工藝 （1）加工方法的選擇 ①該零件的上、下兩表面的粗糙度為3.2，可選擇粗銑到精銑的方案。 ②孔加工方法的選擇 孔加工前，便于鉆頭找正，先用中心鉆加工中心孔，然后再鉆孔。內孔表面的加工方案在很大程度上取決于內孔表面本身的尺寸精度和粗糙度。對于精度要求特別高、粗糙度值較小的表面，一般不能一次加工到規(guī)定尺寸，而要劃分階段逐步進行。該零件孔系加工方案的選擇如下。 A.Φ32H7mm孔，表面粗糙度為1.6um，選擇“鉆—粗鏜—精鏜”。 B.Φ12H7mm孔，表面粗糙度為1.6um，選擇“鉆—粗鉸—精鉸”。 C.6-Φ7mm孔，表面粗糙度為3.2um，無尺寸公差要求，選擇“鉆—鉸”方案。 D.2-Φ6H8mm孔，表面粗糙度為1.6um，選擇“鉆—粗鉸—精鉸”方案。 E.Φ18mm孔和6-Φ10mm孔，表面粗糙度為12.5um，無尺寸公差要求，選擇“鉆孔—唿孔”。 F.螺紋孔2-M16H7，采用先鉆底孔后攻螺紋的加工方法。 （2）加工工藝 數(shù)控機床的加工方案包括制定工序、工步及先后順序和進給路線等內容。在數(shù)控機床的加工過程中，由于加工對象復雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變萬化，加上材料、批量等多方面因素的影響，在對具體零件制定加工方案時，應對具體零件制定加工方案時，應具體分析并區(qū)別對待，靈活處理。只有這樣，才能使得加工方案合理，從而達到質量優(yōu)、效率高和成本低的目的。 常用加工方案有： ①先粗后精 這是數(shù)控機床與普通機床都采用的方案，目的是為了提高生產效率并為保證零件的精加工質量做準備。主要過程是先安排較大切削深度及進給量的粗加工工序，以便在較短的時間內將精加工前的大量余量去除。 先內后外 對于車、銑及線切割機床加工特別適宜先內后外的加工方法。對既要加工內又要加工外形表面的 3.切削用量的選擇 該零件材料切削性能較好，銑削平面、臺階面及輪廓時，留0.5mm精加工余量；精鏜孔加工余量留0.2mm，精鉸留0.1mm余量。選擇主軸轉速與進給速度時，查詢切削用量手冊，確定切削速度和進給量，然后計算進給速度和主軸轉速。以下是計算過程。 （1）鉆削加工 背吃刀量=4.25mm、主軸轉速S=750r/min、進給速度=110mm/min。 （2）Φ12mm銑削用量 主軸轉速——取Vc=20m/min，（r/min），取S=600。 進給速度——銑刀為3刃銑刀，=0.005Dc=0.005×12=0.06 mm/min，取Vf=110mm/min。 （3）鏜削用量 主軸轉速——取Vc=150m/min，（r/min），取1500。 進給速度——取鏜削時的進給量為0.05mm/r，Vf=fS=0.05×1500=75mm/min。 4.加工路線 合理的加工路線不僅能夠加工出合格的產品，同時也能使數(shù)控機床得到合理的應用和充分的發(fā)揮，但要達到這個目的必須實現(xiàn)兩個原則：一、保證精度原則；二、提高生產效率原則。按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原則確定加工順序，詳見泵蓋的數(shù)控加工工序卡，外輪廓加工采用順銑方式，刀具嚴切線方向切入切出。 先用平口鉗裝夾，粗、精銑A面；再以A面為基準粗、精銑上表面；再加工兩大孔；最后以兩大孔和A面定位，用螺栓通過兩大孔壓緊，加工臺階面、外輪廓、小空隙。 5.刀具的選擇 合理的選擇數(shù)控加工的刀具、夾具，是工藝處理工作中的重要內容，在數(shù)控加工中產品的加工質量和勞動生產率在很大程度上將受到刀具、夾具的制約，雖其大多數(shù)刀具、夾具與普通加工中所用的刀具、夾具基本相同，但對一些工藝難度較大或其輪廓、形狀等方面較特殊的零件加工，所選用的刀具、夾具必須具有較高要求，或需做進一步的特殊處理，以滿足數(shù)控加工的需求。 一般優(yōu)先采用標準刀具，必要的時候可以采用各種提高生產率的復合刀具及其他一些專用刀具。