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文獻(xiàn)綜述
學(xué)院(系)
專 業(yè)
班 級
姓 名
學(xué) 號
一 模具在現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)中的地位
在工業(yè)生產(chǎn)中,用各種壓力成型機(jī)械(如壓力機(jī)、塑料注塑機(jī)、壓鑄機(jī)等)和裝在其上的專用工藝設(shè)備,通過壓力機(jī)把金屬或非金屬材料制成所需形狀的零件或制品,這種專用的工藝設(shè)備稱為模具。
模具是制造各種零件和制品的重要工藝裝備,現(xiàn)代零件和制品生產(chǎn)中,模具的加工效率高、互換性好、節(jié)約原材料,零件和制品的成本低,所以從航天、航空、汽車、船舶、電器、儀表、電子、醫(yī)療器械乃至人們的日常用品,幾乎各行各業(yè)都有模具生產(chǎn)的制品和零部件。模具工業(yè)已成為國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展的重要支柱,現(xiàn)代工業(yè)發(fā)達(dá)國家對模具工業(yè)都非常重視。模具技術(shù)水平的高低反映了一個國家制造業(yè)能力和工業(yè)生產(chǎn)水平的高低。
隨著機(jī)床工業(yè)和計算機(jī)軟、硬件數(shù)字化技術(shù)的飛速發(fā)展,我國模具工業(yè)發(fā)展很快,從20世紀(jì)80年代開始,模具制造業(yè)逐漸開始走向產(chǎn)業(yè)化發(fā)展道路,如我國一汽模具制造有限公司,正邁出國門,走向世界,不但成為國內(nèi)眾多汽車制造廠的合作伙伴,而且日本豐田公司,德國大眾公司,英國CP公司也成為一汽的客戶。我國已成為模具制造大國,不久的將來一定會成為模具制造強(qiáng)國,為各行各業(yè)的發(fā)展提供有力的模具支撐。
二 沖壓模具的優(yōu)點(diǎn)與應(yīng)用
2.1 沖壓的概念
冷沖壓是在常溫下利用沖模在壓力機(jī)上對材料施加壓力,使其產(chǎn)生分離或變形,從而獲得一定形狀、尺寸和性能的零件加工方法。它是一種壓力加工方法,是機(jī)械制造中的先進(jìn)加工方法之一。
沖壓模具是一種特殊的,一次性的一類精密工具,通過切割與塑性變形的方式使金屬成為一個理想的形狀或外形。大多數(shù)模具構(gòu)造有幾個基本組成部分,包括模板,模柄,壓板,導(dǎo)柱,導(dǎo)套,導(dǎo)向銷,限位銷,彈簧,卸料螺釘,卸料版,頂桿,頂件塊,軸襯,墊塊,墊板,緊固螺釘,銷釘,和螺栓等。
2.2 沖壓的優(yōu)點(diǎn)與應(yīng)用
沖壓是一種生產(chǎn)效率高、互換性好、加工成本低、材料利用率高、操作簡便,容易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動化的加工方法,在技術(shù)上和經(jīng)濟(jì)上具有優(yōu)勢,特別適合于大批量生產(chǎn)。沖壓模具成形作為現(xiàn)代工業(yè)中一種十分重要的加工方法,用以生產(chǎn)各種板料零件,是一種其它加工方法所不能相比和不可替代的先進(jìn)制造技術(shù),在制造業(yè)中具有很強(qiáng)的競爭力,被廣泛應(yīng)用于汽車、能源、機(jī)械、信息、航空航天、國防工業(yè)和日常生活的生產(chǎn)之中。
