江 陰 職 業(yè) 技 術 學 院畢業(yè)設計課 題： 長方形掛鉤注塑模具設計專 題：專 業(yè)： 模 具 設 計 與 制 造學 生 姓 名： 班 級： 學 號： 指 導 教 師： 完 成 時 間： 2014 年 12 月 27 日第 II 頁 共 32 頁摘 要塑料在工業(yè)快速發(fā)展，提出了質量好，加工精度高，開發(fā)周期短等注塑模具的設計和生產(chǎn)的要求越來越高，能夠適應這種需求已成為模具制造企業(yè)發(fā)展的關鍵因素。模具技術是一個綜合性的機械工程，計算機應用，自動控制學科整合，數(shù)控技術等學科作為一個整體。在本文中，根據(jù)長方形掛鉤注塑模具結構設計合理，包括零部件設計成型，澆注系統(tǒng)設計，脫模機構的設計，冷卻系統(tǒng)設計等。根據(jù)分析情況，設計了一套塑料注射模具，并對模具以及主要零件進行了 CAD 繪圖。關鍵字：注射模具，澆注系統(tǒng)，脫模機構，冷卻系統(tǒng)第 III 頁 共 32 頁AbstractThe rapid development of plastics industry presented good quality, high precision, short development cycle, such as injection mold design and production requirements are high, able to adapt to this demand has become a key factor in the development of mold manufacturing enterprises. Mold Technology is a comprehensive mechanical engineering, computer application, automatic control subjects integration, digital technology and other disciplines as a whole.In this paper, based on the rectangular hook reasonable injection mold design, component design, including molding, casting system design, design ejection mechanism, the cooling system design. According to the analysis, the design of a set of plastic injection mold, and the mold and the main parts of the CAD drawing.Key Words: Ejection mechanism of injection mould,,Gating system, Cooling system第 IV 頁 共 32 頁目錄摘 要 .IIAbstractIII1 引言11.1 國內國外模具技術發(fā)展的研究現(xiàn)狀.11.1.1 國外模具技術發(fā)展及目前水平.11.1.2 國外模具技術發(fā)展及目前水平.21.2 技術發(fā)展趨勢[2] 31.3 塑料注射模具的設計步驟[3～5] 41.3.1 塑件的工藝性分析.41.3.2 矩形塑料掛鉤材料的選擇.41.3.3 繪制模具裝配草圖.41.3.4 對零件進行造型設計并繪制工程圖.51.4 課程任務要求.62 方案分析與設計63 塑料長方形掛鉤注射模的詳細設計73.1 塑料注射成型機的選擇.73.1.1 注塑機簡介.73.1.2 注塑機基本參數(shù).73.1.3 注射成型機的計算[6] 83.2 注射模具分型面的選擇.103.2.1 分型面的基本形式[7] 103.2.2 分型面選擇的原則.103.2.3 塑件分型面的選擇.103.3 注射模具澆注系統(tǒng)的設計[8～10] 113.3.1 注射模具澆注系統(tǒng)的組成.113.3.2 注射模具主流道的設計.113.3.3 注射模具澆口的設計.13第 V 頁 共 32 頁3.3.4 注射模具分流道的設計.153.3.5 冷料穴的設計.153.4 注射模具成型零件和模體的設計.153.4.1 注射模具型腔的結構設計[11] 153.4.2 注射模具成型零件的尺寸確定.163.5 注射模具的側抽芯機構的設計.183.5.1 注射模具的側抽芯機構概述.183.5.2 注射模具的斜導柱側抽芯機構設計[12] 183.6 注射模具的頂出機構的設計.203.7 注射模具的溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計.213.7.1 溫度對塑件的影響[14] 213.7.2 模具冷卻系統(tǒng)的設計.223.7.3 模具加熱系統(tǒng)的設計.223.8 模具結構的設計.22結束語24參 考 文 獻25致 謝26第 1 頁 共 32 頁1 引言模具是工業(yè)生產(chǎn)技術和設備的基礎，模具技術已成為衡量一個國家制造業(yè)的重要標志水平的措施。多品種的模具產(chǎn)品，主要集中在沖壓模具，塑料模具和壓鑄模具的基礎。在中國的模具工業(yè)產(chǎn)值，占沖壓模具，塑料模具，33％，6％，壓鑄模具的50％，其他類型的模具占11％。表面模具產(chǎn)品的應用非常廣泛，汽車，摩托車零部件，電視機，電冰箱，洗衣機，空調，輪胎等工業(yè)產(chǎn)品和塑料制品都需要模具成型。模具產(chǎn)品具有高精度，高復雜性，高一致性，高生產(chǎn)率和低能量供應，引起重視各界對國家經(jīng)濟。模具起著國民經(jīng)濟[1]重要的作用。1.1 國內國外模具技術發(fā)展的研究現(xiàn)狀1.1.1 國外模具技術發(fā)展及目前水平模具是工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)的基礎上，模具技術已成為衡量一個國家制造業(yè)的重要標志水平的措施。