此外，應結合實際情況，盡可能選用各種先進刀具，如可轉位刀具、整體硬質合金刀具、陶瓷涂層刀具等。刀具的類型、規(guī)格和精度等級應符合加工需求，刀具材料應與工件材料相適應。數(shù)控加工所用的刀具在刀具性能上應高于普通加工中所用的刀具。所以選擇數(shù)控加工刀具時，還應考慮以下幾個方面： ①切削性能好 數(shù)控加工能采用大的背吃刀量和高進給速度，刀具必須要有能夠承受高速切削和強力切削的性能。同時，同一批刀具在切削性能和刀具壽命方面一定要穩(wěn)定，以便實現(xiàn)按刀具壽命換刀或由數(shù)控系統(tǒng)對刀具壽命進行管理。 ②精度高 為適應數(shù)控加工的高精度和自動換刀等要求，刀具必須具有較高的精度，如有的整體式立銑刀的徑向尺寸精度達到0.005mm等。 ③可靠性高 要保證數(shù)控加工中不會發(fā)生刀具意外損傷及潛在缺陷而影響到加工的順利進行，要求刀具及與之組合的附件必須具有很好的可靠性及較強的適應性。 ④耐用度高 數(shù)控加工的刀具，不論在粗加工或精加工中，都應具有比普通機床加工所用刀具更高的耐用度，以盡量減少更換或修磨刀具及對刀次數(shù)，從而提高數(shù)控機床的加工效率及保證加工質量。 ⑤斷屑及排屑性能好 數(shù)控加工中，斷屑和排屑不像普通機床加工那樣，能及時由人工處理，切屑易纏在刀具和工件上，會損壞刀具和劃上工件上已加工表面，甚至會發(fā)生傷人和設備事故，影響加工質量和機床的順利、安全，所以要求刀具應具有較好的斷屑和排屑性能。 綜上所述，零件上、下表面加工時采用端銑刀加工，根據工件的寬度選擇端銑刀直徑，使得銑刀工作時有合理的切入/切出角；切銑刀直徑應盡量包容整個工件加工寬度，以提高加工精度和效率，并減少相鄰兩次進給之間的接刀痕。臺階面和輪廓采用立銑刀加工，銑刀半徑R受輪廓最小曲率半徑限制，取R=6mm?？准庸じ鞴げ降毒咧睆礁鶕庸び嗔亢涂讖酱_定。 該零件的具體使用刀具請參見泵蓋的數(shù)控加工刀具卡片。 表1 泵蓋的數(shù)控加工刀具卡片 零件名稱 泵蓋 序號 刀具編號 刀具規(guī)格和名稱 數(shù)量 加工表面 1 T01 Φ125端面銑刀 1 銑工件的上表面 2 T02 Φ12立銑刀 1 銑削臺階面和外輪廓 3 T03 Φ3中心鉆 1 鉆中心孔 4 T04 Φ27鉆頭 1 鉆Φ32H7底孔 5 T05 內孔鏜刀 1 粗鏜、半精鏜、精鏜Φ32H7內孔 6 T06 Φ11.8鉆頭 1 鉆Φ12底孔 7 T07 Φ18唿鉆 1 唿Φ18孔 8 T08 Φ12鉸刀 1 鉸Φ12孔 9 T09 Φ14鉆頭 1 鉆M16螺紋底孔 10 T10 90°倒角刀 1 螺紋孔口倒角 11 T11 M16機用絲錐 1 攻M16螺紋 12 T12 Φ6.8鉆頭 1 鉆Φ7底孔 13 T13 Φ10唿鉆 1 唿Φ10孔 14 T14 Φ7鉸刀 1 鉸Φ7孔 15 T15 Φ5.8鉆頭 1 鉆Φ6底孔 16 T16 Φ6鉸刀 1 鉸Φ6孔 6.工藝卡片 表2 機械加工工藝過程卡 （工廠名） 綜合工藝過程片卡 產品名稱及型號 零 件 名 稱 泵蓋 零 件 圖 號 材 料 名 稱 毛坯 種 類 零件重量 毛重 牌 號 尺 寸 凈重 性 能 每 料 件 數(shù) 工序號 工 序 內 容 加工車間 設備名稱及編號 工藝裝備名稱及編號 夾具 刀具 量具 1 下料，準備170×110×30方塊 2 銑下表面 機加車間 普通銑床 平口鉗 T01 3 銑上表面、鉆孔Φ32H7和Φ12H7、攻螺紋M16 機加車間 數(shù)控加工中心 平口鉗 T01、T03、T04、T05、T06、T07、T08、T09、T10、T11 4 銑外輪廓、臺階面、加工孔系 機加車間 數(shù)控加工中心 專用夾具 T02、T12、T13、T14、T15、T16 5 檢驗 檢驗室 編制 抄寫 校對 審核 批準 表3 數(shù)控加工工序卡（工序3） 數(shù)控加工工序卡片 