在吸收了力學(xué)、數(shù)學(xué)、金屬塑性材料學(xué)、機(jī)械科學(xué)以及自動控制、計算機(jī)技術(shù)等方面的知識后,已經(jīng)形成了沖壓學(xué)科的成形基本理論。以沖壓產(chǎn)品為龍頭,以模具為中心,結(jié)合現(xiàn)代先進(jìn)技術(shù)的應(yīng)用,在產(chǎn)品的巨大市場需求刺激和推動下,沖壓成形技術(shù)在國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展,實(shí)現(xiàn)現(xiàn)代化和提高人民生活水平方面發(fā)揮著越來越重要的作用。
三 沖壓模具技術(shù)的發(fā)展
3.1 沖壓加工的研究內(nèi)涵
沖壓加工需研究沖壓工藝和模具兩個方面的問題。沖壓工藝可以分成分離工序和成形工序兩大類。分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、 尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓(俗稱沖裁件)的工序。 成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 分離工序包括落料、沖孔、切斷、切邊和剖切等工序。成形工序包括彎曲、卷圓、扭曲、拉深、變薄拉深、翻孔、 翻邊、拉彎、脹形、起伏、擴(kuò)口、縮口、 旋壓和校形。
3.2 沖壓模具技術(shù)在我國的應(yīng)用現(xiàn)狀
我國模具CAD/ CAM 技術(shù)的發(fā)展已有20多年歷史。 由原華中工學(xué)院和武漢733 廠于1984年共同完成的精神模CAD/ CAM 系統(tǒng)是我國第一個自行開發(fā)的模具CAD/ CAM 系統(tǒng)。由華中工學(xué)院和北京模具廠等于1986 年共同完成的冷沖模CAD/ CAM 系統(tǒng)是我國自行開發(fā)的第一個沖裁模CA D/ CAM 系統(tǒng)。上海交通大學(xué)開發(fā)的冷沖模CAD/ CAM 系統(tǒng)也于同年完成。 20 世紀(jì)90 年代以來,國內(nèi)汽車行業(yè)的模具設(shè)計制造中開始采用CAD/ CAM 技術(shù)。 國家科委863 計劃將東風(fēng)汽車公司作為CIMS 應(yīng)用示范工廠,由華中理工大學(xué)作為技術(shù)依托單位,開發(fā)的汽車車身與覆蓋模具CA D/ CAPP/ CAM 集成系統(tǒng)于1996 年初通過鑒定。在此期間,一汽和成飛汽車模具中心引進(jìn)了工作站和CAD/ CAM 軟件系統(tǒng), 并在模具設(shè)計制造中實(shí)際應(yīng)用,取得了顯著效益。1997年一汽引進(jìn)了板料成型過程計算機(jī)模擬CAE 軟件并開始用于生產(chǎn)。
3.3 沖壓模具的研究現(xiàn)狀
3.3.1 沖壓成形理論及沖壓工藝
目前,國內(nèi)外對沖壓成形理論的研究非常重視,在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應(yīng)力應(yīng)變分析、板料變形規(guī)律研究及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進(jìn)展。 特別是隨著計算機(jī)技術(shù)的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進(jìn)一步完善,近年來國內(nèi)外已開始應(yīng)用塑性成形過程的計算機(jī)模擬技術(shù),即利用有限元( FEM)等數(shù)值分析方法模擬金屬的塑性成形過程,根據(jù)分析結(jié)果,設(shè)計人員可預(yù)測某一工藝方案成形的可行性及可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題,并通過在計算機(jī)上選擇修改相關(guān)參數(shù),可實(shí)現(xiàn)工藝及模具的優(yōu)化設(shè)計。
