印章盒一模四腔塑料注塑模具設計-注射模側抽芯含UG三維及7張CAD圖-獨家.zip

印章盒一模四腔塑料注塑模具設計-注射模側抽芯含UG三維及7張CAD圖-獨家.zip,印章,盒一模四腔,塑料,注塑,模具設計,注射,模側抽芯含,UG,三維,CAD,獨家 印章盒一模四腔塑料模具設計 摘 要 國內外經濟快速發(fā)展的今天，對塑料模具設計、使用和研究都是很普遍的，本次設計我們在了解零件的性能和功用的前提下，對其工藝性能和尺寸需要保證的精度進行了分析。 權衡了塑件的外形尺寸。本次的模具采用一個模具四個成型腔，進料口開設在側面，注射機的型號采用HT160×2A，并且還要具有冷卻系統(tǒng)。擁有了合理的加工步驟，利用二維CAD和三維UG繪制總的裝配圖和主要的零件圖。 在設計說明里面，我采用了比較簡便的語言和示意圖，對其進行了在分析，所以就得到了合適的設計。 關鍵詞：塑料模具；塑件；注射機；冷卻系統(tǒng) V Abstract Today, the rapid economic development at home and abroad , The use of plastic mold design and research are very common, We know in part of plastic in the design of performance and function under the premise of process performance and size need to ensure the accuracy are analyzed. Balanced the overall dimensions of plastic parts. This mould uses two into a mold cavity, The inlet opening on the side, Injection machine model used HT160×2A，and will have a cooling system. Have the reasonable processing steps, using 2 d CAD and 3 d UG map the total assembly drawing and main parts. In design specification, I used the simple language and schematic diagram, for the analysis was carried out, so they got the right design. Keywords: Plastic mould Plastic parts Injection machine The cooling system 目錄 摘 要 I Abstract II 1 緒論 1 1.1 模具在加工工業(yè)中的便利性 1 1.2 塑料模具的發(fā)展趨勢 3 1.3 本設計的目的和要求 4 2 塑件的工藝分析及材料分析 5 2.1 塑件的工藝分析 5 2.1.1 塑件的位置公差 5 2.1.2 塑件表面質量要求及分析 6 2.1.3 脫模斜度分析 7 2.1.4 壁厚的分析 7 2.1.5 圓角的分析 7 2.1.6孔的分析 8 2.1.7塑件的體積和質量 8 2.1.8 塑件成型方法與分析 8 2.2 材料分析 9 2.2.1 材料的分析與選擇 9 2.2.2 分析制件材料使用性能 10 3 成型注塑機選用 13 3.1 注射機的概述 13 3.2 注射機基本參數(shù) 15 3.3 注塑機選擇 17 4 模具結構設計 20 4.1確定模具的基本類型 20 4.2型腔數(shù)目的確定及型腔的排列 20 4.3模架選用 21 5 成型零部件結構設計 23 5.1分型面的選擇 23 5.2型芯型腔結構的確定 24 5.2.1型腔設計 24 5.2.2型芯設計 25 5.3型芯型腔的尺寸要素 26 5.4型芯型腔的尺寸計算 26 5.4.1 型腔寬度尺寸的計算 26 5.4.2 型腔長度尺寸的計算 27 5.4.3 型腔高度尺寸的計算 27 5.4.4 型芯寬度尺寸的計算 27 5.4.5 型芯長度的計算 28 5.4.6 型芯高度尺寸的計算 28 5.5成形零部件剛度和強度校核 28 5.5.1 剛度和強度校核要素 28 5.5.2 型腔側壁和底板厚度的計算 29 5.6斜頂機構類型選擇與設計 30 6 澆注系統(tǒng)設計 38 6.1 澆口的設計 38 6.1.1 澆口的形狀、位置的確定 38 6.1.2 澆口位置的選擇原則 38 6.1.3 澆口的尺寸確定 39 6.2 流道的設計 39 6.2.1 主流道相關 40 6.2.2 分流道的設計 41 6.2.3 分流道的形狀與尺寸 41 6.2.4 分流道的表面粗糙度 42 6.3 冷料井的設計 42 7 模具其它結構設計 44 7.1脫模裝置設計 44 7.1.1 推出力的計算 44 7.1.2 推出機構設計 45 7.2 導向與定位機構設計 47 7.3 排氣及引氣系統(tǒng)的設計 48 7.4 模溫調節(jié)系統(tǒng)的設計 49 8 注塑機相關參數(shù)的校核 51 8.1 模具閉合高度的校核 51 8.2 開模行程的校核 51 8.3 最大注塑量校核 52 8.4 鎖模力的校核 52 8.5 頂出裝置的校核 53 9 模具結構總圖 54 結論 55 參考文獻 56 致謝 57 1 緒論 1.1 模具在加工工業(yè)中的便利性 在現(xiàn)代化的工業(yè)里面，模具是使用最多的也是最基礎的一個工藝裝置。模具現(xiàn)在在很多行業(yè)里面都有廣泛的使用，比方說汽車，電機，電子等等，在工業(yè)領域里面，六成到八成的零部件在進行加工生產的時候都是靠著模具才能夠成形的，而且最近這些年我們國家經濟發(fā)展迅速，行業(yè)的發(fā)展也很快，所以現(xiàn)在對于模具的要求就很高了，模具的結構跟原來相比也是復雜了很多。