產品名稱 零件名稱 零件圖號 泵蓋 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設備 車間 3 O0001 平口鉗 數(shù)控加工中心 工步號 工步內容 刀具號 刀具規(guī)格/mm 主軸轉速/(r/min) 進給速度(mm/min) 背吃刀量/mm 備注 1 粗銑上表面，給精加工留余量0.5mm，即保證總厚度為25.5mm T01 Φ125端面銑刀 600 200 3 自動 2 精銑上表面，保證厚度25mm，粗糙度3.2um。 T01 Φ125端面銑刀 1000 150 0.5 自動 3 鉆Φ32H7、Φ12H7、M16螺紋等孔系的中心孔 T03 Φ3中心鉆 1200 120 自動 4 鉆Φ32H7底孔Φ27 T04 Φ27鉆頭 600 120 自動 5 粗鏜Φ32H7孔至Φ31.8 T05 內孔鏜刀 600 80 自動 6 精鏜Φ32H7孔至Φ32H7 T05 內孔鏜刀 800 60 自動 7 鉆Φ12底孔Φ11.8 T06 Φ11.8鉆頭 600 80 自動 8 唿孔Φ18 T07 Φ18唿鉆 300 45 自動 9 鉸孔Φ11.8至Φ12H7 T08 Φ12鉸刀 200 30 自動 10 鉆M16螺紋底孔Φ14 T09 Φ14鉆頭 450 60 自動 11 螺紋底孔孔口倒角 T10 90°倒角刀 300 40 自動 12 攻M16螺紋 T11 M16機用絲錐 100 200 自動 表4 數(shù)控加工工序卡片（工序4） 數(shù)控加工工序卡片 產品名稱 零件名稱 零件圖號 泵蓋 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設備 車間 4 O0002&O0003 平口鉗 數(shù)控加工中心 工步號 工步內容 刀具號 刀具規(guī)格/mm 主軸轉速/(r/min) 進給速度(mm/min) 背吃刀量/mm 備注 1 粗銑外輪廓 T02 Φ12立銑刀 1200 150 3 自動 2 精銑外輪廓 T02 Φ12立銑刀 1800 160 0.5 自動 3 粗銑臺階面及臺階輪廓 T02 Φ12立銑刀 1200 150 3 自動 4 精銑臺階面及臺階輪廓 T02 Φ12立銑刀 1800 160 0.5 自動 5 鉆中心孔 T03 Φ3中心鉆 1200 120 自動 6 鉆Φ7底孔Φ6.8 T12 Φ6.8鉆頭 1000 90 自動 7 唿Φ10孔 T13 Φ10唿鉆 300 45 自動 8 鉸Φ7孔 T14 Φ7鉸刀 200 50 自動 9 鉆Φ6底孔Φ5.8 T15 Φ5.8鉆頭 800 80 自動 10 鉸Φ6孔 T16 Φ6鉸刀 200 50 自動 7.數(shù)控加工程序的編制 數(shù)控編程主要分為手工編程和自動編程兩類。 本題中既有采用手工編程的地方又采用自動編程的地方。在手工編程中，需要由人工完成對：零件的圖樣分析，制定工藝方案，畫出計算分析圖，列算式并計算數(shù)值，填寫加工程序單等等；在自動編程時，需要繪制出零件的實體圖，根據軟件自帶的軌跡生成處理，編程人員通過軌跡可以自動生成數(shù)控程序代碼，然后將代碼拷貝至機床內，再根據零件的加工工藝，并選擇合理的刀具，進行加工即可。 本題中的數(shù)控加工程序有手工編制部分，也有自動編制部分。對于圖中孔系的加工以及平面的銑削采用的是手工編制的方法，而對于零件的外形及臺階面的加工則采用自動編程，這樣可以減少編程人員的勞動量。在程序中，將孔系加工的數(shù)控程序代碼設為主程序，而對于外形及臺階面的程序可編制成子程序的方式，在主程序加工到此部位時進行調用。 該題的零件加工程序清單請參見附件。 結束語 通過此次的畢業(yè)設計，使我對加工中心齒輪泵蓋的加工過程有了一定的了解，本文的主要目的是對該型號的齒輪泵蓋進行工藝分析及編制。