研究推廣能提高生產(chǎn)率及產(chǎn)品質(zhì)量、 降低成本和擴(kuò)大沖壓工藝應(yīng)用范圍的各種壓新工藝, 也是沖壓技術(shù)的發(fā)展方向之一。目前, 國內(nèi)外相繼涌現(xiàn)出精密沖壓工藝、軟模成形工藝、高能高速成形工藝及無模多點(diǎn)成形工藝等精密、高效、經(jīng)濟(jì)的沖壓新工藝。其中,精密沖裁是提高沖裁件質(zhì)量的有效方法, 它擴(kuò)大了沖壓加工范圍, 目前精密沖裁加工零件的厚度可達(dá)25mm,精度可達(dá)IT 6~7 級;用液體、橡膠、聚氨酯等作柔性凸?;虬寄5能浤3尚喂に? 能加工出用普通加工方法難以加工的材料和復(fù)雜形狀的零件,在特定生產(chǎn)條件下具有明顯的經(jīng)濟(jì)效果;采用爆炸等高能效成形方法對于加工各種尺寸在、形狀復(fù)雜、批量小、強(qiáng)度高和精度要求較高的板料零件, 具有很重要的實(shí)用意義;利用金屬材料的超塑性進(jìn)行超塑成形,可以用一次成形代替多道普通的沖壓成形工序,這對于加工形狀復(fù)雜和大型板料零件具有突出的優(yōu)越性;無模多點(diǎn)成形工序是用高度可調(diào)的凸模群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進(jìn)行板料曲面成形的一種先進(jìn)技術(shù),我國已自主設(shè)計制造了具有國際領(lǐng)先水平的無模多點(diǎn)成形設(shè)備,解決了多點(diǎn)壓機(jī)成形法,從而可隨意改變變形路徑與受力狀態(tài),提高了材料的成形極限,同時利用反復(fù)成形技術(shù)可消除材料內(nèi)殘余應(yīng)力,實(shí)現(xiàn)無回彈成形。無模多點(diǎn)成形系統(tǒng)以CAD/ CAM/ CAE 技術(shù)為主要手段,能快速經(jīng)濟(jì)地實(shí)現(xiàn)三維曲面的自動化成形。
3.3.2 沖模是實(shí)現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的基本條件
在沖模的設(shè)計制造上, 目前正朝著以下兩方面發(fā)展:一方面,為了適應(yīng)高速、自動、精密、 安全等大批量現(xiàn)代生產(chǎn)的需要, 沖模正向高效率、高精度、高壽命及多工位、多功能方向發(fā)展, 與此相比適應(yīng)的新型模具材料及其熱處理技術(shù),各種高效、精密、數(shù)控自動化的模具加工機(jī)床和檢測設(shè)備以及模具CAD/ CAM 技術(shù)也在迅速發(fā)展;另一方面, 為了適應(yīng)產(chǎn)品更新?lián)Q代和試制或小批量生產(chǎn)的需要,鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠沖模、薄板沖模、鋼帶沖模、組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術(shù)也得到了迅速發(fā)展。
模具制造技術(shù)現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)。 計算機(jī)技術(shù)、信息技術(shù)、自動化技術(shù)等先進(jìn)技術(shù)正在不斷向傳統(tǒng)制造技術(shù)滲透、交叉、融合形成了現(xiàn)代模具制造技術(shù)。其中高速銑削加工、電火花銑削加工、慢走絲切割加工、精密磨削及拋光技術(shù)、數(shù)控測量等代表了現(xiàn)代沖模制造的技術(shù)水平。