我們使用模具來加工產品，優(yōu)點是精度很高，復雜性很高，加工出來的產品一致性也很高，生產率很高，但是消耗的能量確是很低的，是我們在加工別的產品，或者是塑件的復雜的這個程度還有注射機的類型等等這些都是有關系的，模具的結構有動模還有定模這兩部分。 模具設計要注意如下: a．我們要考慮吸水性還有對應力的敏感性，不一樣的塑料的特點還有性能都是不一樣的，所以我們在進行設計的時候要盡可能的發(fā)揮塑件的長處，盡量不能顯示出塑件的短處。 b、我們要考慮的很多不一樣的地方。我們加工的塑件的外形應在在加工產品的時候方便產品的在成型的時候進行充模，排氣，補縮，同一時間還要滿足讓熱塑性塑料的產品能夠很快的，均勻的進行冷卻，可以讓熱固性的塑料在進行固化的時候可以很均勻。 c．我們要考慮這個塑件的結構要能夠讓整個模具的結構簡單，不復雜，一定不能讓側向分型抽芯的裝置跟簡化脫模的裝置，這樣加工出來的產品可以符合我們的要求。一些要求很特別的產品，我們還要多考慮一些因素在里面，包括。 在塑料模具這個領域，我們可以進行汽車保險桿還有整個儀表盤的加工了，在加工的時候使用的是大型的注射模。有一部分的塑料膜需要生產廠家接合計算機對整個加工過程進行分析，這些分析包括了流動分析，冷卻分析，應力分析等等，我們在選擇澆口的時候位置一定要合理，澆口的大小，在進行注塑時候具體的參數(shù)還有在進行冷卻的時候系統(tǒng)怎么去安排等等，這樣將會進一步的優(yōu)化我們模具的設計方案，也使得模具設計還有加工產品的周期大大的簡短了很多，使模具制造能力大為提高。我們使用CAE技術取代試模，這種工藝是在進行模具設計的時候一個新的進步，特別是對于模具在損壞以后的浪費大大的改善了，使用這種工藝以后加工出來的產品質量提高了很多，而且成本上也降低了很多，從經濟上還有技術上來說都有很重大的意義。一些國外的電加工機床，功能很多，用起來非?？煽?，這個機床的工藝數(shù)據還有系統(tǒng)都是很完善的，在進行模具的深槽窄縫的加工，還有微細加工等等，效率都比我們國家高出很多，加工出來的產品質量也高出很多。最新使用的模糊控制系統(tǒng)，它有加工反力的檢測和控制，在進行大面積的工作的時候可以用深度來進行精度的控制。電火花加工技術在生產中使得模具表面質量提升了很多。模具的逆向工程的技術、三現(xiàn)階段的發(fā)展還有在實際生產里面的運用，使得模具的制造能力跟原來相比提高了很多，尤其是在加工成型零件的軟件，上面我們提到的技術都跟電腦接合在一起，可以讓這些加工數(shù)據輸入到我們的加工設備里面去，這樣我們就實現(xiàn)了電腦為輔助工具的設計制造一體化生產。 1.2 塑料模具的發(fā)展趨勢 塑料加工成為產品的方法有很多種，這里面我們使用最多的是進行注射，擠出，壓縮，壓注，壓延還有吹塑等等。我們使用最多的加工方法是注射。所有的熱塑性的塑料都可以通過這個加工發(fā)法進行成型。所以，這種注射的加工辦法運用的很廣泛，在現(xiàn)在市面上的塑料產品里面大概占到了三成，但是因為這種加工需要的設備價格是很高的，而且在加工模具的時候成本也是很高的，不能用來加工一件或者是生產量很小的塑料件的生產。 我們要想弄明白注射成型是什么意思還有注射模是什么意思，我們最起碼要先掌握一點注射機的基本的知識，注射機是讓產品注射成型的主要的機器，要靠這個機器讓顆粒狀的塑料在經過壓力很高，溫度很高的加工工序以后，再進行注射。注射劑是我們進行加工熱塑性或者是熱固性塑料成型的加工設備，這種加工設備我們按照機器的外部形狀，可以分成立式的，臥式的還有直角式的這三種，組成部分是等。 我們要將產品注射成型要使用模具，這個模具我們叫做注射模，這種模具是我們要加工產品的工藝裝置。 在進行注射成型的時候，動模跟定模是通過導柱導向進行了閉合，正常注射模的組成是側向分型和抽芯機構 [2] 。 注射工藝將注射模、塑料原材料和注射機連接在一起。我們通過注射的工藝將產品成型，注射機還有模具的結構都已經確定好了以后，那么決定產品成型質量好壞的因素就是注射成形工藝條件的選擇還有控制了。 要將產品注射成型在工藝上我們有三點要求，也就是：溫度、壓力、時間。在產品成型的這個過程里面，特別是精確度要求很高的產品成型，我們要將成型條件確定為最好的時候不是一件簡單的事情，因為影響精確度的因素實在是太多了，比方說加工產品的外形，模具自身的機構，注射機的裝備，原材料的質量，溫度等等。 現(xiàn)在國際市場上使用最多的，適用范圍也是最廣的注射模的分析軟件是澳大其中MOLDFLOW軟件包括三個部分：MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS （產品優(yōu)化顧問，簡稱MPA），MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT （注射成型模擬分析，簡稱MPI），MOLDFLOW PLASTICS XPERT （注射成型過程控制專家，簡稱MPX）。 我們使用CAE技術取代試模，這種工藝是在進行模具設計的時候一個新的進步，特別是對于模具在損壞以后的浪費大大的改善了，使用這種工藝以后加工出來的產品質量提高了很多，而且成本上也降低了很多，從經濟上還有技術上來說都有很重大的意義[3]。 1.3 本設計的目的和要求 我們按照塑料制品的實際的需要，先了解一下塑料制品用來做什么，將塑料制品的工藝進行分析等等。將冷卻系統(tǒng)設計好，使用 CAD和UG將二維總裝圖和零件圖畫出來，將模具的加工方法確定下來。將說明書附上，進行系統(tǒng)的表述，簡單的示意圖還有部分計算進行塑件的分析，然后才能夠做出來合理的模具設計。將說明書附上，然后使用比較系統(tǒng)的專業(yè)的文字，不復雜的圖紙還有計算進行塑件的分析，這個時候才能將模具的設計合理的表述出來。 