端蓋零件注射塑料模具設計-側抽芯注塑模含UG三維及11張CAD圖1模2腔-獨家.zip
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端蓋零件注射塑料模具設計
摘要
本設計的模具設計對象為塑料端蓋，前期對于設計對象進行了相關的測量，數(shù)據(jù)的記錄等；中期主要是使用UG三維設計軟件根據(jù)前期測量的數(shù)據(jù)建立立體模型，并在塑件模型的基礎上利用UG制造內(nèi)的模具型腔模塊對塑料端蓋作出相應的注塑模模具設計，包括有塑件元件、滑塊分型面、主分型面、澆口等，并且加入相應的模架、澆口、流道等；后期則是以之前作出的成果為基礎使用CAD軟件繪制出相應的二維圖，也就是工程圖，更加清晰的顯示出塑件的結構以及模具的機構。塑料制品有很多種成型的方法，本設計使用的是最常使用的注塑方式——注射成型，進行塑料端蓋注塑模模具設計。
關鍵詞：端蓋；型腔；注塑模；分型面；澆口；注射成型
Abstract
The design object of the mold is the plastic end cap, and the related measurement and data recording are carried out in the early stage. In the middle stage, the three-dimensional model is built by UG three-dimensional design software according to the data measured in the early stage, and the mold cavity module in UG manufacturing is used to make the plastic end cap on the basis of the plastic part model. Corresponding injection mold design, including plastic parts, slider parting surface, main parting surface, gate, and so on, and the addition of the corresponding mold base, gate, runner, etc. Later on the basis of previous achievements, using CAD software to draw the corresponding two-dimensional drawings, that is, engineering drawings, more clearly showing the plastic parts. Structure and die mechanism. There are many kinds of plastic products molding methods, this design is the most commonly used injection molding - injection molding, plastic cover injection mold design.
Key words: end cover; cavity; injection mold; parting surface; gate; injection molding
目 錄
摘要 I
Abstract II
第1章 前言 1
1.1注塑成形的概述 1
1.1.1我國注塑成形的發(fā)展情況 1
1.1.2國外注塑成形的發(fā)展情況 2
1.1.3我國注塑成形中存在的問題以及未來發(fā)展分析 3
1.2本課題研究內(nèi)容 4
第2章塑料端蓋的工藝性分析 5
2.1概述 5
2.2塑件分析 5
2.3 塑件材料的確定 6
2.3.1 塑件材料的選擇 6
2.4 材料各項的性能 6
2.4.1 主要特性 6
2.4.2 技術指標 6
2.4.3 制件壁厚 7
2.4.4 精度 7
2.4.5 尺寸公差 7
2.4.6塑料端蓋的工藝參數(shù) 7
2.5塑料端蓋的體積計算和型腔的分布 8
2.5.1 體積 8
2.5.2質(zhì)量 8
2.5.3型腔布局 9
2.6 脫模斜度 9
2.7 注塑設備的選擇和主要參數(shù)的確定 10
2.7.1塑料端蓋注塑機的選擇 10
2.7.2塑料端蓋選擇注塑機的的詳細參數(shù) 10
2.8注塑機重要參數(shù)的校核 11
2.8.1最大注射量的校核 11
2.8.2塑料端蓋注射壓力 11
2.8.3鎖模力的校查 12
2.8.4校核塑料端蓋開模的行程 12
2.9 選擇塑料端蓋標準的模架 13
第3章塑料端蓋分型面的設計 14
3.1概述 14
3.2選擇塑料端蓋分型面 14
3.3 本章小結 15
第4章塑料端蓋澆注系統(tǒng) 16
4.1塑料端蓋主流道設計 16
4.1.1塑料端蓋澆口套設計 16
4.1.2澆口套的固定形式 16
4.2塑料端蓋分流道的設計 17
4.2.1 分流道的設計 17
4.2.2澆口的尺寸 18
4.3 冷料穴 18
第5章 設計塑料端蓋模具成型零部件 19
5.1塑料端蓋型腔的設計 19
5.2塑料端蓋型芯的設計 20
5.3成型零部件工作尺寸 20
第6章 脫模機構的設計 23
6.1概述 23
6.2頂桿頂出機構 23
6.3 脫模力的計算 24
6.4推出機構的導向與復位 25
第7章 冷卻系統(tǒng)與排氣系統(tǒng)的設計 26
7.1 冷卻管道的工藝 26
7.2 冷卻水道的結構設計 28
7.3 排氣系統(tǒng)的設計 28
第8章 側向分型以及側向抽芯機構 30
8.1原理 30
8.2組成 30
8.3 抽芯距S 30
8.4 斜導柱傾斜角α的確定 30
8.5滑塊的設計 30
8.6導滑槽設計 31
8.7楔緊塊設計 32