西方國家為了適應各種工業(yè)產(chǎn)品，更新快，競爭激烈的市場形勢，生產(chǎn)周期的加強短，精度高，壽命長，模具產(chǎn)品的研究和開發(fā)成本在過去十年的低，日本，美國和其他發(fā)達國家的國外先進的模具技術水平的代表一直是該國的快速發(fā)展，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：（1）在模具的設計和制造已經(jīng)被廣泛地應用于的CAD / CAM / CAE技術。模具CAD/ CAM/ CAE技術是計算機輔助設計，計算機輔助制造，計算機輔助分析技術。這一技術的應用可以大大提高模具設計，制造的標準和分析測試水平的水平。以縮短生產(chǎn)周期，提高產(chǎn)品質量和精度，降低產(chǎn)品成本的目的。模具生產(chǎn)的一次革命。目前，國外已普遍采用的技術。中國目前有許多這種技術的企業(yè)應用的，但在一般情況下，應用表面不是很常見的。（2）快速原型（RPM）的技術已被廣泛應用。RPM是激光，光學掃描，先進的新材料，計算機，該技術的高科技數(shù)控綜合應用放棄制造業(yè)變革的傳統(tǒng)加工方法是一大突破。與傳統(tǒng)的機械加工相比，這種技術的模制應用具有周期短，成本低，精度高，壽命長的優(yōu)點，是一類模具制造技術更顯著總體經(jīng)濟效益。該技術已在汽車，航空航天，家電，船舶，醫(yī)療等行業(yè)得到廣泛應用。國外大公司如通用汽車，福特汽車，法拉利，豐田，麥道公司等公司都在積極利用這一技術在產(chǎn)品的設計和制造。在中國，一些公司都集中在使用RPM技術模具設計與制造的模具產(chǎn)品，并收到了良好的效果。但是，大多數(shù)企業(yè)并沒有使用該技第 2 頁 共 32 頁術。（3）模具標準化程度高。模具模具標準化包括產(chǎn)品標準，材料標準，加工標準和標準的模具。應用模具及模具標準件的標準化可以極大地影響模具制造周期。使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，而且能提高模具質量和降低產(chǎn)品成本。因此，高度的模具發(fā)達國家，一般約80％的標準化的，而模具業(yè)務的標準化程度還比較低，一般在35％左右。（4）模具發(fā)展迅速敏捷制造系統(tǒng)。敏捷制造是受市場變化和客戶個性化的需求為導向，動態(tài)變化的競爭環(huán)境中不可預知的生存和謀求發(fā)展的能力;競爭是一個新的操作系統(tǒng)，它不局限于一個企業(yè)，還可以通過虛擬企業(yè)組織生產(chǎn)，使企業(yè)可以重新設計和開發(fā)由激進組織，整合新技術制造業(yè)，信息，管理等領域的新的營銷策略實現(xiàn)敏捷制造。目前，先進的模具敏捷制造的快速發(fā)展的國家。這也是中國的模具行業(yè)，近期的發(fā)展目標。此外，高速銑削技術，超精加工及復合加工技術，熱流道技術在先進國家得到了很好的應用。這些先進技術的應用，大大提高了模具產(chǎn)品在這些國家的質量，準確性?？s短生產(chǎn)周期，提高經(jīng)濟效益，提高產(chǎn)品的競爭力。1.1.2 國外模具技術發(fā)展及目前水平近年來，中國的模具技術已取得的進展顯著，有了很大的提高。大型，精密，復雜，高效，壽命的模具，并在一個新的臺階長。大型，復雜模具在汽車覆蓋件模具為中國的主要汽車模具企業(yè)的代表，已能生產(chǎn)一些汽車覆蓋件模具，反映制造技術水平高，多工位級進模的覆蓋面大大增加，從電機，電器鐵芯片模具，擴展到接插件，電子槍零件，空調器散熱片等家電零件模具。塑料模具已能生產(chǎn)34英寸和48英寸的大屏幕背投電視電視塑殼模具，6.5公斤容量洗衣機全套塑料模具及汽車保險缸和整體儀表板等塑料模具的。塑料模具熱流道技術的成熟度，氣體輔助注塑技術已經(jīng)開始應用。壓鑄件方面已能生產(chǎn)整個扶梯梯級壓鑄模以及汽車變速箱的汽車壓鑄模具，模具質量后，模具壽命提高顯著，模具的交貨時間縮短。模具CAD/ CAM/ CAE技術應用越來越廣泛的應用，并具有自主版權的模具CAD/ CAM/ CAE軟件的開發(fā)。更廣泛地使用模具標準件品種已經(jīng)擴大。高品質模具鋼的應用有很大的進步，但還不足以面對廣泛的應用。國內鋼材模具鋼失敗，不是一個系列，各種精美的材料，產(chǎn)品，所以要解決。生產(chǎn)的模具及模具標準件的標準化有了很大的提高，但標準化第 3 頁 共 32 頁程度總體仍然偏低，標準的生產(chǎn)規(guī)模并不大，物種尚待開發(fā)，質量有待提高，模具修復技術也有所提升，除了電刷外模修復，以及各種脈沖焊機，修復更好的引進和開發(fā)。1.2 技術發(fā)展趨勢[2]當前，我國工業(yè)生產(chǎn)的特點是產(chǎn)品品種多，更新快和市場競爭激烈。模具技術的發(fā)展應該與這些要求相適應。1.2.1 在模具設計制造中將全面推廣CAD/CAM/CAE技術模具CAD/ CAM/ CAE技術的一個飛躍模具技術的發(fā)展，整體P CAD/ CAM/ CAE技術的條件已基本成熟。由于模具CAD/ CAM技術已經(jīng)發(fā)展成為一個比較成熟的共性技術，近年來，模具CAD/ CAM技術的硬件和軟件的價格已經(jīng)降低的范圍內，中小企業(yè)普遍接受。1.2.2快速原型制造（RPM ）及相關技術的發(fā)展會更好快速原型技術是基于形成一個想法新穎離散/堆積，根據(jù)該部件的 CAD模型快速自動化復雜的三維固體（模型）和制造。約1/4的PRM技術可用于直接或間接地，模具制造，從概念來設計制造的模具，僅需要對常規(guī)的加工方法的1/3 和成本的時間。1.2.3高速銑將得到更廣泛的使用國外高速銑削主軸高達40kr/分鐘?600kr/ min的速度，快速進給速度可以達到30?80米/分鐘，高達2.5克加速度，時間的刀可提高到 1?2秒。