2 塑件的工藝分析及材料分析 2.1 塑件的工藝分析 2.1.1 塑件的位置公差 已經加工成型的零件的大小就是說成型的零件上可以直接決定塑件外形的相關的尺寸，我們在對模具進行設計的時候主要要按照塑件的大小還有精確度的等級將成型零部件的大小還有精確度的等級確定下來。這些我們提到的因素都可以用來確定成型零件的大小的。 因為如果我們按照來算型芯還有型腔的大小的時候肯定會有誤差的出現(xiàn)（考慮到模具在制造時候產生的公差還有模具在加工零部件的時候會產生磨損量，這個磨損量我們都是按照經驗來確定的），只將塑件的收縮率的計算考慮進去，用來計算零部件的工作尺寸。 塑件在經過加工成型以后，我們就得到了我們需要加工的產品，這個產品從熱模具里面拿出來以后，我們要對它進行冷卻，一旦進行冷卻那么產品的尺寸就會有所減小，所以，我們就知道每一個塑料產品收縮性都是它的特征之一，如果我們加工的材料是ABS，那么它的收縮率就是1.8%，我們用下面的公式來計算： 式子里面 B-塑件在常溫下實際尺寸 我們可以選擇塑件公差的三分之一到四分之一，也可以用IT7～8級來當作模具的制造公差。在這里，我們選擇的是IT8級，型芯工作尺寸公差，我們選擇的是IT7級。模具型腔小一些的尺寸作為基本的尺寸，這個時候它的偏差就是一個整數(shù)：如果說模具型芯的最大尺寸作為基本尺寸的時候，這個時候偏差就是一個負數(shù)，中心距的偏差進行的是雙向的對稱的分布，每一個加工以后成型的零部件的工作的齒距詳細的數(shù)據看圖紙。 2.1.2 塑件表面質量要求及分析 加工出來的塑料產品外面的形狀還有大小主要受到塑料材質的流動性還有注射劑的規(guī)格的影響，在設備沒有變化還有工藝是一樣的情況下，材質不一樣的塑料，流動性好的，就可以加工出來尺寸比較大的產品，相反的出來的產品的尺寸就很小。我們從成本還有環(huán)保的角度來考慮，只要達到我們產品的需要的，通常我們對于產品的結構進行設計的時候一定要緊湊一些，這樣我們加工出來的產品外形就比較小。這種塑料產品的材質是ABS，流動性是很好的，適合用來加工尺寸不一樣的產品。 塑件的大小還有精確度對于模具的設計，結構，還有模具的加工的精確度都是有直接的影響的。因為塑料跟金屬的差距是很大的，所以不能參照金屬的等級來確定輸料的等級。現(xiàn)在國家成型技術很低，塑件尺寸公差可借鑒料制件標準來進行確定。按照要求，這次設計的產品都是使用MT5級精度。 模具不停的在反復的進行使用，所以腔里面的粗糙度就會增加，所以我們對于模具應該及時的觀察，粗糙度高了的話就要進行拋光。 2.1.3 脫模斜度分析 因為塑料產品在進行冷卻的時候會有一定的收縮，所以在脫模之前一定會緊緊的將模具的芯或者是模具腔里面突出的地方包裹住，這樣是為了脫模的時候能夠方便一些，為了避免在脫模的過程里面因為力氣太大，將產品的表面弄傷了，所以我們脫模的方向平行的制品的里面還有外面的表面都應該有一定的斜度來方便進行脫模。這個斜度跟加工出來產品的形狀，厚度還有收縮率都有關系的，斜度如果說太小了，會讓加工產品的大小有問題，還會讓加工的產品有損傷或者是出現(xiàn)破裂，在斜度太大的時候，雖然脫模很方便了，但是加工的產品的精確度又不高，會導致材料的浪費。一般來說這個斜度的值我選取的是模斜度30/～1。 2.1.4 壁厚的分析 我們在對塑件進行設計的時候，需要考慮的一個問題就是塑件的壁厚。這個壁厚對于產品注射成型有著重要的影響，在進行注射充模的時候熔體在流動，在進行定型的時候冷卻的速度是多少，冷卻的時間是多少，還有塑件的成型時候質量怎么樣，塑件的原材料是什么還有生產的效率有多高，還有生產成本是多少都有很緊密的關系。通常在前提條件都滿足的情況下，我們的壁厚應該要小一些，這樣原材料的損耗就會降低，生產成本就不高，最重要的是冷卻的速度會很快，這樣成型的周期就比較短，另外還不會產生氣泡，縮孔，凹陷等等這些。但是如果這個壁厚太小的話，那么加工的產品剛度不好，而且在進行脫模還有裝配，使用的時候產品會出現(xiàn)變形，那么加工出來的產品在使用的時候就會不合格。我們選擇的壁厚應該均勻，防止塑件出現(xiàn)不均勻的收縮導致產品是次品。一般來說壁厚的值都是在1～4mm，我們用的最多的數(shù)值是2～3mm。 2.1.5 圓角的分析 為了避免塑料件在拐彎的地方應力太過集中，那么我們就要將在加工過程里面的充模特性進行改善，我們要在塑料件拐彎的地方還有里面連接的地方使用圓角來進行過度。在沒有什么特別的需要的時候，塑件的每個連接角的地方都要有半徑是的圓角。通常來說外面的圓弧的半徑要比壁厚大出0.5倍來，里面的圓角的半徑通常要是壁厚的0.5倍。 2.1.6孔的分析 加工出來的塑料產品上面一般都會有很多通孔還有盲孔，一般來說，這些孔都可以使用型芯來進行成型。但是如果說這個孔的結構很復雜的話，那么熔體在流動的時候就會很困難，那么我們在進行模具加工的時候難度就會大很多，這樣就會導致生產成本太高，所以我們在塑料件上面設計孔的時候，要盡可能設計簡單一些的孔。因為型芯對于熔體來說可以進行分流，所以我們在這個孔的周邊會有熔接的痕跡，這樣會讓孔的強度降低很多，所以我們在進行孔的設計的時候，孔和孔的距離以及孔到塑料產品的邊的距離都要比孔的直徑還有大，在這個孔的周圍應該將壁厚加大，這樣我們塑料產品的強度還有剛度都會加強。 2.1.7塑件的體積和質量 在我們這篇論文里面，塑料件的質量還有體積在進行測量的時候使用的是3D，在UG這個軟件里面，通過質量分析的這個功能，可以測得塑件的體積12.2，因ABS的密度為1.05，即可以得出該塑件制品的體積為質量約為12.8。 2.1.8 塑件成型方法與分析 我們這篇論文里面的印章盒，看下面的圖所畫的，詳細的內部結構還有大小看圖紙，這個塑料件的結構不復雜，而且生產起來量很大，成本很低，在加工的時候成形是很簡單的，對于精度的要求也沒有多高，所以我們使用的是一個模四個腔室，側面進行澆口進料，我們的注射機的型號是。 