第9章 模具相關機構零部件設計 37
9.1機構相關零件的概念 33
9.2標準模架的選擇 33
9.3支承作用的部件 33
9.4（動、定）模板 34
9.5合模過程中的導向機構 34
9.5.1導柱導向機構的作用 34
9.5.2 導柱的設計 35
9.5.3導套的設計 35
9.6螺栓 35
9.7螺釘（緊固、限位） 36
9.8垃圾釘 36
第10章 模具零部件材料選擇 37
10.1模具的選材及熱處理要求 37
10.2模具的裝配圖 37
10.3過程分析 38
10.4 成型零件材料選用 39
10.5注射模用鋼種 39
第11章 經(jīng)濟分析 40
第12章 總結 42
致 謝 43
參考文獻 44
V
第1章 前言
1.1注塑成形的概述
注塑成形是指，在一定的溫度下，利用螺桿對高溫液化后的塑料進行攪拌或者柱塞的作用，再使用高壓將熔融的塑料壓入模具型腔中，經(jīng)過一定時間的保壓、冷卻使得液態(tài)塑料凝固硬化定型，從而最終獲得所需要塑件制品的方法。
可以大致將注射過程分為6個階段來看：
(1)加料：將塑料原料加入到料斗中，這里的原材料最好預先進過加熱。
(2)塑化：通過對溫度的控制使得加入的原材料融化，即塑料成為液態(tài)，可流動。
(3)充模：這個過程需要具有一定的壓力才能使液態(tài)原料填入磨具型腔中。
(4)保壓：在充模即將結束的時候，注射機的噴嘴不斷的向型腔補料的過程，一般情況下，保壓的壓力為最大的填充壓力的85%左右，保壓過程時間的長短不同也會對塑件造成各種不同的影響，所以要控制好保壓的時間長度。
(5)冷卻：從澆口到型腔內(nèi)的液態(tài)塑料原料都冷卻凝固，方便后續(xù)將塑件取出的過程。
(6)脫模：最后是將硬化之后的塑件從型腔中脫離取出的過程[1]。
根據(jù)相關數(shù)據(jù)表明，在日本沖壓模和塑料膜的生產(chǎn)企業(yè)各自占有百分之四十的比例；而韓國塑料膜就有43.9%的比重，沖壓模是44.8%；新加坡塑料膜占有的比例都已經(jīng)到了百分之六十。
注射成型技術作為最常用的塑料成型工藝方法，但是自身也存在一定的缺陷，隨著高新技術的快速發(fā)展，現(xiàn)在也存在一些新型的技術，比如微型注塑、泡沫型注塑、水輔形式的注塑、仿真技術等等[2]。
1.1.1我國注塑成形的發(fā)展情況
目前，塑料模工業(yè)在我國已經(jīng)大概經(jīng)歷了半個多世紀的發(fā)展，從起步到現(xiàn)在，模具的水平也已經(jīng)相應有了非常大的提高。
塑料工業(yè)的不斷發(fā)展致使對塑料模具的要求也越來越高標準[3]。
與此同時，由于今年進口模具中，對于高精密、大型、形狀復雜、使用壽命長的模具的需求量占大多數(shù)，所以，從減少進口數(shù)量和提高國產(chǎn)化率等角度出發(fā)，這一類高檔模具在市場上的份額將會進一步增加[4]。
塑料工業(yè)也隨著國民經(jīng)濟的增長有了更進一步的增長，企業(yè)技術裝備、市場開發(fā)能力、市場競爭力等方面也隨著經(jīng)濟增長也都有了相應的提高，同時也因為經(jīng)濟的增長，對于注塑產(chǎn)品的配套服務需求量也有了一定幅度的增大，這給注塑行業(yè)帶來了一定的機遇和發(fā)展。
現(xiàn)今，我國在注塑行業(yè)的加工能力已經(jīng)上達到350萬噸了，而單機注塑加工容量的范圍也擴大到了4g——5wg,預計超過6wg（目前我國內(nèi)蒙古生產(chǎn)最大容量的注塑機的容量已超過10萬克，像是擠出加工儲料缸、機械方式的傳動、銷釘和鎖模，但仍然不能注塑成型高精密型的產(chǎn)品）。在第三世界國家之中，可以說是名列前茅，已經(jīng)能夠基本滿足我國注塑行業(yè)的生產(chǎn)需求，但是總的技術水平在國際上只能算得上是三、四檔次。計算機輔助設計的應用包括本文筆者用到的CAD以及UG都在注塑模具設計與制造過程中起到了很大的作用，不僅提高了生產(chǎn)的效率，也改變了原先的僅僅只能依靠傳統(tǒng)經(jīng)驗進行設計的弊端，也能減少實際制模過程中制模造成成本提高的問題的下降，雖然如此，我國注塑模具方面相對來說還是比較薄弱。
1.1.2國外注塑成形的發(fā)展情況
1872年，海雅特同他的兄弟艾塞亞注冊了第一部柱塞式注射機的專利權。
20世紀40年代，由于第二次世界大戰(zhàn)的爆發(fā)，造成了市場上對于價格便宜以及大量生產(chǎn)的產(chǎn)品的巨大需求。
1946年，第一臺注塑機由美國一名名叫詹姆斯德利的發(fā)明家制造出來，這使得能夠更精確地控制注射速度以及質(zhì)量產(chǎn)生的物品。
1951年，第一臺螺桿式注射機在美國被研制出來，雖然他沒有進行相關的專利申請，但是這種裝置的使用一直持續(xù)到現(xiàn)在。
在上世紀年代，亨德利緊接著就開發(fā)了首個氣體輔助型的注射成型技術，并且能夠允許生產(chǎn)。
形狀復雜的或者中間有孔（并不是完全實體）的產(chǎn)品，并且能夠迅速冷卻。不僅提高了設計方面的靈活性，更是減少了生產(chǎn)時間和成本上的浪費。
近年來，由于家電汽車、日常生活用品、機械精密加工等工業(yè)的迅速發(fā)展給注射成型技術的發(fā)展帶來了強大的推動力。
1.1.3我國注塑成形中存在的問題以及未來發(fā)展分析
我國的注塑行業(yè)在設計制造等方面和德國、美國、法國等工業(yè)發(fā)達的國家相比還是落后許多，主要體現(xiàn)在一下幾點：
（1）國內(nèi)的自配率不足，中低型模具處于供過于求，中高檔模具則是處于供小于求的情況，在模具的精度高低、壽命長短、成本高低、制造周期長短等方面與大部分發(fā)達國家還存在差距。注塑成型設備，目前我國模具的容量范圍2g--92000g、微克量范圍從最少的6.5mg到最大160mg、超精密范圍也能到0.1um--0.6um、國內(nèi)容量范圍最小4g，最大50000g、微克量2.5g、精密：0.01mm至0.03mm，存在著相當大的差距，不僅僅是模具精密加工制造技術，和發(fā)達國家相比之下連大型模具的設計和產(chǎn)品創(chuàng)新設計也存在著一定的差距，精密模具高檔模具絕大部分現(xiàn)在仍然是依靠進口提供[5]。