極大地改善表面粗糙度Ra≤ lμm，采用高速銑削能縮短模具制造周期，降低產(chǎn)品成本的處理效率和可用性。1.2.4模具的高速掃描和數(shù)字化系統(tǒng)將得到更好的利用高速掃描機和模具掃描系統(tǒng)，它提供了從模型或實物，以所需要的模型，大大降低了模具的制造周期的發(fā)展的許多功能的期望的掃描過程中，以及一些快速掃描系統(tǒng)可以快速安裝在現(xiàn)有的數(shù)控銑床和加工中心。達3米/ 分的高速掃描儀的掃描速度。1.2.5超精加工及復合加工將得到發(fā)展隨著精度和模具的大型，超精密加工技術，在lμm和收藏家，化學，超聲波，激光技術集成與復合加工方向發(fā)展將得到發(fā)展。兩種或兩種以上的復合加工技術在模具制造在未來雙方的技術特點也有廣闊的前景。1.2.6熱流道技術將被推廣第 4 頁 共 32 頁由于模具熱流道技術的結果可以提高生產(chǎn)率和質量的部分，各部分可大幅節(jié)省原材料和能源節(jié)約。國外熱流道技術發(fā)展迅速，塑料模具不得不花一半的熱流道技術，有的廠甚至超過80％，近年來已開始推廣使用國產(chǎn)，但總體還沒有達到10％。1.2.7模具將繼續(xù)加大標準化程度模具是提高標準化程度，用我們的模具標準件覆蓋率估計已達到35％。發(fā)達國家一般在80％，為了適應模具行業(yè)的發(fā)展，標準化必然會加強模具，模具將進一步提高標準化程度，模具標準件的生產(chǎn)和銷售也將問世。1.3 塑料注射模具的設計步驟[3～5]1.3.1 塑件的工藝性分析流程分析 1.3.1 塑料件（1）本文是一個長方形的塑料注塑模具設計掛鉤。首先觀察塑料矩形掛鉤和映射，大尺寸的估計，沒有特殊的要求，采取 IT7 級精度檢查尺寸公差。（2）塑料結構分析處理：（A）非核心及其它塑料件，塑料件，結構簡單，良好的成型性能;（B）外的塑料部分，一怒之下打字容易釋放;（C）的從塑料結構，設置了一個副表面。（3）在光滑的塑料表面要求無裂紋，由 Ra3.2 要求沒有明確的粗糙度。1.3.2 矩形塑料掛鉤材料的選擇在 0.83 的范圍內的塑料材料，以 2.2 的相對密度，在許多材料，比木材相當?shù)拿芏葍H略高。并且在各種材料，塑料材料具有最高的強度，比特鋁合金甚至更高。塑料還具有良好的絕緣，防震，隔熱，隔音性能。玻璃和陶瓷材料后的耐腐蝕性。并具有優(yōu)異的加工性能的塑料材料。選擇 ABS 長方形塑料鉤材料。它具有以下優(yōu)點：好（1）整體性能，沖擊韌性，機械強度高，不希望在低溫下迅速下降;（2）耐磨損性，耐寒性，耐水性，耐化學性和優(yōu)良的電性能;（3）水，無機鹽，堿，酸，對 ABS 的幾乎沒有影響;（4）尺寸穩(wěn)定性好，易成型和加工。第 5 頁 共 32 頁1.3.3 繪制模具裝配草圖模具裝配圖裝配圖的設計應該開始啟動，取決于塑件的情況下，經(jīng)過慎重考慮，比較了初始條件確定各部分的結構，滿足技術的塑料零件和模具工藝的合理要求。下面是組件的草圖應考慮幾個重要部分：（1）選擇成型設備。取決于塑件的情況下，注射機選擇，以適應和模具設計。有兩個重要參數(shù)成型設備。一種理論注塑容量，另一種是最大投影面積。根據(jù)這兩個參數(shù)，可以選擇適當?shù)某尚驮O備。（2）確定的澆口位置的形式和結構。模具設計的一個重要部分是，以確定柵極套筒的位置。澆注口的位置是，以確保迅速和均勻的注入的關鍵，因此，我們必須確保不受損壞的前提下塑料表面，并確定了形狀，尺寸和方法排氣門澆道和流道冷料等的位置，這樣，當注射材質光滑，易成型，鑄造塑料容易清除。（3） ，以確定分割的位置和結構。分型面是塑料的部件拆下的接觸面和澆注系統(tǒng)分離的時候。在正常情況下要根據(jù)塑料，尺寸精度要求的幾何形狀進行設計，考慮到其柵極的形式，剝離的方法，位置，并插入排氣，除去毛刺，便于加工和其他因素的影響，考慮到。（4）確定的主要結構部件的尺寸。最初由上面的問題識別，可以勾勒出模體的輪廓，然后應決定了復位導向柱導向機構和噴射系統(tǒng)和所需的結構重置的形式和安裝位置，以及對各種組合連接部分形成，并且必須支持板，該支持塊及類似物。（5） ，以確定側泵送機構。作為赫夫分割的結果，根據(jù)具體尺寸和塑件的結構選擇合適的側泵送機構的。（6） ，以確定該組織的頂部。固定模和可動模脫模后，邊的拉還完成了抽芯動作。落在動模塑料件，并在垂直平面已被完全清除的障礙，以平行的方向，由于重力，該塑料部件可以自由地脫落。彈射機制亞軍塞彈出。建筑安裝方法（7）成型零件。便于塑料成型的塑料部件，直接影響加工質量。成形位置，作出合理的選擇塑造的現(xiàn)有設備條件下的結構，基本滿足技術需求，易于加工，易于修改維護和更換。（8） ，以確定的溫度調整方法。溫度直接影響的模制塑料件，質量等的大小，每個模具必須設計中，溫度控制部，以達到更好的冷卻效果，冷卻回路應具有良好的布局，諸如冷卻回路的位置，尺寸和形狀，并留下足夠的空間用于安裝前的冷卻水的。第 6 頁 共 32 頁1.3.4 對零件進行造型設計并繪制工程圖裝配草圖繪制完成后，就應開始對各零件做詳細的造型設計。工程圖盡量按1：1 的比例畫出，因為這樣比較直觀，容易發(fā)現(xiàn)問題，如果需要放大或縮小，必須嚴格按比例畫出。按制圖規(guī)劃，正確標出尺寸、公差、行位公差其表面粗糙度等。最后，在模具組裝和裝配圖，書寫設計規(guī)格。其主要部件繪制完成，自查草圖批準的集會。這個問題已經(jīng)存在了充分暴露，校正后修訂的說明明確的官方數(shù)字，標志著模具的機身尺寸和模具的定位和安裝尺寸的輪廓。1.4 課程任務要求本主題鏈接到注塑模具塑料長方形設計。映射塑件的要求，完成其三維 CAD 設計。長方形的塑料注塑成型掛鉤需要兩腔模具，并自動取消塞。的注塑模具裝配設計方案完成后，所有的零件設計圖紙，模具零件 CAD 三維設計，并完成了注塑模具的制造工藝設計。2 方案分析與設計塑料長方形掛鉤塑料掛鉤是一個簡單的矩形結構部件，重點是外部結構的設計。