當一開始拿到圖紙感覺特別繁瑣，所以開始的一段時間，我仔細的在圖紙上找與自己加工有關的地方，盡量弄明白，搞清楚整個的加工內容及工序，不明白的地方向指導老師和同學們請教，盡量使自己在加工之前把整個圖紙內容搞清楚，這樣有利于后期的加工。經指導老師和朋友的一些提示讓我的思路豁然開朗。這對我的設計工作有很大的推動作用，特別是在齒輪泵蓋的工藝分析過程上劉老師更是不斷的加以指導和分析，通過老師的悉心指導和自己的認真學習，刻苦分析，查閱相關資料，最終做完了此份畢業(yè)設計。根據圖紙的具體要求，再結合我以前實際生產的經驗，制定出一套加工的詳細方案。 此次畢業(yè)設計對我以后的學習和工作都有很大的幫助，不僅是因為通過設計我學到了很多原本不懂的知識，更是因為在設計中，我們遇到了很多的問題，老師又教會了我許多分析問題、解決問題的方法，這些經歷將是我今后的人生道路上的助推劑。 致謝 經過一個多月的研究分析，我的畢業(yè)設計《泵蓋的數(shù)控加工工藝及編程》一文終于完成。作為一名數(shù)控專業(yè)的畢業(yè)生，由于本專業(yè)的特殊性，在設計過程中，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有劉老師的指導，以及身邊朋友們的幫助，想靠一己之力完成此次設計是相當困難的。 首先，想劉老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。從最初的選題到中后期修改，再到最后定稿，劉老師一直給我提供了許多寶貴的建議。老師嚴肅的工作態(tài)度、謹?shù)闹螌W精神、益求精的工作作風、深地感染和激勵了我。除了敬佩老師的專業(yè)水平外，其樸實無華、平易近人的人格魅力更對我影響深遠，不僅使我樹立了遠大的學術目標、掌握基本的研究方法，還使我明白了許多待人接物與為人處事的道理。 其次，要感謝***職業(yè)技術學院所有教導老師，你們教會我的不僅僅是專業(yè)知識，更多的是對待學習、對待生活的態(tài)度，乃至做人的道理。 最后，我要感謝這一路上給過我?guī)椭哪切┱J識乃至不認識的朋友們，因為你們的鼓勵和支持，我的畢業(yè)設計才得以順利完成。感謝你們，在我最需要幫助和鼓勵的時候，給與我的一切，我永遠不會忘記我們一起奮斗過的日日夜夜，此時此刻，就讓一切在記憶中封存。 參考文獻 【1】王榮興主編.數(shù)控中級工認證強化實訓.北京：高等教育出版社.2005 【2】楊黎明主編.機床夾具設計手冊.北京：國防工業(yè)出版社.1996 【3】趙長明，劉萬菊主編.數(shù)控加工工藝及設備.北京：高等教育出版社.2003 【4】孟少龍主編.機械加工工藝手冊.北京：機械工業(yè)出版社.1992 【5】王志平主編.數(shù)控編程與操作.北京：高等教育出版社.2003 【6】華茂發(fā)主編.數(shù)控機床加工工藝.北京：機械工業(yè)出版社.2000 【7】蘇春主編.計算機輔助設計.北京：機械工業(yè)出版社.2004 附錄 附錄1 零件的實體圖及自動編程時的刀具軌跡圖 實體圖 外形加工及臺階面加工刀具軌跡路徑 附錄2 零件的數(shù)控加工程序 O0001 T01M06 M01 G00 G90 G54 X160 Y-10 M03 S600 G43 H1 Z25 M08 G00 Z0.5 G01 X-160 F200 G00 Z0 S800 G01 X160 F150 G00 Z150;以上程序為銑削平面時的程序。 T03 M06 M01 G00 G90 G54 X40 Y0 M03 S1200 G43 H3 Z25 M08 G98 G81 Z-2 R2 F100 X0 Y-25 X-30 Y0 X0 Y25 G80 Z150；以上程序為鉆中心孔程序。 T04 M06 M01 G00 G90 G54 X-30 Y0 M03 S600 G43 H4 Z25 M08 G98 G83 Z-28 R2 F120 G80 Z150 T05 M06 M01 G00 G90 G54 X-30 Y0 M03 S600 G98 G81 Z-28 R2 F60 G90 Z150;以上程序為加工Φ32H7孔的程序。 