高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面質(zhì)量(主軸轉(zhuǎn)速一般為15000~40000r/ min),加工精度一般可達(dá)10微米,最好的表面粗糙度Ra≤1 微米) ,而且與傳統(tǒng)切削加工相比具有溫升低(工件只升高3 攝氏度)、切削力小,因而可加工熱敏材料和剛性差的零件,合理選擇刀具和切削用量還可實(shí)現(xiàn)硬質(zhì)材料(60HRC)加工;電火花銑削加工(又稱電火花創(chuàng)成加工)是以高速旋轉(zhuǎn)的簡單管狀電極作三維或二維輪廓加工( 像數(shù)控銑一樣),因此不再需要制造昂貴的成形電極,如日本三菱公司生產(chǎn)的EDSCAN8E 電火花銑削加工機(jī)床,配置有電極損耗自動補(bǔ)償系統(tǒng)、CAD/ CAM 集成系統(tǒng)、在線自動測量系統(tǒng)和動態(tài)仿真系統(tǒng),體現(xiàn)了當(dāng)今電火花加工機(jī)床的技術(shù)水平;慢走絲線切割技術(shù)的發(fā)展水平已相當(dāng)高,功能也相當(dāng)完善,自動化程度已達(dá)到無人看管運(yùn)行的程度,目前切割速度已達(dá)到300mm/min,加工精度可達(dá)±1.5 微米,表面粗糙度達(dá)Ra= 0.1~0.2 微米;精密磨削及拋光已開始使用數(shù)控成形磨床、數(shù)控光學(xué)曲線磨床、數(shù)控連續(xù)軌跡坐標(biāo)磨床及自動拋光等先進(jìn)設(shè)備和技術(shù);模具加工過程中的檢測技術(shù)也取得了很大的發(fā)展,現(xiàn)在三坐標(biāo)測量機(jī)除了能高精度地測量復(fù)雜曲面的數(shù)據(jù)外,其良好的溫度補(bǔ)償裝置、可靠的抗振保護(hù)能力、嚴(yán)密的除塵措施及簡單操作步驟, 使得現(xiàn)場自動化檢測成為可能。此外,激光快速成形技術(shù)( RPM)與樹脂澆注技術(shù)在快速經(jīng)濟(jì)制模技術(shù)中得到了成功的應(yīng)用。利用RPM 技術(shù)快速成形三維原型后, 通過陶瓷精鑄、電弧涂噴、消失模、熔模等技術(shù)可快速制造各種成形模。如清華大學(xué)開發(fā)研制的“M - RPMS- Ⅱ型多功能快速原型制造系統(tǒng)” 是我國自主知識產(chǎn)權(quán)的世界惟一擁有兩種快速成形工藝(分層實(shí)體制造SSM 和熔融擠壓成形MEM)的系統(tǒng), 它基于“模塊化技術(shù)集成” 之概念而設(shè)計和制造,具有較好的價格性能比。一汽模具制造公司在以CAD/ CAM 加工的主模型為基礎(chǔ),采用瑞士汽巴化的高強(qiáng)度樹脂澆注成形的樹脂沖模應(yīng)用在國產(chǎn)轎車試制和小批量生產(chǎn)開辟了新的途徑。
四 沖壓模具精加工的重要性
一套模具是由很多的零件組配而成,零件的質(zhì)量直接影響著模具的質(zhì)量,而零件的最終質(zhì)量又是由精加工來完成保證的,精加工可以采用精磨和電加工,兩種加工方式各有特點(diǎn),對不同形狀的模具,有著不同的加工效果??刂颇>吡慵木庸み^程,是針對不同的材質(zhì),不同的形狀,不同的技術(shù)要求進(jìn)行適應(yīng)性加工。
根據(jù)零件的外觀形狀不同,大致可把零件分三類:軸類、板類與異形零件,其共同的工藝過程大致為:粗加工——熱處理——精磨——電加工——鉗工(表面處理) 組配加工零件熱處理,零件的熱處理工序。針對零件獲得相應(yīng)硬度的同時,還需對內(nèi)應(yīng)力進(jìn)行控制,保證零件加工時尺寸的穩(wěn)定性防止變形,不同的材質(zhì)分別有不同的處理方式。生產(chǎn)中遇到形狀復(fù)雜的工件,回火還不足以消除淬火應(yīng)力,精加工前還需進(jìn)行去應(yīng)力退火或多次人工時效處理,充分釋放應(yīng)力。