根據(jù)塑料部件的結構特點，模具需要霍夫脫模成型結構。根據(jù)信息找到各個方面，初步確定由坡道或自動滑動拉斷的兩種方法。盡管后者可以在模制的外面來實現(xiàn)，但結構復雜，考慮到在矩形塑料鉤一般不用于連接強度高，有一定的裝飾效果，精度要求不太高。一怒之下與外界離別不能完成成型，同時自動彈出，一舉兩得。經(jīng)過比較，霍夫打字機制來實現(xiàn)我的設計理念。具體方案如圖 2.1 所示。開模時，模具沿Ⅰ-Ⅰ面開始分型，動模后退，帶動兩側哈夫塊向兩側移動，當達到開模距離時，由于長方形掛鉤在前由于重力作用塑件自動脫落，達到自動脫件目的。第 7 頁 共 32 頁圖 2.1 裝配圖3 塑料長方形掛鉤注射模的詳細設計3.1 塑料注射成型機的選擇3.1.1 注塑機簡介1956年制造出世界上第一臺往復螺桿式注塑機，這是注塑成型工藝技術的一大突破，目前注塑機加工的塑料量是塑料產(chǎn)量的30%；注塑機的產(chǎn)量占整個塑料機械產(chǎn)量的50% ，成為塑料成型設備制造業(yè)中增長最快，產(chǎn)量最多的機種之一。注塑機的分類方式很多，目前尚未形成完全統(tǒng)一標準的分類方法，常用的有：（1）按設備外形特征分類：臥式、立式、直角式、多工位注塑機；（2）按加工能力分類：超小型、小型、中型、大型和超大型注塑機。此外還有按用途分類和按合模裝置的特征分類，但日常生活中用的較少。3.1.2 注塑機基本參數(shù)注塑機的主要參數(shù)有注射壓力、注射速度、公稱注射量、鎖模力、塑化能力、合模裝置的基本尺寸、開合模速度和空循環(huán)時間等。（1）注射壓力。為了克服熔料流經(jīng)噴嘴、澆道和型腔時的流動阻力，螺桿(或柱第 8 頁 共 32 頁塞)對熔料必須施加足夠的壓力，我們將這種壓力稱為注射壓力。（2）注射速率。為了使熔料及時充滿型腔，除了必須有足夠的注射壓力外，熔料還必須有一定的流動速率，描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時間或注射速度。（3）公稱注塑量。指在對空注射的情況下，注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注射量，反映了注塑機的加工能力。（4）鎖模力。注塑機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力，在此力的作用下模具不應被熔融的塑料所頂開。（5）塑化能力。單位時間內所能塑化的物料量。若塑化能力高而機器的空循環(huán)時間長，則不能發(fā)揮塑化裝置的能力，反之則會加長成型周期。（6）合模裝置的基本尺寸。包括模板尺寸、拉桿空間、模板間最大開距、動模板的行程、模具最大厚度與最小厚度等。（7）開合模速度。為使模具閉合時平穩(wěn)，及開模、推出制件時不使塑料制件損壞，要求模板在整個行程中的速度要合理，即合模時從快到慢,開模時由慢到快。（8）空循環(huán)時間。在沒有塑化、注射保壓、冷卻、取出制件等動作的情況下，完成一次循環(huán)所需的時間。3.1.3 注射成型機的計算[6]（1）注射容量注射容量以注射機注射 ABS 時在對空注射條件下，注射機螺桿或柱塞做一次最大行程所能達到的最大容量。注射容量是選擇注射機的重要參數(shù)，它在一定程度上反映了注射機的注射能力，標志著注射機能成型最大體積的塑料制品。確定了單個塑件的體積和?？讛?shù)量就可以大體上計算出多模塑件的總體積，再加上澆注系統(tǒng)中主流道、分流道、澆口、冷井的體積，即是一模塑料的總體積 Vm。根據(jù)公式：Vm≤0.8Vz式中 Vm—成型零件與澆注系統(tǒng)體積總和，cm 3 ；Vz—注射機最大注射容量，cm 3 。塑件體積估算：Vm= 42532432212 1hRhRhR??????= 30214.061.0.04.384. 2????= = cm3.0529?第 9 頁 共 32 頁式中 —長方形掛鉤半徑，mm； —長方形掛鉤估計半徑，mm；1R2R—澆口套小端半徑，mm； —澆口套大端半徑，mm；3 4—分流道直徑，mm； —長方形掛鉤長度，mm；5 1h—長方形掛鉤厚度，mm； —主流道長度，mm；2h 3—分流道長度，mm。4（2）最大成型面積最大注射面積是指塑料在模具在分型面上所允許成型的最大投影面積，也就是說在模具設計時，布局在模具分型面上的塑件及澆注系統(tǒng)的投影面積 S。根據(jù)公式：S= = =18.84 cm2dlR?2?30412.3??式中 S—塑料在模具分型面上允許成型的投影面積；R—長方形掛鉤估計半徑，mm；—分流道直徑，mm；d—分流道長度，mm。l（3）模具的閉合高度注射機動壓板的最大的行程和壓板間最大和最小間距是一個固定的參數(shù)。它決定著所能安裝的模具的閉合高度。對于所用的注射機來說，注射模的閉合高度必須符合以下公式：Hmin≤H≤H max式中 H min—注射機允許的最小厚度，mm；H —注射機的實際閉合高度，mm；Hmax—注射機允許的最大厚度，mm；H = =182mm；164025601??（4）定位環(huán)和澆口套定位環(huán)是將定模部分裝入注射機定壓板的定位對中位置，應與注射機的定位孔采取動配合的連接形式，以保證模具體對中。由于此模具較小，于是把定位環(huán)與澆口套做成一體的。（5）模具的截面尺寸第 10 頁 共 32 頁可安裝的注射模具外形最大尺寸取決于注射機的壓板尺寸和拉桿的間距，因為此注射模的最長的邊不應超過壓板尺寸，而模具的最短邊應小于拉桿間距，才能將注射模裝入注射機，并應留有固定模體的壓緊空間。（6）模具的頂出注射機的頂出裝置通常有中心頂桿頂出、兩側頂桿頂出以及液壓頂出幾種形式。應在動模座板與注射機頂出位置相對的位置上，設置稍大于注射機頂桿的通孔，以便于注射機頂桿通過。綜合考慮上述條件，注射機選擇型號 SYS-30。