T06 M06 M01 G00 G90 G54 X40 Y0 M03 S600 G43 H6 Z25 M08 G98 G83 Z-28 R2 F80 G80 Z150 T07 M06 M01 G00 G90 G54 X40 Y0 M03 S300 G43 H7 Z25 M08 G98 G81 Z-7 R2 F45 G80 Z150 T08 M06 M01 G00 G90 G54 X40 Y0 M03 S200 G43 H8 Z25 M08 G98 G85 Z-28 R2 F30 G80 Z150;以上程序為加工Φ12H7孔及唿孔Φ18的程序。 T09 M06 M01 G00 X0 Y25 M03 S600 G43 H9 Z25 M08 G98 G83 Z-28 R2 F120 X0 Y-25 G80 Z150 T10 M06 M01 G00 X0 Y-25 M03 S400 G43 H10 Z25 M08 G98 G81 Z0 R5 F40 X0 Y25 G80 Z150 T11 M06 M01 G00 X0 Y25 M03 S100 G43 H11 Z25 M08 G98 G84 Z-28 R2 F200 X0 Y-25 G80 Z150；以上程序為攻螺紋M16的程序。 M30;程序結束。 O0002 T02 M06；銑外形輪廓及臺階輪廓。 M01 M98 P0003 G00 Z150 T03 M06;鉆中心孔。 M01 G00 G90 G54 X70 Y0 M03 S1200 G43 H3 Z25 G98 G81 Z-2 R2 F120 X50 Y-34.64 X-50 Y-34.64 X-66.25 Y-16.9 X-70 Y0 X-50 Y34.64 X50 Y34.64 X66.25 Y16.9 G80 Z150 T12 M06；鉆6-Φ7底孔Φ6.8。 M01 G00 G90 G54 X70 Y0 M03 S1000 G43 H12 Z25 M08 G98 G83 Z-28 R-8 F90 X50 Y-34.64 X-50 X-70 Y0 X-50 Y34.64 X50 G80 Z150 T13 M06;唿6-Φ10×5孔。 M01 G00 G90 G54 X50 Y34.64 M03 S300 G43 H13 Z25 M08 G98 G81 Z-15 R-8 F45 X70 Y0 X50 Y-34.64 X-50 X-70 Y0 X-50 Y34.64 G80 Z150 T14 M06；鉸孔Φ7。 M01 G00 G90 G54 X-50 Y34.64 M03 S200 G43 H14 Z25 M08 G98 G85 Z-28 R-8 F50 X50 X70 Y0 X50 Y-34.64 X-50 X-70 Y0 G80 Z150 T15 M06；鉆孔Φ6底孔Φ5.8。 M01 G00 G90 G54 X-66.25 Y-16.9 M03 S800 G43 H15 Z25 M08 G98 G83 Z-28 R-8 F80 X66.25 Y16.9 G80 Z150 T16 M06；鉸孔Φ6。 M01 G00 G90 G54 X66.25 Y16.9 M03 S200 G43 H16 Z25 M08 G98 G85 Z-28 R-8 F50 X-66.25 Y-16.9 G80 Z150 M30 O0003（子程序）由于程序過多，所以刪除了一些。 