4.1 磨削加工
對以崩刃為主要失效形式的模具很適用零件的磨削加工,磨削加工采用的機(jī)床有三種主要類型:平面磨床、內(nèi)外圓磨床及工具磨具。精加工磨削時要嚴(yán)格控制磨削變形,因此,精磨的進(jìn)刀要小,冷卻液要充足,尺寸公差在 0.01mm 以內(nèi)的零件要盡量恒溫磨削,防止熱變形對工件尺寸造成的誤差,各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。精磨時選擇好恰當(dāng)?shù)哪ハ魃拜喪种匾?,根?jù)模具鋼材的具體狀況,選用 GD 單晶剛玉砂輪比較適用;淬火硬度高的材質(zhì)時,優(yōu)先采用有機(jī)粘結(jié)劑的金剛石砂輪,有機(jī)粘結(jié)劑砂輪自銳性好,磨出的工件粗糙可達(dá) Ra=0.2 mm 。磨削加工中,要注意及時修整砂輪,保持砂輪的銳利,當(dāng)砂輪鈍化后會在工件表面滑擦、擠壓,造成工件表面燒傷。
強(qiáng)度較低板類零件的加工大部分采用平面磨床加工,磨削時以精密平口鉗,等高塊墊,百分表,塊規(guī),表座等保證平行、垂直、對稱尺寸,加工時小進(jìn)刀,多光刀,加工好一面后,翻面裝卡找正平行、垂直、對稱,這樣可改善磨削效果,達(dá)到技術(shù)要求。軸類零件具有回轉(zhuǎn)面,其加工廣泛采用內(nèi)外圓磨床及工具磨床,加工過程中,加工時多采用工藝頭,正、反頂尖,中心架裝卡。如果中心孔存在形狀誤差,加工出來的工件同樣會產(chǎn)生此問題,影響零件的質(zhì)量,因此在加工前要精研修中心孔。進(jìn)行內(nèi)孔磨削時,由于砂輪桿伸出教長且轉(zhuǎn)速較高,砂輪桿的剛性較差,要減少砂輪與工件的接觸面積,砂輪可以修整成到錐,只有前端很少的一端約4- 6mm 與工件接觸,可充分降低磨削阻力,在磨削時要小進(jìn)刀,不進(jìn)刀多次光刀,直到砂輪火花基本沒有時,才能再進(jìn)刀。加工薄壁套類零件,最好采用工藝彈性套夾持工件,防止夾持工件變形,否則容易在工件圓周上產(chǎn)生內(nèi)等三角變形。
4.2 電加工控制
現(xiàn)代的模具工廠,不能缺少電加工,電加工可以對各類異形高硬度零件進(jìn)行加工,它分為線切割與電火花二種。線切割加工精度較高,加工開始時,先預(yù)加工出大致形狀,然后再進(jìn)行熱處理,并進(jìn)行去應(yīng)力熱處理,讓熱處理加工應(yīng)力在精加工前先行釋放,保證熱穩(wěn)定性,熱處理完后,在平面磨床上,磨出一個基準(zhǔn)平面,以基準(zhǔn)平面定位,上線切割機(jī)床加工形腔,這樣工件在熱處理中已完全變形,在精加工中就不會再變形。
4.3 表面處理及組配
零件表面在加工時留下刀痕、磨痕是應(yīng)力集中的地方,是裂紋擴(kuò)展的源頭,在加工結(jié)束后,需要對零件進(jìn)行表面強(qiáng)化,通過鉗工打磨,處理掉加工隱患,對工件的一些棱邊、銳角、孔口進(jìn)行倒鈍, R化。電加工表面會產(chǎn)生 6- 10 m 左右的變質(zhì)硬化層,顏色呈灰白色,硬化層脆而且?guī)в袣埩魬?yīng)力,在使用之前要充分消除硬化層,方法為表面拋光,打磨去掉硬化層,在磨削加工,電加工過程中,工件會有一定磁化,具有微弱磁力,十分容易吸著一些小鐵沫,在組裝之前,要對工件作退磁處理,組裝過程中,裝配一般先裝模架,后配凸凹模,然后再對各處間隙,特別是凸凹模間隙進(jìn)行組配調(diào)整,裝配完成后要實(shí)施模具檢測,對發(fā)現(xiàn)的問題,從精加工到粗加工,逐一檢查,直到找出癥結(jié),解決問題。
實(shí)踐證明,良好的精加工過程控制,可以有效減少零件超差報廢,有效提高模具的一次成功率及使用壽命。
五 沖壓模具間隙分析