如表 3.1 所示：表3.1 SYS-30注射機技術參數(shù)表特性 內容 特性 內容結構類型 臥式 最大注射面積（cm ）2130理論注射容積（cm ）330 最小模具厚度（mm）70螺桿(柱塞 )直徑（mm）28 最大模具厚度（mm）200注射壓力（MP ）a157 噴嘴圓弧半徑（mm）18鎖模力（KN） 500 噴嘴孔徑（mm） 33.2 注射模具分型面的選擇模具上用以取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面稱為分型面。分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動充填及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注射模設計的一個關鍵內容。3.2.1 分型面的基本形式[7]分型面的形式由塑料的具體情況而定，但大體上有平面分型面、階梯分型面、傾斜分型面、曲面分型面和瓣合分型面。第 11 頁 共 32 頁3.2.2 分型面選擇的原則分型面選擇的基本原則有：（1）有利于塑件脫模和簡化模具結構；（2）有利于保證塑件質量和尺寸精度；（3）有利于側向抽芯；（4）有利于防止溢料；（5）有利于排氣；（6）有利于成型零件的加工。3.2.3 塑件分型面的選擇按照塑件結構，可以有兩種分型面方案，如圖 3.1 所示：方案 1 方案 2圖 3.1 分型面根據(jù)分型面選擇原則，綜合比較兩個方案，選定方案 1 為最終方案。方案 1 開模后塑件全部留在動模側，符合分型面設計原則，簡化了模具結構，且縮短了流道，節(jié)約材料，提高經(jīng)濟效益。3.3 注射模具澆注系統(tǒng)的設計[8～10]3.3.1 注射模具澆注系統(tǒng)的組成模具的澆注系統(tǒng)包括：主流道、分流道、澆口及冷料穴，它是將熔融的塑料從注射機噴嘴進入模具型腔所經(jīng)的通道。在設計澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置，可以采用一模多腔，澆注系統(tǒng)的設計是注塑模具設計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設計時必須按如下原則：第 12 頁 共 32 頁（1）型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象；（2）型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸；（3）滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量；（4）系統(tǒng)流道應盡可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能??；（5）對多型腔應盡可能使塑料熔體在同一時間內進入各個型腔的深處及角落，及分流道盡可能平衡布置；（6）澆口位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應影響塑件的外觀；（7）合理設計冷料穴。 1234531a） b）1-主流道；2-分流道；3-澆口；4-冷料穴；5-塑件圖 3.2 注射澆注系統(tǒng)的組成3.3.2 注射模具主流道的設計（1）主流道的設計主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間。主流道的設計遵循以下幾點原則：（a）為使熔融塑料完全進入主流道而不溢出，應使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設計成半球形凹坑通常主流道進口端凹坑的球面半徑 SR 要比噴嘴球面半徑 SR 大 1 mm ～ 2 mm，凹入深度約 4 mm ～ 5 mm，為了補償主流道與噴嘴的對中誤差，主流道進口端的直徑 D 應比噴嘴出口直徑 d 大 0.5 mm ～ 1 mm；（b）主流道出口端呈過渡圓弧，其半徑取 r =1mm ～ 3mm,以減少流速轉向過渡的阻力；第 13 頁 共 32 頁（c）在保證塑件成形良好的情況下，主流道的長度應盡量短，否則會使主流道的凝料增多，且增加壓力損失，使塑料熔體降溫過多影響注射成形；（d）為便于從主流道中拉出凝料，主流道設計成圓錐形，錐度取 2°～ 4°，過大會造成流速減慢，易成渦流，內表面的粗糙度為 Ra 0.8 ；m?（e）由于主流道要與高溫高壓的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道襯套，以便選用優(yōu)質鋼材單獨加工和熱處理，其大端兼作定位環(huán)，圓盤凸出定模端面的長度一般定為 5mm ～ 10mm，大型模具時為 15mm左右。當模架較小時，可以把主流道襯套與定位環(huán)做成一體的。（2）澆口套的設計主流道澆口套一般采用碳素工具鋼如 T8A、T10A 等材料制造，熱處理淬火硬度53HRC ～ 57HRC。主流道澆口套及其固定形式如圖 3.3 所示：圖 3.3 主流道澆口套及其固定形式注射機 SYS-30 噴嘴球半徑為 18 mm，噴嘴孔徑為 3 mm。所以要使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c注射機噴嘴的端凸球面接觸良好，凹球面半徑取 19 mm，圓錐孔的小端直徑則應大于噴嘴口內徑，取 4 mm，如圖 3.4 所示：第 14 頁 共 32 頁圖 3.4 澆口套3.3.3 注射模具澆口的設計澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。澆口的設計與位置的選擇直接影響到塑件能否完好的、高質量的注射成形。澆口可分成限制性澆口和非限制性澆口兩類。非限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面尺寸最大的部位，它主要是對中大型筒類、殼類塑件型腔起引料和進料后的施壓作用。限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小的部位。