（2）模具設計技術方面的人才不足，模具方面的科研開發(fā)以及技術攻關投入較少。缺乏產(chǎn)品自主開發(fā)生產(chǎn)的能力，其中很大一部分都是以仿制為主，能做到的只有相對的“國產(chǎn)化”，而不是完全，具有國際競爭能力的知名產(chǎn)品幾乎沒有[5]。
（3）工藝裝配水品還遠遠不夠，使需要修復的情況增多，造成鉗工比例過高。與國外相比而言，我國的制品深加工技術，具體表現(xiàn)在產(chǎn)品的表面加工、噴涂、多點超波焊接、熱焊接等等。
（4）標準化生產(chǎn)和設計的水平相較之下低，商品化的程度也是一樣。
（5）材料的質(zhì)量和性能差，技術不夠，對生產(chǎn)成本和周期等方面有很大影響。國外成型技術發(fā)展動向“多層三明注塑成型技術”、“超聲波輔助成型技術”、“細微孔成型技術”和“注塑減壓成型技術”等等，我國市場和技術上尚屬空白[5]。
另外，模具產(chǎn)業(yè)的大能耗、低生產(chǎn)率、高污染是當務之急。
我國注塑模具的發(fā)展方向：根據(jù)現(xiàn)在存在的問題也可以知道現(xiàn)在應該往大型、微型和精密化的方向發(fā)展，這樣才能彌補現(xiàn)在注塑模具存在的問題與不足；其次，致力于發(fā)展熱流道技術，提高塑件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，節(jié)約原材料；發(fā)展氣輔模具，降低成本，當然這樣的前提是必須要保證產(chǎn)品的質(zhì)量[6]；以及發(fā)展高壓直射成型技術，減小局部應力應變從而提高塑件的質(zhì)量；注重節(jié)能環(huán)保，保護環(huán)境；注重快速經(jīng)濟模具的發(fā)展，縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期；重視在材料的選擇上盡量優(yōu)質(zhì)和相應先進的表面處理技術的運用[7]。
1.2本課題研究內(nèi)容
研究對象是塑料端蓋。
注塑模具的設計步驟：塑件工藝性分析；主要從材料、幾何形狀、尺寸精度和表面粗糙度五個方面進行；分型面的確定。分型面指的是，模具上用來取出塑件和凝料的可以將其分離出來的接觸表面[2]；型腔的布局。型腔的數(shù)量一般是由注塑機的最大注射量和最大鎖模力確定的；澆注系統(tǒng)的確定，包括有流道（主、分），澆口（本設計使用的是點澆口）以及冷料穴；排氣系統(tǒng)的設計；型腔和型芯的結構設計；脫模機構的設計；模架尺寸和類型的確定；注塑機的選擇和參數(shù)校核；模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設置[1]。
本設計的主要內(nèi)容：
（1）測繪塑件的尺寸；
（2）熟練運用UG結合測繪的尺寸建立三維模型；
（3）熟悉模具設計的具體過程和相關原則；
（4）利用CAD軟件對最后設計出的模具進行裝配圖以及零件圖等的繪制；
（5）在UG三維軟件中建立塑件的實體模型；
（6）在CAD中畫出模具設計之后的裝配圖以及零件圖；
（7）編寫畢業(yè)設計論文和相關報告。
這次我的畢業(yè)設計是通過對塑料端蓋的塑料的模具設計及其其他各成型零件的工藝設計，鍛煉了我對塑料得制品設計及注射塑料工藝的選擇能力、各種工藝的改進和解決、塑模結構改進能力，深刻的學習了各種三維和CAD二維軟件。
通過了這一次塑料端蓋課題，我運用已學各種知識，獨立進行塑模的研究，學會分析和解決塑料端蓋塑模具出現(xiàn)的問題。這既是對我四年以來所學各方面知識的一次全面總結，也是一次提高自己綜合能力和解決實際問題能力的機會，為以后在塑模等這類工作奠定了很好的基石。
第2章塑料端蓋的工藝性分析
2.1概述
本設計是以塑料端蓋為例子，使用UG的制造模塊中的模具型腔對塑件進行的模具設計，包括有收縮率，塑件元件，參考工件，滑塊分型面，主分型面，型芯，型腔等等最后還進行了制模過程進行相關的檢驗。本章將塑料端蓋的工藝設計分析，確定本文的塑料端蓋材料收縮的性質(zhì)和密度。通過三維體積計算,然后確定的塑料端蓋腔數(shù)量及其布置，從而選擇塑料端蓋對應型號的注塑機和模具基架。
2.2塑件分析
圖2.1為制品的三維立體圖。該塑料端蓋工件它的圖上面可以見到，這個是生活中很好見到的塑件工件，使用在各個領域中，因為這個塑件制作是以ABS材料為材料的，所以這個模具的澆注系統(tǒng)應當是粗和短，熔料的時間不需要很長,結合零件的外表要求，模具采用潛澆口。這樣確保了零件的精度,也能提高塑料端蓋的效率和性能。從零件大致可以將該塑件看成一殼體，有一個方向需要脫模，上下脫模，前后脫模，左右也需要脫模，如何將塑件脫模是現(xiàn)在最主要的問題。
圖2.1 塑件三維
2.3 塑件材料的確定
2.3.1 塑件材料的選擇
通過對塑料端蓋零件使用環(huán)境與用量的考量，最終決定使用ABS塑料作為塑料端蓋的材料。
ABS是沒有毒的、沒有任何味道，表面呈現(xiàn)略黃色，形成的塑料制件具有很強的強度，它的密度是1.02到1.05g/cm3，它的收縮率為0.3到0.8%之間。ABS它吸水的能力很厲害。它的流動性不是很強。
對于ABS來說一般的打擊不會使它變形的，并且，它的溫度很緩慢變化的有良好的保溫性和耐低溫性。它而且有優(yōu)秀的機械強度。和物理性能例如，一些酸，溫度高低對它幾乎沒有影響，它的化學性能也非常優(yōu)秀。
ABS的硬度也非常好，和一般的材料比它在硬度方面有著良好的優(yōu)越性。材料的吸水性很低。這個它的缺點也是顯而易見的它不抗熱，不適合連續(xù)工作，因為它連續(xù)工作溫度為70℃上下當它的溫度超過93℃時它的形狀就會發(fā)生變化。它在夏天因為紫外線很高特別輕易變的表面干硬從而使它干裂脆化。