金屬能進(jìn)行塑性加工的條件是金屬具備良好的塑性,塑性越好,金屬承受塑性變形的能力就越強(qiáng)。在一般的沖裁過程中,材料在凸模、凹模作用下,其變形過程分為塑性變形,剪切變形,斷裂分離變形。而沖裁件的斷面質(zhì)量由圓角帶,光亮帶,斷裂帶,毛刺四部分組成,其中光亮帶的切面質(zhì)量是最佳的,而且該區(qū)域發(fā)生在材料塑性變形階段,這個部分所占整個斷面的比例隨著材料的性能,模具的間隙,刃口的狀態(tài)及摩擦條件的不同而變化。
5.1 模具間隙對產(chǎn)品質(zhì)量的影響
當(dāng)模具間隙過大時,材料上下產(chǎn)生的裂紋不重合,材料中的拉應(yīng)力將增加,使拉伸斷裂過早發(fā)生因而使塑性變形較早結(jié)束,光亮帶窄,斷裂帶,圓角帶增寬,毛刺和斜度較大,拱彎,翹曲也較明顯,沖裁件斷面質(zhì)量較差,當(dāng)模具間隙小時上下裂紋也不重合,兩裂紋之間的材料隨著沖裁的進(jìn)行將被第2次剪切,在斷面上形成第2 光亮帶,該光亮帶中部有殘留的斷裂帶。為了得到合格的制品,一般在設(shè)計模具時要根據(jù)產(chǎn)品的特點(diǎn)和實(shí)際情況制定合理的沖裁模具間隙,設(shè)計合理的模具結(jié)構(gòu)。
5.2 合理間隙值的確定
在沖裁過程中,由于不同厚度相同的材料,或者相同厚度不同性質(zhì)的材料等,各質(zhì)量因素與磨損方式都在演變,一個間隙值不能同時滿足諸多的因素的要求,所以只能在不同的質(zhì)量要求前提下,通過合理安排各種間隙的大小來滿足各方面的要求,從而生產(chǎn)出合格的零件。
5.3 沖裁變形區(qū)的應(yīng)力分析及應(yīng)力狀態(tài)
在沖裁過程中,如果材料在變形的過程中,材料有良好的塑性,工件的斷面質(zhì)量將得到提高,通過材料的變形過程分析可知,材料的塑性大小和金屬所受壓應(yīng)力的數(shù)目的多少有關(guān),在主應(yīng)力圖中壓應(yīng)力的個數(shù)越多,數(shù)值越大,則金屬的塑性越高;反之,拉應(yīng)力的個數(shù)越多,數(shù)值越大,則金屬的塑性就越差。因此在塑性加工中可以通過改變應(yīng)力的狀態(tài),增大變形的靜水壓力來提高金屬的塑性,通過對材料在沖裁過程中的材料受的應(yīng)力分析可知,減小沖裁間隙和增減材料的反頂力可以增加材料變形區(qū)的靜水壓力,在變形過程中的靜水壓力越大,材料晶間變形困難,因而材料的塑性越高。
5.4 普通間隙值的確定
在實(shí)際生產(chǎn)中,通常選擇一個合適的間隙范圍,只要模具間隙在這個范圍之內(nèi),就可以滿足使用的要求,這個范圍的最小值稱為最小合理間隙最大值稱為最大合理間隙。考慮到模具使用中的磨損,設(shè)計和制造模具時要選擇最小合理間隙,確定最小合理間隙的基本方法有兩種:理論確定法和經(jīng)驗(yàn)確定法。隨著計算機(jī)在模具設(shè)計中的運(yùn)用程度越來越廣泛,確定合理沖裁模具間隙的方法也變得多種多樣。例如,通過建立模糊評判數(shù)學(xué)模型來計算得到最佳方案,利用最小二乘原理根據(jù)技術(shù)資料中推薦的離散間隙值,建立相關(guān)的函數(shù)曲線,然后通過查圖法來確定合理間隙值。根據(jù)近年來的研究與應(yīng)用實(shí)踐,在確定間隙值時一般按照分類選用,對于尺寸精度高,斷面垂直度要求較高的制件,應(yīng)選用較小的間隙值;對于尺寸精度,斷面垂直度要求不太高的制件,應(yīng)降以低沖裁力,提高模具壽命為主,故選用較大的間隙值,選用時可以閱讀有關(guān)行業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)。
六 沖壓模具壽命的影響因素探究