（1）澆口的類型單分型面注射模的澆口可以采用側澆口、直接澆口、中心澆口、環(huán)形澆口、爪形澆口和輪輻式澆口等。（a）側澆口。側澆口一般開設在分型面上，塑料熔體從內側或外側充填模具型腔，其截面形狀多為扁槽，是限制性澆口。側澆口廣泛使用在多型腔單分型面注射模上,特點是：由于澆口截面小，減少了澆注系統(tǒng)塑料的消耗量，同時去除澆口容易，不留明顯痕跡。（b）直接澆口。直接澆口叉稱為主流道型澆口，它屬于非限制性澆口。這種形式的澆口只適于單型腔模具。特點是：流動阻力小，流動路程短及補縮時間長等；有利于消除深型腔處氣體不易排出的缺點；塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積最小，模具結構緊湊，注射機受力均勻；塑件翹曲變形、澆口截面大，去除澆口困第 15 頁 共 32 頁難，去除后會留有較大的澆口痕跡，影響塑件的美觀。 （c）中心澆口。當筒類或殼類塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔時，內澆口開設在該孔處，同時在中心處設置分流錐，該澆口稱為中心澆口。它具有直接澆口的一系列優(yōu)點，而克服了直接澆口易產(chǎn)生的縮孔、變形等缺陷。（d）環(huán)形澆口。對型腔填充采用圓環(huán)形進料形式的澆口稱環(huán)形澆口。環(huán)形澆口的特點是進料均勻。圓周上各處流速大致相等，熔體流動狀態(tài)好．型腔中的空氣容易排出，熔接痕可基本避免，但澆注系統(tǒng)耗料較多，澆口去除較難。（f）爪形澆口。爪形澆口加工較困難，通常用電火花成形。型芯可用做分流錐，其頭部與主流道有自動定心的作用。爪形澆口的缺點與輪輻式澆口類似，主要適用于成形內孔較小且同軸度要求較高的細長管狀塑件。（e）輪輻式澆口。輪輻式澆口是在環(huán)形澆口基礎上改進而成，由原來的圓周進料改為數(shù)小段圓弧進料。這種形式的澆口耗料比環(huán)形澆口少得多．且去除澆口容易。這類澆口在生產(chǎn)中比環(huán)形澆口應用廣泛．多用于底部有大孔的圓筒形或殼形塑件。輪輻澆口的缺點是增加了熔接痕，會影響塑件的強度。（2）澆口的選擇原則（a）盡量縮短流動距離；（b）避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷；（c）澆口應開設在塑件厚壁處；（d）考慮分子定向的影響；（e）減少熔接痕，提高熔接強度。根據(jù)以上幾點原則以及模具一模兩腔的要求，選擇側澆口，如圖 3.5 所示。側澆口為扁平形狀，可以大大的縮短冷卻時間，縮短成型周期。易于去除澆注系統(tǒng)的凝料而不影響塑件的外觀。澆口設置在塑件側面，澆口截面形狀簡單，容易加工，且注射效率高。圖 3.5 側澆口第 16 頁 共 32 頁3.3.4 注射模具分流道的設計分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和 U 形等，圓形和正方形截面流道的比面積最小（流道表面積于體積之比值稱為比表面積） ，塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及 U 形。（1）分流道的設計要點總體歸納如下：（a）分流道的長度應盡量的短，以減少壓力損失；（b）保證熔體迅速和均勻地充滿型腔；（c）分流道和型腔的分布原則是排列緊湊，間距合理；（d）分流道設計采用較小的截面積，以便在試模時為必要的修正留有余地； （e）總體分布中，應考慮冷卻系統(tǒng)的方式和布局，并留出冷卻水路空間。（2）分流道的布局根據(jù)塑料長方形掛鉤注射模要求一模兩腔所以選取平衡式分流道。這種布置可實現(xiàn)均衡送料和同時充滿型腔的目的，是成型的塑件力學性能基本一致。而且在此模具中不會造成份流道過長的缺點。分流道的截面形狀選擇半圓形截面，它的效率比圓形稍差，但加工起來比圓形截面要簡單。（3）分流道的長度分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應力求縮短。3.3.5 冷料穴的設計冷料穴設置在主流道的末端，即主流道正對面的動模板上。它的作用是用來儲存注射間歇期間，噴嘴前端由散熱造成溫度降低而產(chǎn)生的冷料。在注射時，如果它們進入流道，將堵塞流道并減緩料流速度。進入型腔，將在塑件上出現(xiàn)冷疤或冷斑。推板式鉤料裝置由冷料穴、鉤料桿組成，鉤料桿安裝在型芯固定板上，不與頂出系統(tǒng)聯(lián)動。第 17 頁 共 32 頁3.4 注射模具成型零件和模體的設計3.4.1 注射模具型腔的結構設計[11]型腔的結構形式大致可以分為以下幾種：（1）整體式整體式型腔由整塊材料加工而成的型腔。它的優(yōu)點是：強度和剛度都相對較高，且不易變形，塑件上不會產(chǎn)生拼?？p痕跡。（2）整體組合式型腔由整塊材料制成，用臺肩或長方形掛鉤固定在模板上。它的主要優(yōu)點是便于加工，特別是在多型腔模具中，型腔單個加工后，在分別裝入模板，這樣容易保證各型腔的同心度以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件進行處理等。（3）局部組合式型腔由整塊材料制成，但局部鑲有成型嵌件的局部組合式型腔。局部組合式型腔多于型腔較深或形狀較為復雜，整體加工比較困難或局部需要淬硬的模具。（4）完全組合式完全組合式是由多個長方形掛鉤拼塊組合而成的型腔。它的特點是，便于機加工，便于拋光研磨和局部熱處理。節(jié)約優(yōu)質鋼材。這種形式多用于不容易加工的型腔或成型大面積塑件的大型型腔上。塑料長方形掛鉤注射模的型腔部分不是很復雜，可利用電火花進行。這里選擇整體式型腔，由左右兩塊哈夫塊并合而成。3.4.2 注射模具成型零件的尺寸確定（1）塑料制品的成型收縮率的計算塑料制件從模具中取出發(fā)生尺寸收縮的特性稱為塑料的收縮性。影響收縮的基本因素有塑料品種，塑料特性，進料口的形式、尺寸、分布，成型條件。塑料的收縮數(shù)據(jù)是以標準試樣實測得到的。