印章盒產品圖 2.2 材料分析 2.2.1 材料的分析與選擇 ，、耐熱性及表ABS價格是一種良好的熱塑性塑料。 密度為耐油性，耐水性， ABS醛，酯，氯代品的侵蝕時會引起苯乙烯、聚氯乙烯、聚成任何顏色。其缺93耐氣候性差，。 ABS ，熔點，彎曲彈性模量1.4G度6286HRR，體積電阻系數(shù)，收縮率 范圍內。ABS的熱變形溫度為93118℃，制品經出一定的韌性，可在-40100℃的溫度范圍內使用。 2.2.2 分析制件材料使用性能 制件材料注塑性能 ABS，成型加工前應進行干依賴性很強，因此模斜度宜稍大；易產阻力；在正常的精度高時，模具溫度應控制在60160。A周期短。 電學性能 ABS溫度范數(shù)還有介電損耗在溫度很高的時0.127mm時為82.7kV/mm，厚度為1.88mm時為23.6kV/mm。 環(huán)境性能 ABS不溶劑性良好，可溫下保持相當外線的作用的話，者是龜裂。 優(yōu)點 1、具高機械強度和剛性； 2、最高的疲勞強度； 3、對環(huán)境有一定的抵抗力，可以承受有機溶劑的性能是很好的； 4、耐反復沖擊性強； 5、廣泛的使用溫度范圍(-40℃~120℃)； 6、良好的電氣性質； 7、 8、的； 9、優(yōu)。 缺點 一旦受到強酸進行腐蝕的時候，承受能力就很差了，粘合的性能也不好，進行熱分解的時候跟軟化時候的溫度都是很靠近的，限氧指數(shù)是很小的。 塑件材料主要用途 ABS連接件、蓄泥板、扶手、熱制造水表殼，紡裝容器，農藥噴霧器及家具等。 3 成型注塑機選用 3.1 注射機的概述 注塑器是將熱塑性的塑。這種機器有幾種形式，立式的，臥式的還有全電式的。這種注射劑可以將塑料進行加熱，可以對熔融塑料進行高壓，讓它射出來的塑料在整個模具里面都充滿了。 在進行塑料加工的行業(yè)里面，用的最大的設備就是注射機了，這種機器不僅生產出來的產品很多，而且可以用注射機直接進行生產。 因為注射的壓力是很高的，所以在模具的腔里面也會有很高的壓力，所以這個時候的合模力一定要很大。這樣我們就可以知道，注射的部分跟合模的部分是整個機關鍵的裝置。 在對加工的塑料的產品進行評價的時候主要從三個方面：一個是外形還有質量，這個里面包括了產品是不是完整，顏色是不是均勻，光澤好不好等等；二是產品的大小還有相對于的位置是不是符合我們的要求；三是跟產品的使用相對應的物理，化學的性能等等。這些具體的要求在產品用的地方不一樣，所需要的大小也是不一樣的。加工產品的不好主要是在前期對于模具的設計的時候，制造的精確度還有磨損的程度等等這些。不過在實際中，我們進行塑料加工的廠家里面的技術工作人員，經常要用一些手工來進行彌補模具的不足。 我們按照塑料產品的結構，使用材料還有質量，將它加工的過程列出來： 第一步：為了能夠讓注射的過程比較順利，還有加工出來的產品的質量符合要求，我們應該對我們加工的設備還有需要加工的塑料進行前期的準備： （1）、成型前對原材料的預處理 按照我們加工的產品的實際需要，先檢查一下原材料的含水量，看上去色澤，顆粒是什么狀況然后要測量一下它的熱穩(wěn)定性，流動性還有收縮率這些參數(shù)，我們要事先對于原材料先試驗進行預熱干燥，因為ABS的吸水性能很好，假如說保存的好的話，我們的產品成型以后就不要再進行干燥的處理了。 （2）、料筒的清洗 在一開始我們用某一種塑料或者是某一個注射劑的時候，或者是在進行生產的時候我們要將產品改變，將原料改變，或者是換一個顏色或者是塑料有分解的情況出現(xiàn)，這個時候我們都要對注射劑進行清洗。 （3）、脫模劑的選用 脫模劑是讓塑料產品更容易從模具里面拿出來，是敷在模具面上面的一種溶劑。正常來說注射機加工出來產品進行脫模，主要是靠比較合理的工藝還有模具的設計很正確。為了能夠讓模具順利的脫下來，一般我們使用的脫模劑有：硬這種脫模劑除了本身以外，其余的塑料都可以用來使用。 第二步: 注射成型過程 注射過程的步驟有不過在實際的生產中過程只有四個，一個是塑化成型，一個是冷卻。 第三步：制件的后處理 注射機加工出來的產品經過脫模以后，或者是機械加工以后，一般都需要進行一些后續(xù)的處理，它的目的是為了能夠將里面的內應力消除掉，這樣就可以將加工出來的產品的性能還有尺寸的穩(wěn)定性都提高了很多。在加工完成以后進行處理主要有退火的處理還有調濕的處理。這種塑料的加工材料是ABS，我們使用退火進行處理，時間大概為1到3個小時。。 3.2 注射機基本參數(shù) 一、公稱注射量 公稱注射量意思就是對空的實際上注射出去的量。 理論注射量 Q理= πD2S/4，其中 D－螺桿或柱塞的直徑 S－螺桿或柱塞的最大行程 公稱注射量 實際在進行注射的時候是有回流還有補料的需求的，實際上在注射的時候我們稱出來的注射的量是多少。 Q= ﹝０.75～0.85﹞Q理。 二、注射壓力 為了能夠不讓熔料流到噴嘴，澆道還有模具的腔室里面增加阻力，那么這個螺桿就需要對于絨料多給一些壓力。 即注射壓力 P=（D/d）2P0 P0－油壓； D－注射油缸內徑； d—螺桿（柱塞）外徑 三、注射速率 為了能夠讓熔料在整個型腔里面都充滿了，我們必須在注射的時候壓力要能夠達到，另外熔料在流動的時候速度也要能夠達到。 q注=Q公/t注V注=S/t注 其中 q注－注射速率（厘米3/秒） Q公－公稱注射量（厘米3） t注－注射時間（秒） S－注射行程（毫米） 四、鎖摸力 注塑機的基本參數(shù) 合模這個裝置在針對模具加夾緊力的時候是最大的。 T=KPA K－壓力損失系數(shù)0.4-0.7 P－平均模內壓力 五、合模部位參數(shù) ； 六、空循環(huán)時間 意思就是在對加工的塑料產品在沒有被進行塑化，注射，保壓還有冷卻，取件這些流程的時候，將一次循環(huán)完成所消耗的時間。它所代表的是注塑機工作的性能還有生產的能力的一個綜合的指標。 七、塑化能力 意思就是說在單位時間里面我們經過塑化會后生產的產品的量。 