2.4 材料各項的性能
2.4.1 主要特性
當ABS的溫度升高時它的粘度也隨著升高，故而成型時它的壓力也很高。它的塑料上的坡度應該要大一點，非常容易出現(xiàn)熔接痕的情況，一般的的形成方式下，塑料制件的外形例如側邊面厚度，和它的表面變化對于零件來說沒有什么大的影響。在需求塑料制件要有很高的精度時，模具的溫度要把握好大概50℃到60℃之間就好了。
2.4.2 技術指標
表2-1 ABS=技術的指標見下[2]
密度
1.02～1.16
比體積
0.86～0.98
吸水率
0.2～0.4
收縮率s
0.4～0.7
熔點
130～160
硬度HB
9.7
R121
拉強度
60
拉伸彈性模量
體積電阻率
彎曲強度
80
熱變形溫度
t/c
0.46MP
90～108
沖擊韌度
無缺口
261
0.185MP
83～103
缺口
11
2.4.3 制件壁厚
塑料端蓋的平均壁厚為1.0mm，壁厚是比較均勻的。
2.4.4 精度
塑料端蓋精度不是固定不變的，它會受到各個其他方面的引導而變得和以前相比有很大的不同。注塑的環(huán)境溫度等外部原因。和模具的結構也都會影響精密塑膠零件生產(chǎn)。精密塑膠塑料端蓋的精度水平(sj1372 - 1978),使用ABS - 5級的精度水平。
2.4.5 尺寸公差
塑料端蓋上其尺寸的精度公差：精密塑膠塑料端蓋的精度水平(sj1372 - 1978),使用ABS - 5級的精度水平。
2.4.6塑料端蓋的工藝參數(shù)
表2-2 ABS注射的工藝參數(shù)
2.5塑料端蓋的體積計算和型腔的分布
2.5.1 體積
根據(jù)UG對塑料端蓋的測量
可得制件的體積為V=18.6cm3
圖2.2 體積計算
2.5.2質(zhì)量
根據(jù)UG軟件的分析可得：
體積 =18.6mm3
并由已知 密度 = 1.05000000 g/cm3 可得：
質(zhì)量 =20g
考慮ABS的材料特性，塑料端蓋的尺寸精度，塑料端蓋的結構、生產(chǎn)成本和批量等等各種因素，將模具型腔設計成一模兩腔。
塑料端蓋模具一次注射成型可加工1個塑料端蓋塑件，塑件的總質(zhì)量為：1×202.02g≈202.02g
2.5.3型腔布局
型腔分部情況的不同也會影響到相應的脫模機構的選定、分型面的選定、流道的分部等等的變化。根據(jù)本設計來說，塑料端蓋內(nèi)部結構是比較復雜的，四面都有孔型結構，需要四面抽芯，所以采用一模兩腔，為了節(jié)約成本也保證了塑料端蓋平衡澆注系統(tǒng)的性能。
塑料端蓋排位圖：
圖2.3型腔分布圖
2.6 脫模斜度
由于熱脹冷縮的原理制作好的塑件經(jīng)過冷卻會變小，從而使里面的零件相互擠壓，擠壓在一塊抱住在一起，使成型后的零件不容易取出來，會損壞塑料制件。破壞成型的塑料制件。
為了能更好的從模具中取出塑件，在設計模具時要在取出塑件方向的平行內(nèi)外表面更加的仔細。本設計采用0.5度脫模角度
2.7 注塑設備的選擇和主要參數(shù)的確定
2.7.1塑料端蓋注塑機的選擇
因為這個塑料端蓋是一次性生產(chǎn)很多的產(chǎn)品，既需要考慮生產(chǎn)時怎么樣劃算，提高它的性價比，又要思考的它的外在因素思考。
這個塑料端蓋注塑機選擇的是XS-ZY-125
2.7.2塑料端蓋選擇注塑機的的詳細參數(shù)
塑料端蓋注射機參數(shù)：
型 號
XS-ZY-125
理論注射量(最大)/cm3
125
螺桿(柱塞）直徑/mm
42
注射壓力/MPa
119
注射行程/mm
115
注射時間/s
1.6
摞桿轉速(r/min)
29、43、56、69,83,101
注射方式
螺桿式
鎖模力/kN
900
最大成型面積/cm2
320
模具髙度(最大)/mm
300
（最?。?mm
200
模版尺寸、mm
拉桿間距/mm
260×290
合模方式
肘桿
油泵流量/(L/min)
100J2
壓力/MPa
6.5
電動機功率/kW
11
螺桿驅(qū)動功率/kW
4
加熱功率/kW
5
外形尺寸/m
3.34×0. 75×1.55
電源電壓/V
380
電源頻率/Hz
50
機器質(zhì)量/t
3.5
2.8注塑機重要參數(shù)的校核
2.8.1最大注射量的校核
最大注射量是指注射機在對空注射的前提條件下，注射螺桿或柱塞應作一次相的最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注射量[11]。
設計中以機床主要來源，和每一個注入量不得超過注射機的最大注射百分之八十計算:
V塑≤0.8V注 （2.1）
式中 V塑 即注射成型注射最大容量，cm3；
V注 塑料端蓋澆注系統(tǒng)的體積的總數(shù),cm3；
0.8 容量的比例系數(shù)。
本設計中，注射量校核如下：
由UG的分析→測量→體積可得：
V?！?8.6cm3, V澆≈5.4cm3 （2.2）
V塑＝V模＋Ｖ澆
=18.6X4+5.4≈42.6cm3
最后得出V注≥V塑/0.8=42.6/0.8≈54cm3；
設計中選定的塑料端蓋注塑機容量的為125cm3，零件的實際需求明顯小于總容量，符合要求。
2.8.2塑料端蓋注射壓力
注射壓力檢查的選擇中應考慮注塑塑料零件注射壓力、注射壓力低于注塑機,注塑機的選擇完全同意條款的注射壓力。
參考書本和其他塑澆書籍,產(chǎn)品塑料端蓋ABS材料屬性,并給予建議的壓力,最終確定塑料端蓋80 MPA的所需的注射壓力,和注塑機注射壓力可以達到145MPA
2.8.3鎖模力的校查
注塑機鎖模力必須大于其額定擴張的力，也就是脹模力。漲模力等于塑件加上澆注系統(tǒng)在分型面上不發(fā)生重合的投影面積之和乘以型腔的壓力，它應該小于注塑機的額定鎖模力，這樣才能不發(fā)生溢?；蛘邼q模的現(xiàn)象[8]。
型腔壓力Pc大致可以照下面進行基本計算：
既而
在型腔的壓力計算好以后，照著以下的式子可以檢查修正已經(jīng)定好的鎖模力。