查表得 ABS 的計算收縮率為 0.3％ ～ 0.8％，取其平均收縮率為：0.6％。（2）型腔尺寸計算（a）徑向尺寸ABS 的一般精度等級為 6 級。同時得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的外徑D=24.00㎜，所以查表得 Δ=0.45mm，第 18 頁 共 32 頁按照平均收縮率計算凹模徑向尺寸公式： ????ZscpMLS??????431式中 L M ——凹模的徑向尺寸，mmScp——塑料的平均收縮率，%Ls ——塑件徑向公稱尺寸，㎜Δ——塑件公差值，㎜δ z——凹模制造公差，㎜已知 L s =24.00㎜ S cp =0.006 Δ=0.45㎜所以 δz=Δ/3=0.15㎜??21.045.306.240. ?????M=23.81+0.21=24.02㎜（b）深度尺寸ABS 的一般精度等級為 6 級。同時得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的深度尺寸 Hs =42.00㎜，所以查表得 Δ=0.55㎜，按照平均收縮率計算凹模深度尺寸公式： ????zscpMS??????321式中 H M ——凹模的深度尺寸，㎜Scp——塑料的平均收縮率，%Hs ——塑件高度公稱尺寸，㎜Δ——塑件公差值，㎜δ z——凹模深度制造公差，㎜已知 H s =42.00㎜ S cp =0.006 Δ=0.55㎜所以 δz=Δ/3=0.18㎜ ????18.05.320.46.1?????M=41.89+0.81=42.70㎜（3）型芯的尺寸計算根據(jù)公式計算得型芯的中徑尺寸： 。mdM02.2714??（b）外徑尺寸的計算第 19 頁 共 32 頁??0?????dSM式中 ——型芯外徑尺寸；Md——塑件內外徑基本尺寸；S ——塑件平均收縮率；△ ——塑件中徑公差；δ ——型芯中徑制造公差，δ=0.03；根據(jù)公式計算得型芯的外徑尺寸： 。mdM03.16??3.5 注射模具的側抽芯機構的設計3.5.1 注射模具的側抽芯機構概述側抽芯機構的分類，按其抽芯動力來源，注射模側抽芯機構主要分手動抽芯、機動抽芯和液壓抽芯三大類。（1）手動側抽芯機構。它是在塑件開模前依靠人工將側型芯抽出或在開模后將塑件和型芯一并從模內頂出，然后在模外用手工工具抽出側型芯，合模前再將側型芯裝入模體內的抽芯方法。這種側抽芯機構具有結構比較簡單，模具成本低，制模周期短等特點，但注射成型效率低，很難得到較大的抽芯力，只在小批量生產(chǎn)或試制生產(chǎn)時采用。（2）機動側抽芯機構。它的抽芯方法是在開模是依靠注射機的開模力，通過抽芯機構機械零件的傳動使其改變移動方向，將活動的側型芯抽出。機動側抽芯機構雖然結構比較復雜，增加了制模難度和模具成本，但由于注射成型效率較高，減輕了工人勞動強度，操作方便，動作可靠，抽芯力大，容易實現(xiàn)注射成型的自動化等優(yōu)點，目前已成為主要采用的側抽芯機構。（3）液壓或氣動側抽芯機構。它是依靠液壓系統(tǒng)或氣動裝置為動力，抽出活動的側型芯的。液壓或氣動的側抽芯機構傳動平穩(wěn)，抽芯距和抽芯力較大，其抽芯動作不受開模時間的限制，尤其當抽芯距很大，用其他方法很難滿足抽芯要求時，采用液壓抽芯較為理想，如較長的彎頭、三通等塑料管件的大型注模具的抽芯。但是這種側抽芯機構要配合整套的液壓氣動裝置，故經(jīng)濟成本較高，一般應用較少。第 20 頁 共 32 頁3.5.2 注射模具的斜導柱側抽芯機構設計[12]斜導柱是斜導柱側抽芯機構的重要零件。涉及斜導柱主要包括斜導柱的結構形式和安裝形式、斜導柱的工作直徑、抽拔角的選擇、斜導柱的長度的確定以及斜導柱的加工精度、選用材質及其熱處理等等。（1）斜導柱傾斜角 α斜導柱的傾斜角是決定其抽芯工作效果的重要工作。傾斜角的大小關系到斜導柱所承受的彎曲力和實際達到的抽拔力，也關系到斜導柱的有效工作長度、抽芯距和開模行程。計算公式為： HStg??式中 α——斜導柱的抽拔角；S ——抽芯距， S=13.5mm；H——斜導柱完成抽芯距所需的開模行程，H=50mm。根據(jù)公式計算 α：取 α ?15?（2）圓柱形斜導柱總長度的計算斜導柱的總長度取決于抽芯距、斜導柱直徑和傾斜角。圓柱形斜導柱總長度： dSdhDL ?????????? 41~3sinta2tncostan2???式中 L ——斜導柱總長度，mm；D ——斜導柱臺肩直徑，D =16mm；α——斜導柱抽拔角，α= ?15；h ——斜導柱固定板厚度，h =20mm；δ——斜導柱與側滑塊斜孔的配合間隙，δ=0.025mm；d ——斜導柱工作部分直徑，d=10mm；S ——抽芯距， S=13.5mm。根據(jù)公式計算 L：第 21 頁 共 32 頁L = 76.35 + 3 = 79.35mm，取 L=80mm最終斜導柱結構如圖 3.6 所示。圖 3.6 斜導柱3.6 注射模具的頂出機構的設計頂出機構的分類：按驅動方式分類：手動頂出、機動頂出、液壓頂出和氣動頂出；按模具結構分類：一次頂出、二次頂出、頂出、澆注系統(tǒng)自動切斷頂出。（1）推出機構的結構組成將塑料制品及澆注系統(tǒng)中的凝料從模具中脫出的機構稱為推出機構，也叫頂出機構或脫模機構。推出機構的動作通常是由安裝在注射機上的機械頂桿或液壓缸的活塞桿來完成的。結構組成：由推出、復位和導向零件組成。（2）結構分類手動推出、機動推出、液壓或氣動推出。（3）結構設計要求塑件盡量留在動模,塑件在推出過程中不變形,塑件的外觀質量不損壞,合模時應使推出機構能夠正確復位,動作可靠。（4）頂出機構的設計原則 [13]頂出機構應設在塑件的內表面以及不顯眼的位置，并盡量保證頂出塑件時不影響外觀質量。在一般情況下開模時，盡量設計使塑件留在動模一側，以便于頂出塑第 22 頁 共 32 頁件。這在分型面的選擇時就應充分考慮。如果出現(xiàn)塑件并沒有留在動模側的情況時，可設法增加動模一側的阻力。在特殊情況下必須使塑件留在定模時可采用定模頂出機構。頂出零件應有足夠的機械強度和耐磨性能，使其在相當長的運作周期內平穩(wěn)順暢，無卡滯現(xiàn)象，并力求制造方便，容易維修。