八、模板開合速度 是為了確保機器在工作的時候可以平穩(wěn)的進行，工作的效率還又高，模板在進行開合的時候速度是有變化的，這個變化時慢，快，慢。高速12-22m/min，低速0.3—3m/min，超高速 60—90m/min。 九、其它 比方說開模的時候實施的力，頂出來的時候實施的力，注射劑的工作的功率，注射座的推力，油馬達發(fā)出的扭力。 3.3 注塑機選擇 我們要加工一套模具出來，最開始是要考慮的是模具的大小是不是能夠達到機臺的大小的噸數(shù)。在進行注射的時候量能不能達到要求，機臺在工作的時候射出來的投影的面積能不能進行模具的生產，注塑機如果是大頓數(shù)的話，那么生產出來的模具就是小的，在計量上就控制不好，還有如果使用的鎖模力是太大的話，那么模具就很容易被損壞，如果鎖模力達不到的話，生產出來的產品就會有很大的毛邊，模具太大，已經超過了這個機器的最大的負荷的話，整個合模的系統(tǒng)也會受到一定的損害。 在對產品進行注射的時候，量是12.8x2，那么這個總的注塑的量就達30.6g，我們再按照工藝的具體參數(shù)，這里指的是注射時候的壓力，在加上別的一些相關的因素，最終確定注射機型號HT160×2A。注射方式為螺桿式，其有關性能參數(shù)為： 型號 160×2A 160×2B 160×2C 參數(shù) 螺桿直徑 40 45 48 理論注射容量 253 320 364 注射重量PS 230 291 331 注射壓力 202 159 140 注射行程 201 螺桿轉速 0~230 料筒加熱功率 9.3 鎖模力 1600 拉桿內間距(水平×垂直) 455×455 允許最大模具厚度 500 允許最小模具厚度 180 移模行程 420 移模開距(最大) 920 液壓頂出行程 140 液壓頂出力 33 液壓頂出桿數(shù)量 5 油泵電動機功率 18.5 油箱容積 240 機器尺寸(長×寬×高) 5.4×1.45×2.05 機器重量 5 最小模具尺寸(長×寬) 320×320 表<1> HT 160X2A注塑機參數(shù) 4 模具結構設計 4.1確定模具的基本類型 注塑類，主要有單分型面、模、熱流道注射模。 4.2型腔數(shù)目的確定及型腔的排列 在我們這個畢業(yè)論文里面使用的是側面澆口，而且現(xiàn)在塑料件的產品是比較大的，為了能夠讓模具加性的方面來進行一個模具四個腔室，進行生產加工。 型腔與們使用平衡的流道，這可以知道它的長度是280mm，寬度是150mm，下面圖顯示的是這個型腔的布局。 型腔布局方式 4.3模架選用 根據塑料注射模中小型如下： CI型模架圖 在進所以這個就稱為，也就是側入式的了模具。 模具的導柱導套的安裝方法是根據分型面的選擇來確定的，我們在經過仔細的考慮以后，在安裝導柱導套的時候是進行正面的安裝，按照我們選擇的模架的型號我們可以根據這個選出跟它相對應的模板的厚度是多少，還有模具外面的形狀大小。 模架的長L=280+復位桿的直徑+螺絲的直徑+模板壁厚=450mm 按照里面的模仁的大小，我們算出來模架的長還有寬以后，我們還要將別的螺絲導柱對于模架大小的影響考慮進去，我們在進行設計的時候一定要防止有干擾。們還要考慮這個裝置對。我們結合之前所做的分析以后，在我們這個論文里面我們選擇的模架是WL=250x450。這個塑料件的高是11.5mm，這個塑料件的一大半都是在型腔里面的，型芯還有型腔的厚度是我們這個塑料件在型腔里面的高再加上20-30mm，經過之前的分析，再加上對于強度的需要，我們確定模板的厚是70mm, 動模板的厚是80mm。在加上推桿在頂出來的時候對于形成的需要，所以我們選擇支撐板的數(shù)值是80mm，這樣就達到了需要。 綜上所述所選擇的模架的型號為：CI-2545-A70-B80-C80。 5 成型零部件結構設計 5.1分型面的選擇 將模具可以看成是四個部分組成或者是幾個可以分離的部分組成的，在將模具的接觸表面進行分離的時候，可以將里面的塑料件拿出來，還可以將系統(tǒng)澆注進行凝料，在的，類似這樣的接觸，在選擇塑料件的分型面的時候，我們可以只選擇一個，可以選擇好多個，我們要想將塑料件成型完整的話，進行分型面的選擇是很重要的。 我們進行分型面選擇的時候，要從下面幾點來進行考慮： 1）我們在分型面在進行選擇的時候應該在這個塑料件外面最大的地方； 2）讓塑料件在模具打開以后停留在動模的上面； 3）分型面產生的這個痕跡不會影響這個塑料產品的美觀； 4）在進行澆注系統(tǒng)的安排的時候，尤其是對于澆口的安排一定要合理； 5）要讓推桿的痕跡不再塑料件的外表上面看到； 6）使塑件易于脫模。 結合之特點，使用的分模具以后塑料件是留在動模的一邊的。 分型面的選擇 5.2型芯型腔結構的確定 模具在叫做型腔。組成個包含了型腔，型芯，型環(huán)還有鑲塊等等。我們已經加工出來的零部件跟塑料進行的是直接的接觸，這個成型的塑件的一些地方受到塑料熔體的壓力，這個加工的塑料產品的形狀，精確度，都跟這個有關系，所以我們在對成型的零部件進行設計的時候也是關系到了注射模具。 形狀已經出來的零部件在進行注射加工成型的時候要受到溫度還有壓力還有塑料熔體對于它的沖擊還有摩擦，在進行長時間的工作以后一定會出現(xiàn)磨損，變形還有劈裂，所以我們要在設計它的結構還有形式的時候一定要合理，計算它的大小還有公差一定要準確，這樣才能夠保證它的強度，剛度都能達到要求，表面質量是比較好的。 對于成型的零部件進行設計的時候要能保證塑料產品的質量，還要加工起來很簡單，裝配起來方便，使用起來方便，維修的時候也沒有那么復雜。 5.2.1型腔設計 型腔的作用是用來將確定加工的零部件的外部輪廓的，它的結構跟需要加工的產品的外形，大小，使用的要求還有生產的批量，模具的加工辦法都是有密切的關系的，一般經常可以看到的結構形式主要有整體的，嵌入的，鑲拼的還有瓣合式的這幾種。 