T>KPcA
式中： T為注塑機的鎖模力，KN；
K為安全系數(shù)，大概在1.1到1.2之間；
因為塑料端蓋的鎖模力滿足上面，既而這個塑料端蓋的注塑機可以使用。
2.8.4校核塑料端蓋開模的行程
模具開模以后為了便于取出塑料端蓋制件，這就要求有足夠開模得距離，所謂的模具行程，在這設計是模具打開和關閉過程的動模和動模板移動的距離。
注塑模具打開行程有限,設計模具的大小必須檢查選擇的注射機模具進度,相應模具型腔的距離。
式中 --模具的推出距離
--澆注系統(tǒng)長度和零件的高度
結合裝配圖，可以算出開模距離需要H=135mm以上
經(jīng)計算，符合要要求。
2.9 選擇塑料端蓋標準的模架
根據(jù)對塑料端蓋塑件的綜合分析，確定該零件采用點交口的雙分型面的模具，GB/T12556.1-12556.2-1990《塑料的注射模中小型模架》可選擇CI型的模架，其基本結構如下：
圖2.4 塑料端蓋模架選擇
第3章塑料端蓋分型面的設計
3.1概述
塑料端蓋模具正?？梢苑殖蓛蓚€或兩個以上的主要部分。接觸表面分離取出塑料碎片和澆注系統(tǒng)設置，也是一個重要因素是決定模具結構，塑料零件的分型面可能只有一個選擇，可能有幾個選項。合理選擇分型面更是完整的塑料成型的必要條件。
3.2選擇塑料端蓋分型面
所謂分型面：傳統(tǒng)上來說它是在模具設計過程中用來分割工件模型的面，它可以由一個或者是多個面（可以是平面或者曲面）特征組成的，分型買的選擇對于之后模架尺寸的確定也有很大的影響，所以分型面的選擇和設計上花費的時間最多。
1)選擇分型面應促進塑料部件的簡單，簡化模具的結構。
2)分型面應選擇要不影響外觀質(zhì)量的塑料部件，使其容易清洗和恢復。
3)設計應有利于側向抽芯。
4)有利于排氣
5)有利于模具零件加工
6)分型面選擇應考慮到塑料端蓋注塑機的技術參數(shù)
本設計運用了分型面工具進行修剪、合并等工具來設計分型面，本設計不僅僅一個分型面的設計，包括了主分型面，滑塊分型面兩種，分型面的選擇也保證在開模過程中留在動模一側，這樣可以方便之后頂出機構的設計。結合上敘的要求，分型面設計在塑料端蓋零件最大輪廓面處，具體由圖所示：
圖3.1 分型面
3.3 本章小結
本章從塑料端蓋零件的外形出發(fā)，結合了模具的加工設計，排氣結構，塑件的最后注塑工藝加工等，選擇出了合理的分型面，并在圖上給出參考的指示。
43
第4章塑料端蓋澆注系統(tǒng)
澆注系統(tǒng)是指模具中由注塑機的噴嘴部分與模具型腔之間相連接的進料通道，普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、進澆口和冷料穴等四部分組成[9]。
澆注系統(tǒng)的作用是在融化材料能夠順利的填充到型腔，讓材料順利的流通，這樣能提高塑料零件的內(nèi)在質(zhì)量。因此需要成型速度和有序,壓力損失小,更少的熱量,排氣條件好，注塑完成后澆注系統(tǒng)設置材料很容易被分開塑料或切除,并離在塑料零件上留下更小的痕跡。
在模具設計中，澆注系統(tǒng)設計的合理性會對塑件的尺寸、質(zhì)量以及結構造成很大的影響，一般最好遵守以下的要求：
（1）要盡量避免過度保壓以及保壓不足；
（2）將澆注系統(tǒng)的斷面和長度盡量較小和縮短；
（3）盡可能做到同步填充；
4.1塑料端蓋主流道設計
4.1.1塑料端蓋澆口套設計
它的主要功能是把注塑機出嘴口射出的塑料熔融的液體流進去分流道或型腔。它的外形是圓錐形這個形狀，為了能更好的使塑料熔融的液體順暢流動和流動管道已經(jīng)冷卻物料抽出。
圓錐形的設計一般都在主流道上采用。錐度在1~2°。內(nèi)壁粗糙度在Ra≈0.63μm。
4.1.2澆口套的固定形式
通常在直澆口設置往往有一個定位環(huán),在小模具,澆注口可以設置和定位圈成一部分。我這次的設計采用兩件分開設計。是通過2-M6螺絲固定在定模座板上，具體如下圖：
圖4.2 澆口套與定位環(huán)
4.2塑料端蓋分流道的設計
4.2.1 分流道的設計
分流道布局方式:在設計時應該考慮把損失減小到最低限度,盡量避免流道的壓力熔體溫度降低,還應該考慮減少分流河道容量和壓力平衡,因此平衡式分流器。如圖所示：
圖4.2 布局圖
分流道的長度：分流道設計比較的簡單，根據(jù)本次模具設計的結構設計，分流道較短，故設計時可適當選小一些。單邊分流道長度L1取40mm，
分流道截面形狀：選擇流動行好的,分流道分流效率高、容易加工的截面[2]，這里選擇圓形流道
4.2.2澆口的尺寸
澆口是是塑料熔融的液體進去型腔的大門。澆口的外形狀況對形成的塑料端蓋制件的好壞有著密切的關系。由于側接澆口制造簡單，在實線中比較實用能加快生產(chǎn)，對于這些所以采取潛澆口是最為正確的，其具體的布局如下：
根據(jù)書本的澆口厚度此次模具設計h=0.2～0.8mm（不能大于塑件壁厚的1/2），長度L=0.7～1.5mm，寬度根據(jù)具體情況定。
圖4.5 澆口流道
4.3 冷料穴
冷料穴為澆注系統(tǒng)其中的一個組成部分[10]。
一般情況下冷料穴會和拉料桿組合使用，本冷料穴是存儲塑料熔體流動前鋒冷材料，防止冷料堵住澆口和進入型腔里，此外，模具里的主流鉤住在保留在動模里的功能。這里我選擇的是采用Z字形的末端與主澆口相結合的拉料桿。
第5章 設計塑料端蓋模具成型零部件
注塑?？梢苑殖蓜幽：投刹糠?。而模具中的零件按其作用又可分為成型零件和結構零件，一套模具之所以將模架和內(nèi)模成型零件分開，目的是為了加工和維修方便，降低成本，并保證模具有足夠的壽命。模架采用普通鋼材，以降低成本；成型零件采用優(yōu)質(zhì)模具鋼，以提高模具的強度、剛度和耐磨性[15]。
5.1塑料端蓋型腔的設計
凹模是裝在定模板里的鑲件。用以成型塑料制品的外表面。其結構特點隨制品的結構和模具的加工方法而變化。凹模有整體式和組合式兩種。組合式凹模的剛性不及整體式，且易在塑料制品表面留下痕跡，影響美觀，模具結構也比較復雜。但組合式凹?？梢酝ㄟ^配合間隙來排氣，減少凹模熱變形；對于凹模中易磨損的部位采用組合式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模的報廢[15]。