頂出裝置要求均勻分布，頂出力作用點應在塑件承受頂出力最大的部件，即不易變形或損傷的部位，盡量避免頂出力作用于最薄的部位，防止塑件在頂出過程中的變形和損傷。由于采用哈夫分型，塑件達到開模距離后會自動脫下，可以不設置推桿。只需復位桿和拉料桿。經(jīng)計算，推板推動距離是 11mm。拉料桿頂出凝料距離為 6mm，所以符合要求。3.7 注射模具的溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約 80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求不盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質量，而模具溫度的高低取決于塑料結晶性，塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。3.7.1 溫度對塑件的影響[14]在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質量和生產(chǎn)效率，根據(jù)塑料的要求，注射到模具內的塑料溫度為 2000C 左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600C，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調節(jié)水的流量就可以調節(jié)模具的溫度。溫度對塑件的影響主要有：（1）低的模具溫度可降低塑件的收縮率。（2）模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。（3）對結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結晶現(xiàn)象，但第 23 頁 共 32 頁是將導致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。（4）降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應力開裂性與塑料的內應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。（5）提高模具溫度可以改善塑件的表面質量。對溫度調節(jié)系統(tǒng)的要求：（1）確定加熱或是冷卻；（2）模溫均一，塑件各部分同時冷卻；（3）采用低的模溫，快速且大量通冷卻水；（4）溫度調節(jié)系統(tǒng)應盡量結構簡單，加工容易，成本低廉?？傊?，要做到優(yōu)質、高效率生產(chǎn)，模具必須進行溫度調節(jié)。因為塑料長方形掛鉤使用的塑料是 ABS，要求模溫高，若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內應力較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水或者模具加熱。3.7.2 模具冷卻系統(tǒng)的設計根據(jù)模具冷卻系統(tǒng)設計原則：冷卻水孔數(shù)量盡量多，尺寸盡量大的原則可知，冷卻水孔數(shù)量大于或等于 3 根都是可行的。這樣做同時可實現(xiàn)盡量降低入水與出水的溫度差的原則。根據(jù)書上的經(jīng)驗值取 4 根，冷卻水口口徑為 6mm.另外，具冷卻系統(tǒng)的過程中，還應同時遵循：（1）澆口處加強冷卻；（2）冷卻水孔到型腔表面的距離相等；（3）冷卻水孔數(shù)量應盡可能的多，孔徑應盡可能的大；（4）冷卻水孔道不應穿過鑲快或其接縫部位，以防漏水。（5）進水口水管接頭的位置應盡可能設在模具的同一側。（6）冷卻水孔應避免設在塑件的熔接痕處。3.7.3 模具加熱系統(tǒng)的設計因在 ABS 要求的熔融溫度較高。而且流動性能為中性，同時在注射時模具溫度要求在 600C 左右，所以該模具必須加熱。模具加熱方法包括：熱水，熱空氣，熱油及電加熱等。由于電加熱清潔、結構簡單、可調節(jié)范圍大，所以在該模具中應用電第 24 頁 共 32 頁加熱。3.8 模具結構的設計模具結構設計在方案和詳細設計計算的基礎上采用三維 CAD 系統(tǒng)進行具體設計。目前的 CAD 軟件很多，如工程圖設計普遍采用的二維 AutoCAD，功能強大的三維設計加工軟件 UG、Pro/Engineer 等 [15]。設計采用自上而下、上下結合的設計方法。第 25 頁 共 32 頁結束語通過三個多月對塑料長方形掛鉤注射模模具的設計，我對注塑模具的設計方法與流程有了一個比較全面的了解。在這個不斷設計、學習、再設計的反復操作過程中，我們潛移默化地學習到了一種科學的設計思路和方法，這對我們以后的工作態(tài)度和方法將產(chǎn)生積極的影響。特別是在利用現(xiàn)代化的設計上，我有了很多的自己的設計思想。通過此畢業(yè)設計，掌握了模具設計的方法和步驟，并結合具體的零件進行了具體的設計工作，包括確定型腔的數(shù)目、選擇分型面、確定澆注系統(tǒng)、脫模方式、溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計、注射模成型零件尺寸的計算等。畢業(yè)設計從測繪塑件圖紙，到完成其 CAD 三維造型設計；完成塑件注射模具方案設計和相關設計計算；模具成型零件 CAD 三維造型計；最后完成模具加工，掌握了完整的工程設計過程，工程設計應用能力得到了鍛煉和提高。在設計的過程中，遇到了很多的問題，尤其是在流道的設計、抽芯機構的設計以及成型零件的計算等方面，費了很多周折，也走了很多彎路。而在裝配圖的繪制中，又遇到了前面設計上的很多結構錯誤，對細節(jié)的反復修改較多。經(jīng)過很長時間的思考和查閱資料，才成功地完成了本套模具的設計過程。由于能力所限，設計中還有許多不足之處，懇請各位老師、同學們批評指正！