我們這篇論文里面使用的是嵌入式，它的特點就是結構不復雜，型腔的結構式很牢固的，可靠地，不會發(fā)生變形，加工出來的產品的表面不會出現(xiàn)拼接的痕跡的，還可以將注射模里面加工的產品的數(shù)量降低，讓整個模具的外形都縮小很多。但是進行模具的加工是很復雜的，在加工的時候還需要用數(shù)控還有電火花來進行。 5.2.2型芯設計 我們這篇論文里面涉及的零件的結構沒有多復雜，深度也沒有多大，我們在對這個塑料件的實體進行額分析以后，我們將塑料件的型芯使用的是嵌入式的，選擇這樣的型芯是因為在加工的時候很方便，在對于模具的維護很方便，在型芯還有動模板進行互相配合的時候使用的是。 5.3型芯型腔的尺寸要素 已經成型的零部件的工作的大小就是說成型的零部件就將塑料件的外觀的大小直接就確定下來了。這個尺寸涵蓋了型腔，型芯徑向的大小，這里包括了長還有寬，還有高，以及中心距尺寸等。要讓加工出來的塑料件的質量得到保證，在事先對于模具進行設計的時候我們一定要按照塑料件的大小還有精確度的等級將需要加工成型的零部件的大小還有精確度確定下來。 對于加工出來的塑料件的尺寸有影響的原因很多，也是非常的復雜的，涵蓋了下面幾點： （1）成型零部件的制造誤差； （2）成型零部件的磨損； （3）塑料的成型收縮； （4）配合間隙引起的誤差。 5.4型芯型腔的尺寸計算 5.4.1 型腔寬度尺寸的計算 塑件尺寸的轉換：LS=31.35±0.35=31.7-0.70MM相應的塑件制造公差Δ3=0.7mm LS1=[(1хSCP)+LS1+X1ХP1]00.22=[(1+0.005)+31.35+0.6Х0.7]00.22=31.500.22mm 式中，是塑件的平均收縮率，ABS的收縮率為0.4%~0.6%,所以平均收縮率；、是系數(shù)， 一般在0.5~0.8之間，此處取；代表的是是塑件上相互對應的尺寸的公差（下面也是一樣的）；是塑件上相對應的尺寸的制造公差在對小一點的零件選取的數(shù)值（下同）。 5.4.2 型腔長度尺寸的計算 塑件尺寸的轉換：LS1=88.8±0.2=89-1.20MM，相應的塑件制造公差Δ3=0.4MM LM1=[(1+SCP)+LS1+X3ХP1]00.2=[(1+0.005)x88.8+0.5х1.2]00.2=89.2500.2MM 式子里面，代表的是系數(shù)，通常來說是在之間，在這里我們選擇的數(shù)值是。 5.4.3 型腔高度尺寸的計算 塑件尺寸的轉換：HS=9.3±0.2=9.5-0.40MM，相應的塑件制造公差Δ3=0.4mm HS1=[(1+SCP) +HS1+X1ХP1]=[(1+0.005)x9.3+0.7х0.4]00.067=9.3500.067MM 式子里面，代表的是系數(shù)，通常來說是之間，在這里我們選擇的數(shù)值是。 5.4.4 型芯寬度尺寸的計算 塑件尺寸的轉換：LM=31.35±0.35=3100.7MM，相應的塑件制造公差Δ3=0.7mm LM1=[(1+SCP) +LS+XХP]= [(1+0.005) x31.35+0.6х0.7]0.1170 =31.5.1170 MM 式子里面，x代表的是系數(shù)，通常來說是之間，在這里我們選擇的數(shù)值是。 5.4.5 型芯長度的計算 塑件尺寸的轉換LS=88.8±0.5=88.301.02MM,相應的塑件制造公差Δ3=1.02mm LS1=[(1+SCP)+LS+XХP]=[(1+0.005)x88.8+0.65х1.02]-0.170 =89.25-0.170 MM 式子里面，x代表的是系數(shù)，通常來說是之間，在這里我們選擇的數(shù)值是。 5.4.6 型芯高度尺寸的計算 塑件尺寸的轉換HS=8.9±0.2=8.70O.4MM，相應的塑件制造公差Δ3=0.4mm HM=[(1+SCP)+H S+XХP]= [(1+0.005)x8.9+0.6х0.4]-0.170 =8.950.0670 MM 式子里面，x代表的是系數(shù)，通常來說是之間，在這里我們選擇的數(shù)值是。 5.5成形零部件剛度和強度校核 5.5.1 剛度和強度校核要素 因為模具的外形有很多種，在進行計算的時候都不是一樣的而且計算也是比較復雜的，在實際的生產里面，我們要通過經驗來進行設計，然后要對強度進行校核，這樣才可以對于我們的設計進行調整，經過這些過程以后，我們的模具才可以正常的進行工作。 計算模具的強度的時候是很復雜的，通常我們計算的時候都是使用的簡化的計算方法，在計算的時候使用的做法很保守，過程是：我們選擇的受力結構式最不好的，安全系數(shù)選擇比較大一些的，然后再來將模具的結構進行優(yōu)化，這樣的話模具的強度就提高了很多。為了能夠確保模具可以正常的進行工作，這個時候我們不僅要確保模具整體性的強度達到要求，對于這個整體性的強度我們要進行校核。 5.5.2 型腔側壁和底板厚度的計算 在對塑料熔體的壓是很大的。 計算公式如下： S長代表的是： S長 = S 短 ≥ 1.15[ph/(E[δ])] = 1.15[30x1.5÷(2.1x10x0.03)] = 0.433 按強度條件計算: S長 ≥ r{[[σ]/( [σ]-2p)] -1} = 102x{[2500÷(2500-2x30)] -1} = 1.246 S 短 ≥ r{[[σ]/( [σ]-2p)] -1} = 65x{[2500÷(2500-2x30)] -1} = 0.794 按照厚度的數(shù)值還有校核的結構，選擇側面的內壁的厚度是可以的，所以我們論文里面的模具的型腔的側壁的厚，除此之外動模的型芯進行一樣的計算，那么它的厚度的值就是 注： E—模具材料的彈性模量（MPa），碳鋼為2.1x x10； r-型腔半徑尺寸，由于本模具型腔為矩形，半徑取的是約值，或長、短軸分別計算。 5.6側向抽芯機構類型選擇與設計 側向抽芯機構通常說的就是模具的側滑塊，也就是可以將側向軸心或者是側向分型還有進行復位的時候將產品拉出來然后倒扣，低陷的一種裝置。