模具壽命是指模具在保證產(chǎn)品零件質(zhì)量的前提下,所能加工制件的總數(shù)量,它包括工作面的多次修磨和易損件更換后的壽命。模具壽命一般可分為設(shè)計壽命和使用壽命,在模具設(shè)計階段就應(yīng)明確該模具適用的生產(chǎn)批量類型或者模具生產(chǎn)制件的總數(shù)量,即模具的設(shè)計壽命;在正常情況下,模具的使用壽命應(yīng)大于設(shè)計壽命。不同類型的模具正常損壞的形式也不一樣,沖壓模具失效形式主要為磨損失效、變形失效、斷裂失效和啃傷失效等。下面就沖壓模具在的模具設(shè)計,模具制造,模具使用等方面來分析沖壓模具壽命的影響因素,并提出相應(yīng)的改善措施來提高模具的使用壽命
6.1 沖壓模具的設(shè)計
6.1.1 模具的設(shè)計質(zhì)量
模具從結(jié)構(gòu)、選材,到關(guān)鍵參數(shù)的確定,都由模具設(shè)計員來確定,這就要求設(shè)計員有較高的技術(shù)水平和豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn),這樣才能保證設(shè)計的模具的質(zhì)量。
6.1.2 模具結(jié)構(gòu)
合理的模具結(jié)構(gòu)有助于提高模具的承載能力,減輕模具承受的機(jī)械負(fù)荷水平。例如,模具可靠的導(dǎo)向機(jī)構(gòu),對于避免凸模和凹模間的互相啃傷是有幫助的。
6.1.3 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)精度
為了提高模具壽命,必須根據(jù)工序性質(zhì)和零件精度等要求,正確選擇導(dǎo)向形式和確定導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的精度,準(zhǔn)確、可靠的導(dǎo)向,對于減少模具工作零件的磨損,避免凸、凹??袀绊憳O大,一般情況下,導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的精度應(yīng)高于凸、凹模配合精度。
6.1.4 凸、凹模刃口幾何參數(shù)
凸、凹模的形狀,配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成型有較大的影響,而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。精度要求較高的,宜選較小的間隙值;反之,則可適當(dāng)加大間隙,以提高模具壽命。
6.2 沖壓模具的制造質(zhì)量
在制造模具時,應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品零件生產(chǎn)批量的大小,選擇模具材料。注意模具材料的冶金質(zhì)量可能造成的工藝缺陷機(jī)工作時承載能力的影響,應(yīng)采取必要的措施來彌補(bǔ)冶金質(zhì)量的不足,以提高模具壽命。通常根據(jù)沖壓件的材料特性,生產(chǎn)批量精度要求等,選擇性能優(yōu)良的模具材料,同時兼顧其工藝性和經(jīng)濟(jì)性。模具制造質(zhì)量的好壞取訣于模具每一個零件的制造精度和工人的裝配水平,也受到機(jī)床精度,工人技能,檢驗(yàn)手段的影響。
6.3 模具零件加工表面質(zhì)量
模具工作零件加工表面質(zhì)量的優(yōu)劣對于模具的耐磨性,抗膠合能力,抗斷裂能力產(chǎn)生顯著的影響。其直接影響模具的使用壽命,尤其是表面粗糙度值對模具壽命影響很大,若表面粗糙度值過大,在工作時會產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象,并在其峰、谷間容易產(chǎn)生裂紋,影響沖模的耐用度,還會影響工件表面的耐蝕性,直接影響沖模的使用壽命和精度。