型腔它的構造不一樣按不同的構造可以包括很多種例如整體嵌入式等。大致的是材料在受力時抵抗變形的能力較強，它的強度也比較好。這個只適用于簡單的模具型腔。
因為這個模具比較簡單，是個比較小的模具大致屬于中小形的，外表面要要求簡簡單單，不需要難度，完全式對于塑料端蓋來說是最好的選擇。
設計中采用整體式凹模。
圖5.1 塑料端蓋型腔圖
5.2塑料端蓋型芯的設計
因為零件深度較大，為了便于加工，達到設計要求，所以來說對于塑料端蓋來說選擇一定是組合式。
組合式凸模注意以下幾點：
（1） 小型芯盡量鑲餅。小型芯容易損壞，為方便加工及方便損壞后更換，常采用鑲餅結構。小型芯單獨加工后再嵌入凸模中，公差配合取H7/m6。小型芯盡量采用標準件和通用件[15]。
（2） 非圓形小型芯，裝配部位宜做成圓形。這樣易于加工，而成形部分做成異型，注意型芯要加防轉銷。
（3） 復雜型芯可將凸模做成數(shù)件再拼合，組成一個完整的型腔。
圖5.2 塑料端蓋型芯圖
5.3成型零部件工作尺寸
工作尺寸是特指已經(jīng)完成塑件的零件直接決定這個塑料制件外形一系列尺寸，主要是凸模的一些主要外形物理尺寸。為了保證塑件優(yōu)劣程度，模具設計時相應的完工零部件工作尺寸與精度是按照塑料制件它的的外形與精度等級來確定的。下面的是影響它的尺寸和精度不穩(wěn)定的幾個原因：
1、成形收縮率：在現(xiàn)實生產(chǎn)中，成形收縮率的變化明顯，既而引發(fā)塑料件尺寸的偏差很多，塑件尺寸的變化值為
2、塑料磨具的組合縫隙的誤差：在模具中形成的零件由于組合縫隙的震蕩，使塑件原本的尺寸動搖。完工零件的外形大小精度和方位精度應該不受模具的配合間隙誤差影響
1. 凹模的內(nèi)形尺寸：
式中：L凹為型腔內(nèi)形尺寸(mm)；
L塑為塑件外徑基本尺寸(mm),即塑件的實際外形尺寸；
K為塑料平均收縮率(%)，此處取0.5%
Δs為塑件公差，查表知ABS塑件精度等級取5級；塑件基本尺寸在3~6mm范圍內(nèi)取0.24mm;18~24mm范圍內(nèi)取0.24mm;80~100mm范圍內(nèi)取1.00mm;在100~120mm公差取1.14mm；在140~160mm公差取1.44mm;在200~225mm公差取1.92mm;在280~350mm公差取2.5mm;在315~355mm公差取2.8mm
所以型腔尺寸如下：
L1=[80×(1+0.005)-(3/4)×0.50]=80.4
型腔深度的尺寸計算：
h=[h(1+k)-(2/3)Δ] （5.7）
式中： h凸模/型芯高度尺寸(mm)；
h為塑件內(nèi)形深度基本尺寸(mm),即塑件的實際內(nèi)形深度尺寸；
Δs 、K 含義如（1）式中。
H1=[12×(1+0.005)-(2/3)×0.20]=12.06
2）凸模的外形尺寸計算：
L=[L(1+k)+(3/4) Δ] （5.8）
式中： L凸模/型芯外形尺寸(mm)；
L為塑件內(nèi)形基本尺寸(mm),即塑件的實際內(nèi)形尺寸；
Δs 、k含義如（1）式中。
所以型芯的尺寸如下：
L1=[76×（1+0.005）+（3/4）×0.74]=76.38
型芯的深度尺寸計算：
h=[h(1+k)+ (2/3)Δ] （5.9）
式中： h為凸模/型芯高度尺寸(mm)；
h為塑件內(nèi)形深度基本尺寸(mm),即塑件的實際內(nèi)形深度尺寸；
Δs 、k含義如（1）式中。型芯的高度分別為：
H1=[36×（1+0.005）+（2/3）×0.44]=36.18
第6章 脫模機構的設計
6.1概述
在注射動作結束后，制品在模具內(nèi)冷卻成型，由于體積收縮，對型芯產(chǎn)生包緊力，當其從模具中推出時，就必須克服因包緊力二產(chǎn)生的摩擦力[15]。
在注塑模中，講冷卻固化后的塑料制品及澆注系統(tǒng)凝料從模具中安全無損壞地推出的機構成為脫模系統(tǒng)，也叫推出系統(tǒng)或頂出機構。安全無損壞是指制品被推出時制品不變形，不損壞，不粘模，無頂白，推桿位置不影響制品美觀，制品被推出時不會對人或模產(chǎn)生安全事故[15]。
6.2頂桿頂出機構
推桿包括圓推桿、扁推桿及異形推桿。其中圓推桿推出時運動阻力小，推出動作靈活可靠，損壞后也便于更換，因此在生產(chǎn)中廣泛使用[15]。
本設計中，頂出系統(tǒng)采用頂桿頂出機構，頂出機構就是將零件從型芯的推出，所以推出系統(tǒng)的設計是模具中關鍵的環(huán)節(jié)。
脫模（推出）機構有三大組成：一、推出；二、復位；三、導向。
根據(jù)自身的設計在機動、液壓、手動三種方式中選擇了機動頂出。
為了使圓形的頂桿能較好的將塑件推出，在加工中將推桿的光潔度達到0.8以上。其結構和位置如下圖所示
圖6.1 頂桿示意圖
頂桿總長度為：
h桿=[h凸+б1]+h動墊+[S頂+б2]+h頂固
式中： h桿 為推桿的總長度；
h凸 為凸模的總高度；
h動墊 為動模墊板的厚度；
S頂 為頂出行程；
h頂固 為頂桿固定板的厚度；
б1為富裕量，一般為（0.05～0.1）mm，表示頂桿端面應比腔型的平面高出；
б2為頂出行程富裕量，一般為3～6mm。
根據(jù)以上公式計可得，推桿的總長度為131.5mm。
6.3 脫模力的計算
脫模力指的是塑料部件從核心需要克服阻力。這是脫模機構設計的一個重要依據(jù)。對于在實際中各類形狀的殼類塑件的脫模力，我們將其簡化為圓筒形或矩形進行近似計算。其計算方法有簡單估算法和分析計算法，下面本設計采用簡單估算法對該模具的脫模力進行計算。
塑件對型芯包緊的脫模阻力計算公式如下[11]：
式中——塑料的拉伸彈性模量（Mpa），取2.0×103Mpa，見參考文獻[11]表2.6-1；
——塑料的平均收縮率，取0.55%；
——塑料的松泊比，取0.3；
——型芯的脫模斜度，取0；