主要用在側孔或者是側凹比較淺的，型面很大的地方，通常進行分類的時候可以分為外側抽芯還有內側抽芯這兩種。因本設計產品因行程較大因而適用液壓抽芯機構。 下面的圖畫的是模具經常用的側滑塊的結構。 從作用位置分為下模側滑塊、上模側滑塊、斜側滑塊（斜頂） 從動力來分，為機動側向側滑塊機構和液壓（氣壓）側向側滑塊機構 1. 滑塊的設計 滑塊在進行設計的時候的重點是滑塊跟側向的型芯進行連接還有注射成型的產品的尺寸是不是準確，進行移動是不是可靠，我們可以將滑塊進行分類，有整體式還有組合式這兩種。一般制造滑塊選擇的材料是、718H等，對于硬度的要求是HRC40以上。 2. 導滑槽設計 長配合長 3. 滑塊定位裝置設計 因為我們使用的是后模側滑塊，我們按照進行生產時候的實際的情況，使用的側滑塊壓板的方式，它的作用是用來進行固定還有導向。 4. 楔緊塊設計 5. 側抽芯機構的結構形式 斜導柱和滑塊因為在進行安裝的時候地點不一樣，那么抽芯機構的結構就不一樣了。 1）斜導柱在定模上、滑塊在動模上的結構 A、 我們在進行設計的時候要避免滑塊還有推桿在合模復位的時候不能互相干擾。所謂干涉現(xiàn)象是指滑塊的復位先于推桿的復位致使活動側向型芯與推桿相碰撞，造成活動側向型芯或推桿損壞。 B、假如說出現(xiàn)了干擾的話，一般都是先進行復位，在附加的裝置里面有彈簧的，彈簧先進行復位，進行復位等等很多種的方式。 2） 斜導柱固定在動模的上面，滑塊固定在定模的上面。 3） 斜導柱和滑塊都是固定在定模的上面。 4）斜導柱和滑塊都是固定在動模的上面。 6. 側抽芯機構的抽芯距 模具里面的型芯從產品的成型一直到不阻礙塑料產品從模具里面脫出來的推出位置的距離，我們就把這個距離叫做是理論抽芯距，一般都是用字母S′表示。為了在工作的時候保證安全，實際上的抽芯的距離是要比理論上的距離要大出來1到3mm，計算的公式如下： 在我們這個論文里達到我們的需要的。 側滑塊抽芯機構 6 澆注系統(tǒng)設計 6.1 澆口的設計 整個系統(tǒng)里面有一個系統(tǒng)是澆注的系統(tǒng)，它的意思是從注射模里面的主要的流道頭子上到型可以分為道澆注系統(tǒng)還用的系統(tǒng)是普通側澆口的澆注系統(tǒng)。選擇的澆注系統(tǒng)合適了，生產出來的塑料產品的質量才好。 6.1.1 澆口的形狀、位置的確定 澆口我們一起的通道。它有兩體可以進行控制；還有一鎖了，讓型腔里面還有沒有被固化口的方式有直接的式的澆口還有環(huán)形的澆口等等。 6.1.2 澆口位置的選擇原則 選擇的澆口的位置在什么地方會直接影響到我們加工出來的塑料產品的質量。在進行澆口的位置確定的時候，我們要注意下面幾個方面： 1. 在型腔里面流動的熔體，在動能上消耗的能量是最低的。要做到這一點必須使 1)流程(包括分支流程)為最短； 2)每一個分出來的流體基本上都可以到達最遠的地方； 3)在進行進料的時候要從壁厚比較厚的地方來進行； 4)要盡量讓每一股的分流在進行轉向的時候越小越好。 2. 有效地排出型腔內的氣體。 因為我們論文里面電子器外殼的塑料件外表的質量是要求很高的，我們在這里澆口選擇的是側澆口。這個側澆口是在側面的進膠的地方，在電子器外殼組裝起來以后，這個澆口就會被遮住了。 6.1.3 澆口的尺寸確定 L=0.5~1.5 一般取1.0mm h=nt A--型腔表面積 B=0~15° t—塑件壁厚 C=0~30° n為塑膠材料系數(shù) 因此，該制件澆口：為側澆口從頂針上進膠 6.2 流道的設計 一般的流道澆注的系統(tǒng)有下面幾個方面組成： 我們在對澆注的系統(tǒng)進行設計的時候要將下面幾點考慮進去： a)、塑料成型特性：這個系統(tǒng)能夠讓所有的系統(tǒng)都可以成型，這樣塑料的質量就可以得到保證了。 b)、我們候，要想模具是用一個統(tǒng)的時候要按照腔室的布局來進行設計。 c)、塑件大小及形狀：因為塑料產品很小，而且它的壁厚沒有那么厚，再加上技術方還要將澆注系統(tǒng)要考慮防止流料病和部位可以維修的機會。 d)、塑件外觀：我們在對澆注系統(tǒng)進行設計的時候應該要先將進料去除，將進料修正，這樣進料的時候很方便，而且還不會影響塑料產品的外觀。 e)、冷料：在進行注射的時候有間歇的時間，殘留在噴嘴頭上面的冷料一定要弄掉，不然的話會留到型腔里面去，這樣塑件的質量就不好了，所以我們在設計澆注系統(tǒng)的時候應該要想到對于冷料進行儲存的方法。 6.2.1 主流道相關 流道是為止的塑料熔體的流動通道。 （1）、主流道的尺寸 設計半徑為22下： 主流道與澆口套 （2）、主流道襯套的形式 選用如下用下退出定模。將上，襯套與定模板的配合采用。 （3）、澆口套的固定 澆口套采用2個M6的螺絲直接鎖附固定。 澆口套固定方式 6.2.2 分流道的設計 分流道的意思就是說主要的流動的通道在末尾的地方跟澆口之間有一段給塑料熔體進行流動的管道，這個分流道可以很好的將壓力進行傳遞，還可以讓管道里面的填充量一直都是很好的。在我們這個論文里面，因為塑料件在進行排布的時候是很緊湊的，而且澆口使用的是側澆口。 綜合考慮各種因素，并結合模具設計經驗，本設計制件的分流道如下圖所示： 6.2.3 分流道的形狀與尺寸 通常我們經常使用的分流道將截面剖開來以后的形狀是圓的，還有梯形的，還有U型的。一般分流道直徑在3~10mm，高粘度塑料可達12~16mm。 圓形流道 梯形流道 U形流道 分流道的截面的大小我們按照塑料產品的原材料，還有加工出來產品的質量，產品的壁厚還有分流道有多長來進行確定。 1）分流道修正直徑D=D’X fL修正系數(shù)(由下圖查得) 2）對于計算分流道直.2~9.5mm范圍內取值） D-分流道直徑 G-制品重量 L-分流道長度 3）對于高粘度塑料，如硬質PVC和丙烯酸塑料，在使用以上公式時，可將分流道直徑擴大20%~25%。 綜合以上因素考慮，本設計分流道采用圓形6mm直徑。 