N106 G0 G90 G54 X-42.726 Y106.556 A0. S1200 M3 N108 G43 H2 Z27. N110 Z7. N112 G1 Z-2.833 F50. N114 X-30.726 F150. N116 G3 X-18.726 Y118.556 R12. N118 G2 X37.774 Y175.056 R56.5 N120 G1 X97.774 N122 G2 Y62.056 R56.5 N124 G1 X37.774 N126 G2 X-18.726 Y118.556 R56.5 N128 G3 X-30.726 Y130.556 R12. N130 G1 X-42.726 N132 G0 Z22.167 N134 X-42.226 Y106.556 N136 Z7. N138 G1 Z-2.833 F50. N140 X-30.226 F150. N142 G3 X-18.226 Y118.556 R12. N144 G2 X37.774 Y174.556 R56. N146 G1 X97.774 N148 G2 Y62.556 R56. N150 G1 X37.774 N152 G2 X-18.226 Y118.556 R56. N154 G3 X-30.226 Y130.556 R12. N156 G1 X-42.226 N158 G0 Z22.167 N160 X-42.726 Y106.556 N162 Z2.167 N164 G1 Z-7.667 F50. N166 X-30.726 F150. N168 G3 X-18.726 Y118.556 R12. N170 G2 X37.774 Y175.056 R56.5 N172 G1 X97.774 N174 G2 Y62.056 R56.5 …………………… N342 X-42.226 Y106.556 N344 Z-12.333 N346 G1 Z-22.167 F50. N348 X-30.226 F150. N350 G3 X-18.226 Y118.556 R12. N352 G2 X37.774 Y174.556 R56. N354 G1 X97.774 N356 G2 Y62.556 R56. ……………… ……………… N358 G1 X37.774 N360 G2 X-18.226 Y118.556 R56. N362 G3 X-30.226 Y130.556 R12. N364 G1 X-42.226 N366 G0 Z2.833 ……………… ……………… N882 G3 X-15.726 Y130.556 R12. N884 G1 X-27.726 N886 G0 Z15. N888 X-22.726 Y106.556 N890 Z-1. N892 G1 Z-10. F50. N894 X-10.726 F150. N896 G3 X1.274 Y118.556 R12. N898 G2 X43.674 Y154.576 R36.5 N900 X94.231 Y145.056 R26.5 N902 G1 X107.774 N904 G2 Y92.056 R26.5 N906 G1 X94.231 N908 G2 X43.674 Y82.536 R26.499 N910 X1.274 Y118.556 R36.5 N912 G3 X-10.726 Y130.556 R12. N914 G1 X-22.726 N916 G0 Z15. N918 X-22.226 Y106.556 N920 Z-1. N922 G1 Z-10. F50. N924 X-10.226 F150. N926 G3 X1.774 Y118.556 R12. N928 G2 X43.972 Y154.019 R36. N930 X93.755 Y144.556 R26. N932 G1 X107.774 N934 G2 Y92.556 R26. N936 G1 X93.755 N938 G2 X43.972 Y83.094 R26. N940 X1.774 Y118.556 R36. N942 G3 X-10.226 Y130.556 R12. N944 G1 X-22.226 N946 G0 Z27. N948 M5 N950 G91 G28 Z0. N952 G28 X0. Y0. A0. N954 M30