h——型芯脫模方向的高度，45mm；
——脫模力修正系數(shù)，其計算公式為
=≈=0.45
——塑件與鋼材表面的靜摩擦因數(shù)，取0.45，見參考文獻[11]表2.6-1；
——厚壁塑件的計算系數(shù)，其計算公式為
==3.85
將以上數(shù)值代入公式后，計算得其脫模阻力≈3531.128N。
6.4推出機構的導向與復位
當介紹了注塑模具的機構工作,每一個過程,是一個往復運動,除了推桿和復位桿配合的滑動模板,其余都處于浮動狀態(tài)。推桿固定板和推桿的重量不應影響推桿,也應該支持指導部分，這對大中型模具尤其如此。此外,考慮到往復運動的靈活和平滑的啟動機制,必須指導的設計。發(fā)射后機構打開模具塑料部件,在接下來的注入,也必須重新啟動機制[14]。
推出機構用可用多種方式復位，如彈簧復位，強制回位和回針復位，一般模具設計追求安全可靠，同時采用這三種方法。復位桿應對稱布置，長取2~4根，長度與推桿相同。
彈簧復位是一種簡單復位方法，它具有先行復位功能，數(shù)跟彈簧裝在動模板與推板之間，推出塑件時彈簧被壓縮，當注射機的頂桿后退，彈簧即將推板推回。
第7章 冷卻系統(tǒng)與排氣系統(tǒng)的設計
注塑模的溫度控制系統(tǒng)包括冷卻和加熱兩方面，但絕大多數(shù)都是要冷卻，因為溶體射入模具時的溫度一般在200~300℃之間，制品從模具中推出時，溫度一般在60~80℃之間。溶體釋放的熱量都被模具吸收，模具吸收了溶體的熱量溫度必然升高，為了滿足模具溫度對注塑工藝的要求，需要將模具中的熱量源源不斷地帶走，以便對模具溫度進行較精確的控制。將模具溫度控制在合理的范圍內(nèi)的這部分結構就叫溫度控制系統(tǒng)。注塑模溫度控制系統(tǒng)包括冷卻水管、冷卻睡膽、鈹銅冷卻、噴流冷卻等，溫度控制的介質(zhì)包括水、油、鈹銅和空氣等[15]。
溫度調(diào)節(jié)對于塑件的尺寸以及相應的精度都會有很大的影響，所以設計相關的溫度調(diào)節(jié)機制是非常有必要的。不管哪一種塑料實行注塑成型，都能找到一個大概相對比較正好的溫度，這個溫度限度里面，一定要構造出模具溫度的調(diào)制體系。
這里我選擇的是冷卻水路，基本使用原則如下：
冷卻水道它的數(shù)量要盡可能多、冷卻使用的孔徑要盡量大；
冷卻通過的水道要盡量與型腔表面的距離一致；
尤其是澆口處一定要加強冷卻；
進水口和出水口之間的距離要盡可能的小；
設計是應該將冷卻水道沿著塑件中原料的收縮方向設置；
盡量避免在塑件容易產(chǎn)生熔接痕的地方設置。
7.1 冷卻管道的工藝
1、形成零件因為溫度變化了它的外形和原來不一樣了，升高塑料件的及格率。采納許可的的模溫可以升高它的尺寸準確性。并可縮短成形，使生產(chǎn)更加的快捷。
2、 塑件變形 應該選取比較合適的使模具可以馬上變冷的賄賂，
3、 尺寸不能變化太大，防止尺寸產(chǎn)生變化在存放和運用進程中；對于柔性塑料（如聚烯烴等）運用低模溫能有效地保證塑件尺寸平穩(wěn)。
7.1.1 冷卻管道的直徑計算
通過比較最終確定本次設計的冷卻系統(tǒng)采用循環(huán)水冷卻方法。
已知塑料品的質(zhì)量是202.02g，查《塑料模具技術手冊》P221塑件厚度與所需冷卻時間的關系可知。注射時間為5s。前后操作時間大概為10s。通過計算可知每小時可以做360次。用20℃的水作為冷卻介質(zhì)，其出口溫度為27℃，水呈湍流狀態(tài)
1．求塑料制品在固化時每小時釋放的熱量Q
查《塑料模具技術手冊》P221得度ABS成型時放出的熱量焓量為從而求出
(7.1)
2．求冷卻水的體積流量
(7.2)
式中
ρ：冷卻水的密度；
c：為冷卻水比熱容。
3．求冷卻管道直徑d
查《塑料模具技術手冊》P223表，取。
4．求冷卻水在管道內(nèi)的流速V
(7.3)
5．求冷卻管道孔壁與冷卻介質(zhì)之間的傳熱系數(shù)α
查《塑料模具技術手冊》P219表3-38，取(水溫為30oC)。
(7.4)
6．求冷卻管道總傳熱面積Ａ
(7.5)
7．求冷卻水孔總長度
(7.6)
8．求模具上應開設的冷卻管道的孔數(shù)n
(7.7)
所以應該取1孔。
7.2 冷卻水道的結構設計
冷卻水管道在本次的設計分布在型腔和型芯里面，直徑為8mm。在其與固定板連接時采用密封片，另一端的兩個孔分別接進水孔和出水孔。
圖7.1 冷卻水管的設計圖
此次的設計中，冷卻水道選擇8mm管，環(huán)在零件的四個方向。冷卻管道的數(shù)目為4根。這樣分布在零件的兩側這樣以保證更好的散熱效果。
7.3 排氣系統(tǒng)的設計
當塑料熔體充填模具型腔必須在模具澆注系統(tǒng),空氣和塑料在成型過程中模具以外的低分子揮發(fā)氣體放電順利。如果腔氣體生產(chǎn)因為各種各樣的原因不能清潔,塑料部分可以形成泡沫,焊接、表面輪廓不清楚和填充不滿成型缺陷,如其他氣體的存在會產(chǎn)生背壓和減少模具填充速度,所以設計的模具型腔排氣時必須考慮的問題。為當?shù)刎毟F造成的排氣腔填充困難,除了排氣系統(tǒng)的設計,也可以考慮打開溢流槽,用于保存冷材料也持有的一部分氣體,有時采取這樣的措施是非常有效的[14]。
注塑模具通常排在以下三個方面
1)使用配合間隙排氣
2)在分型面開設排氣槽
3)使用排氣孔
對于簡單的小模腔,可以利用推桿,活動核心,插入和雙重保護鼓固定模板的核心與配合間隙排氣。配合間隙不能超過0.5毫米,通常0.03 - 0.05毫米。
由于本次設計中模具尺寸不大，本設計中采用間隙排氣的方式，而不另設排氣槽，利用間隙排氣，以不產(chǎn)生溢料為宜，其值與塑料熔體的粘度有關。
第8章 側向分型以及側向抽芯機構
當注塑塑料零件和模具的方向與內(nèi)側或外側孔不同,課間休息,或凸臺,模具成型部分必須橫向運動,在發(fā)射前,這樣塑料脫模,側向成型零件先出來,然后從模具塑料部件,否則我們無法釋放。傳動側分側抽芯的壓鑄模成型零件和復位機構成為側分型和抽芯機構[14]。
8.1原理