6.2.4 分流道的表面粗糙度 分流道的的面可以不是很光滑的，對于它的表面的粗糙度我們只要求1.6um就可以了，這樣在管道里面流通的熔體，在外面的流動的速度沒有多塊，冷卻的時候比較簡單，這個時候表皮層就固定起來了，這樣我們流道里面的溫度可以很好的保持下去。 6.3 冷料井的設計 主流道的最后的地方要將冷料穴設置在這里，這樣我們加工的產品里面就會出現(xiàn)固化的冷料。因為一開始流進去的塑料因為溫度的差異，這個時候塑料的溫度下降的就很快，假如說讓這些溫度下降很快的塑料進入到型腔里面去的話，那么我們加工的產品的質量就會受到影響，為了避免這種情況的出現(xiàn)，我們要在主流道的尾上安排一個冷料穴，讓這些塑料在這個地方進行保存。 我們對冷料穴進行倒扣，在進行倒扣的時候形式有很多，我們這里主要使用的是這種倒扣的模式需要推桿來進行配合，在進行開模的時候，倒過來的椎體的冷料穴在經過里面的冷料，首先先由主流道里面將定模拿出來，然后因為推桿的作用，冷料還有主流道里面的凝料都跟著加工出來的產品一起出來了。 7 模具其它結構設計 7.1脫模裝置設計 7.1.1 推出力的計算 推出力也稱脫模力。 脫模力的產生范圍： ①因為塑料加工產品在模具里面進行冷卻，從而實現(xiàn)定型，因為產品的體積會發(fā)生收縮，這個時候有包緊力產生了。 ②殼體的壓力的。 ③機構本身運動的磨擦阻力。 ④塑料產品跟模具之間有一個粘附力。 一開始發(fā)生脫模力的時候，一開始進行脫模的那一瞬間我們需要克服的阻力。 再產生脫模力，在后來我們在產生的脫模力，比一開始我們用的這個力要小很多，以防我們在進行脫模計算力的時候弄錯，一般情況下我們都是算一開始的脫模力。 脫模力的影響因素： A、脫模時候的力跟塑料產品的壁厚，型芯的長度是多少，中跟脫模方向的塑件的投影相垂直的面積，每一個數(shù)值越大，那么脫模產生的力就越大。 B、塑料產品的收縮率，彈性的模量E大的話，脫模的力就大。 C、塑料大。 D、將大氣都排除掉，如果型己脫落了。 脫模力也就是我們將加工的產品從包緊的型芯上面脫落下來的時候使用的力量。根據知，這個零件形狀是圓環(huán)形，那么在計算脫模力的時候公式如下： 式子里面 ； E —塑料的彈性模量，查表得ABS得彈性模量為2800MPa； L-代表的是 ＝1°； f-表 —塑料的泊松比，查表得PS的泊松比為0； —無量綱系數(shù)，由f＝0.21查表得 A —通孔制件A等于0.211 因此， 7.1.2 推出機構設計 將塑料產品從模具上面拿下來之前還要將加工成型的塑料零件從模具上脫落的這過程，將這個成型塑料產品從模具上面脫出來的裝置就叫脫模裝置。組成部分是件等。 脫模，可以分為手件的種類進行分類的時候，可以分為推桿推出，套管推出，推板推出，推塊推出，通過已經成型的產品推出還有斜滑桿側抽芯這些裝置等等。 脫模機構的選用原則： （1）在塑料產品進行脫模的時候，產品不能出現(xiàn)變形，稍微有一點的變形時可以的，但是這種變形不能使永久的； （2）我們按照脫模的阻力來進行推力的分布的時候，一定要合理的進行布局； （3）推桿受到的力量不能太大，萬一太大容易讓塑料產品發(fā)生破壞； （4）推桿的強度還有剛度應該是剛剛好的，在進行推出這個動作的時候不能讓塑料產品發(fā)生變形； （5）推桿在塑料產品上的痕跡不是很明顯，不能影響產品的外形； 本設計中采用推桿推出機構使塑料制件順利脫模。 7.1.2.1 拉料桿的設計 我們在側澆口的主流道上面要安裝一個拉料桿，在模具打開的時候分流道就會跟加工的產品分開了，這個時候澆口的大小在圖紙里面有所展示，我們按照這個圖還有實際情況，選擇恰當?shù)臄?shù)值。在我們這個設計里面拉料桿的大小是5mm。 7.1.2.2 推桿的設計 （1）、推桿布置 我們加工的這個塑料產品使用的推桿是8mm的，它具體的分布情況在圖里面有所展示，這些推桿在產品的邊緣的地方均勻的分布，這樣讓我們加工的產品受到的推出力是差不多的。 推桿布置 （2）、推桿的設計 在我們論文里面使用的是臺肩形式的圓形的截面推桿，在進行設計的時候，這個推桿的直徑是要跟著設置位置的不一樣，那么選擇使用的直徑就不一樣。，隙，以ABS。 7.2 導向與定位機構設計 導向機構的作用：確保模具在打開還有關起來的時候，可以讓公模具還有母模具之間的方向還有位置確定下來。導向的零件可以收到一定的側向力，這樣就可以導向還有定位了，導向裝置的零部件包含了導柱還有導套。 1. 導向結構的總體設計 （1） 導向，它的中心點確保下來，這變形。 （2） 我們按照這個模具的體積還有外形來確定要幾個導柱，通常一對模具要有兩個到四個導柱。如果說模具里面的凹模還有凸模之間的方位有需要的時候，那么我們使用的導柱的直徑要不一樣，或者是兩個直徑一樣的導柱，但是在進行布置的時候要錯開。 （3） 因為一般來說塑料產品都是在公模上面的，所以我們要方便產品脫離模具的導柱要裝上母模。 （4） 導柱還有導套處在分型面上的時候應該有一個承屑槽。 （5） 主軸線應該都是平行的 （6） 模具在合上的時候，應該能夠保證導向的零部件一開始進行接觸，要讓公模首先到模腔里面去，不能破壞已經成型的塑料產品。 2. 導柱的設計 （1） 有單節(jié)與臺階式之分 （2） （3） 導柱端部應該有一個圓錐的或者是球形的用來引導的部分 （4） 在進行固定的時候可以用鉚接進行固定，也可以用螺釘進行固定 （5） 它的表面應該進行熱處理，這樣處理以后可以防止表面承受摩擦力。 3. 導套和導向孔 （1） 導向孔沒有導套，可以再模板上直接開孔，假如這個模板的厚度比較厚的時候，我們的導向孔這個時候就要是盲孔，在側面增加一個排氣孔。 （2） 我們導套有很多種形式， （3） 為了方便導柱可以方便的到導套孔里面去，我們應該在導套的前面有一個圓角R。 通常來說，導柱還有導套都是在一起用的，用來確保動模還有定模這兩個裝置里面的零件在對合的時候很準確，還有塑料產品的尺寸很精確，防止在模具里面的零件互相發(fā)生碰撞跟干擾，這樣就可以達到合模進行導向的