6.4 使用和維護(hù)模具
為了使模具能正常生產(chǎn),提高沖壓件質(zhì)量,降低成本,延長沖模壽命,要正確使用和合理維護(hù)模具,嚴(yán)格執(zhí)行沖壓模具三檢查制度。即:用前檢查,使用過程中檢查與使用后檢查。要做好模具的保養(yǎng)及檢修工作,其工作內(nèi)容包括:模具的正確安裝與調(diào)試;凸模進(jìn)入凹模深度;校正彎曲、冷擠、整形等工序上模的下止點(diǎn)伸置;還要注意及時復(fù)磨,研光模具刃口;注意保持模具的清潔和合理的潤滑,等等。
6.5 試模的影響
在模具調(diào)試中,所使用試模設(shè)備的精度,試模人員的技能、經(jīng)驗(yàn)及試模中問題是否全面暴露,都對試模次數(shù)有很大影響,如果試模設(shè)備的精度差,試模人員的技能差,可能會造成模具損壞,或是造成試模零件不合格。
在沖壓模具設(shè)計、制造、使用以及維護(hù)保養(yǎng)過程中,應(yīng)該采用高質(zhì)量的設(shè)計團(tuán)隊,先進(jìn)的制造技術(shù)和實(shí)行全面質(zhì)量管理,減小和消除影響模具壽命的因素,致力于發(fā)展專業(yè)化生產(chǎn),加強(qiáng)模具標(biāo)準(zhǔn)化工作,不斷提高模具設(shè)計和制造水平,這樣才能提高模具壽命。
七 沖壓模具技術(shù)的展望
近年來,全球制造業(yè)正以垂直整合的模式向亞太地區(qū)轉(zhuǎn)移,我國正成為世界制造業(yè)的重要基地,中國已成為第一制造大國。作為產(chǎn)品制造的重要工藝裝備,國民經(jīng)濟(jì)的基礎(chǔ)工業(yè)之一的模具工業(yè)將直面競爭的第一線。我國模具工業(yè)在政府關(guān)懷和扶植下,提出相應(yīng)的優(yōu)惠政策進(jìn)行模具技術(shù)開發(fā),在模具工業(yè)中大量采用先進(jìn)技術(shù)和設(shè)備,努力提高模具設(shè)計和制造水平,取得顯著的經(jīng)濟(jì)效益。另外,從資料獲悉,目前,美國、日本、德國等發(fā)達(dá)國家的模具總產(chǎn)值都已超過機(jī)床總產(chǎn)值。 模具技術(shù)的進(jìn)步極大地促進(jìn)了工業(yè)產(chǎn)品的生產(chǎn)與發(fā)展,模具是“效益放大器”,用模具生產(chǎn)的最終產(chǎn)品的價值將超過自身價格的幾十倍乃至上百倍及上千倍。
模具工業(yè)在歐美等工業(yè)發(fā)達(dá)國家被稱之“點(diǎn)鐵成金”的“磁力工業(yè)”,如今世界模具工業(yè)的發(fā)展速度超過了新興的電子工業(yè),已實(shí)現(xiàn)了模具專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化和商業(yè)化,因而深受贊譽(yù)。美國工業(yè)界認(rèn)為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”,日本稱模具工業(yè)為“進(jìn)入富裕社會的原動力”,在德國,被冠之以“金屬加工業(yè)中的帝王”之稱號,而歐盟一些國家稱“模具就是黃金” ,新加坡政府則把模具工業(yè)作為“磁力工業(yè)”,中國模具權(quán)威經(jīng)理稱為“模具是印鈔機(jī)”。可見模具工業(yè)在世界各國經(jīng)濟(jì)發(fā)展中具有重要的地位。 模具技術(shù)已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平的重要標(biāo)志之一。
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