斜導柱側向分型與抽芯機構是在開模力或推出力的作用下，斜導柱驅(qū)動側型芯或側向成型塊完成側向抽芯或側向分型的動作。由于斜導柱側向分型與抽芯機構結構緊湊、動作可靠、制造方便，因此，這類機構應用最廣泛[14]。
8.2組成
一般由成型件（側向）、運動零件、鎖緊零件、傳動零件、限位零件等零件一起組成，完成側滑塊的脫模過程。
這里該設計有四個方向的側向抽芯，前后兩個滑塊，左右四個滑塊。
大概決定前后側向抽芯選擇為側向抽芯機構選擇為瓣合式，左右四個斜導柱形式的脫模結構。
8.3 抽芯距S
從電氣外殼模具抽芯距離指的是核心位置不干擾的位置分,核心或移動的滑塊抽芯距離的方向。查的抽芯距的計算公式為型芯從成型位置抽至不妨礙脫模位置再加上3~5mm余量，這里取4+3=7mm，
8.4 斜導柱傾斜角α的確定
斜導柱側向分型與抽芯機構中斜導柱與開模方向的夾角成為斜導柱的傾斜角α，它是決定斜導柱抽芯機構工作效果的重要參數(shù)，α的大小對斜導柱的有效工作長度、抽芯距、受力狀況等有直接的重要影響[14]。
對于該模具，由于抽拔力不大，但抽芯距離較大故選擇較大傾角，綜合考慮斜導柱的傾斜角取α=18°。
8.5滑塊的設計
滑塊斜導柱側分型抽芯機構在一個重要的部分注塑塑料零件尺寸精度和可靠性的移動需要保證。
根據(jù)經(jīng)驗,滑塊長度(方向)寬度的1.5倍,一邊上的滑塊分型抽芯機構和復位過程中,靜止的沿著一個方向往復運動。為了確?；瑝K運動平穩(wěn),可靠的抽芯和重置,不跑上跑下運動和夾緊現(xiàn)象,導滑槽內(nèi)的滑塊必須導滑得很好。
滑塊是斜導柱機構中的可動零件，滑塊與側型芯既可做成整體式的；也可做成組合式的，由于該塑件抽芯距離較大，故選擇滑塊與側型芯做成組合式。滑塊和導柱的配合精度為H7/h7?；瑝K的結構如下圖所示：
圖8.1 滑塊
8.6導滑槽設計
1）導槽和滑塊導軌滑動部分采用間隙配合,一般使用H8 / f8。
2)滑塊滑動配合長度通常是大于1.5倍的滑動條的寬度,和留存在導槽長度不應小于導滑配合長度的三分之二,
3)引導槽材料通常采用45鋼,調(diào)質(zhì)28 ~ HRC32 HRC。
8.7楔緊塊設計
楔緊角β應比斜導柱的傾斜角α大2°～3°。
第9章 模具相關機構零部件設計
9.1機構相關零件的概念
注塑模具中的注射成型模具包括有成型相關的零部件以及結構相關零部件，下面就結構相關零部件的內(nèi)容進行設計計算，主要詳細介紹標準模架、合模過程中使用的導向機構以及起支承作用的零部件，其中支承作用的零部件又包括有固定板（動模板、定模板）、（動、定）模座、墊板、支承板等等構成。
9.2標準模架的選擇
注射模中最基礎的就是模架，他可以將所有的部件聯(lián)系成為一個大的整體，筆者根據(jù)自己的塑件選擇了相關的模架，如圖所示：
圖9.1 模架結構圖
9.3支承作用的部件
支承部件的作用主要是固定以及支承，主要包括有固定板、支承件、模座以及墊板等。
9.4（動、定）模板
只要是要保證塑件元件能全部放在里面，一般情況下一半包括在動模板一半在定模板中。
9.5合模過程中的導向機構
9.5.1導柱導向機構的作用
1、 定位件用：模具閉合后。
2、 能夠保證上下開閉運動的正確。
3、 保證零件的尺寸精確和各要求。
4、 在模具的加工和裝配過程中也起定位作用。
5、 便于裝配和調(diào)整。
6、 導向作用
7、 承受一定的側向的壓力。
其作用是保證好動模以及動模和零部件之間能準確的配合，對準，從而保證塑件的尺寸和相應的精度要求，避免部件之間的干涉和碰撞，主要導柱導向與錐面定位。
根據(jù)本身設計的特點，選擇了導柱導向的形式來保證相關的尺寸和精度，選擇導柱機構形式。
圖9.2 導柱導套結約形式及尺寸
本設計中采用帶頭導柱，其結構簡單，加工方便，從而簡了模具，設計中采用4根導柱，四角分布，導柱的長度高出動模具10mm，這樣能更好的定位。
導柱和模板之間采用配合，導柱和導套之間采用配合
導柱和導套需要采用耐磨和硬度高的材料，本次設計才用T8A材料，硬度50-55HRC
9.5.2 導柱的設計
(1)導料銷應合理地統(tǒng)一在模具分型面、外模具的導柱中心,應該有足夠的距離,以保證模具的強度。
(2)列的長度應該高于核心的高度結束6 - 8毫米,為了避免碰撞與凹模核心進入凹模和損害。
(3)導柱和導套應該有足夠的耐磨度和強度。
(4)為了使導料銷可以順利進入導套,指導部門應在年底圓錐形或半球形,導向套的前端應該倒角。
(5)導料銷位于動態(tài)模型可以保護的核心并不愛受傷,而位于一側固定模具方便順利脫模取出塑料部分,所以可以根據(jù)需要,決定如何組裝。
(6)、導料銷與滑動部分形式H8 / f8,導柱和導套配合根據(jù)H7 /轉k6固定部分,與導向套直徑根據(jù)編輯/轉k6;
(7)除了移動模,模組之間的導料銷、導套,通常在動態(tài)模型板與推板之間設置導柱和導套,以確保發(fā)射機構的正常運動。
(8)導料銷直徑應根據(jù)模具的大小決定,選擇標準框架數(shù)據(jù)供參考。
9.5.3導套的設計
（1）該模具采用帶頭導柱，且加油槽；
（2）導柱的長度必須比凸模端面高度高出6～8mm；
（3）為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐形或球形的先導部分；
（4）導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度（該導柱直徑由標準模架
（5）導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按H7/m6配合。導柱滑動部分按H7/f7或H8/f7的
（6）導柱工作部分的表面粗糙度為Ra0.4μm；
（7）導柱滑動部分按H8/h8間隙配合，固定部分按H7/m6過渡配合
9.6螺栓
螺栓單獨使用幾乎沒有什么用處，配合上螺母之后就不一樣了，
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