油茶籽油生產(chǎn)工藝介紹.doc

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油茶籽油生產(chǎn)工藝介紹 采收→貯藏→烘干→清理除雜→剝殼→壓扁→軋胚→蒸炒→壓榨制油→毛油除雜→脫酸→水洗→脫色→脫臭→脫脂→精濾→充氮包裝→產(chǎn)品貯存 一、采收 油茶樹是我國特有的重要木本油料之一，在南方各地均有種植。收摘油茶籽的季節(jié)性很強，一般從充分成熟到油茶果開裂只有10天左右的時間，必須抓緊這一時間收摘，采收油茶籽應在油茶果成熟期的前3天開始，到成熟后7天采收完，即“霜降前三后七”原則。如收摘過早茶籽未充分成熟，而且含水分高，含油低，影響出油率。如收摘過晚，茶籽果開裂，果實散落，收時費工費時，還會霉爛造成浪費。普通油茶中的霜降種群，一般在10月20日前后成熟，寒露種群則在10月上旬成熟。 油茶的采摘一般在生理成熟和種子成熟之間，即種子已經(jīng)成熟而果實未開裂之前進行。生理成熟是9月上旬至10月上旬，種殼堅硬，烏黑有光澤或呈深棕色，種仁呈乳黃色，胚已發(fā)育成熟，但種仁含油率只有30%-35%，此時油茶果基本成熟；種子成熟是10月上旬以后，種仁含油率達到最高峰，即40%-60%，果實自然落地，種子完全成熟。 從油茶樹上直接采摘的果實是油茶果。油茶果由油茶蒲（俗稱茶包）與油茶籽構成。油茶籽由茶籽殼與茶籽仁組成，油茶籽占油茶果的38-40%，茶籽仁占油茶籽的66-72%。油茶籽全籽含油25%-40%，油分主要集中在茶籽仁中，殼中含油量在0.5%左右。通常說的油茶籽便是除去了茶蒲這一外殼之后的帶硬殼的籽粒。 二、貯藏 油茶果采收回來后，需要堆放5-6天，以促進油茶果后熟和果殼開裂，能提高油茶果的含油率。然后把油茶果攤到土曬坪上，經(jīng)常翻動，風曬脫粒，除凈雜物。再將油茶籽曬到種仁和種殼分離后，油茶籽曬后，用手抓起來搖晃，能發(fā)出清脆的響聲，說明油茶籽基本曬干了，便可收藏室內，以備榨油。 油料的貯藏特性：1、容易發(fā)熱生霉，脂肪易氧化發(fā)熱，蛋白質易吸濕發(fā)霉變質；2、不耐高溫，易發(fā)生油料出現(xiàn)“走油”現(xiàn)象；3、安全水分低，油料安全水分（臨界水分）=油料中非脂肪部分15%，油茶籽的安全水分為8%；4、組織柔軟容易破損，脂肪密度小，占據(jù)容積大；5、吸濕性強，容易軟化；6、孔隙度小，堆內濕熱不易散發(fā)。 油茶籽的貯藏方法：1、干燥降水，含水量為8%及以下的油茶籽可貯藏60-90天，含水量為10%的油茶籽可存放40天，含水量在12%以上的，必須干燥后貯存；2、低溫入庫，堆垛內溫度控制在25℃以下；3、合理堆放，散裝不超過1m高，袋裝不超過6包高度，且堆成通風垛；4、及時通風，經(jīng)常翻動垛表面，以散發(fā)濕熱；5、加強巡查。 三、烘干 收獲后的商品油茶籽如果含水量過高，籽殼疲軟不易破碎，塑性大，壓榨容易瀉料。因此，應對含水量過高的油茶籽進行烘干，使其水分不超過5%，以便脫殼和軋胚。茶籽烘干在榨油加工中很重要，茶籽烘干的好壞，對出油率有直接影響。油茶籽的烘干過程分為三個階段：1、預熱階段，熱空氣供給油茶籽的熱量用來提高油茶籽的溫度，少部分熱量用于油茶籽的自由水分的汽化，隨著油茶籽溫度的提高，其表面的蒸汽分壓也不斷提高，水分汽化速度也迅速提高；2、恒速干燥階段，油茶籽表面的水蒸氣壓處于與此時油茶籽溫度相對應的飽和狀態(tài)，干燥速度不變，等于油茶籽表面水分向周圍介質擴散的速度，水分含量直線下降；3、降速干燥階段，為油茶籽內部水分向表面轉移并被蒸發(fā)的過程（即濕熱傳導過程），直到油茶籽含有的水分與熱空氣的濕度平衡為止，物料溫度也上升到和介質溫度一樣。 油茶籽的干燥一般采用低溫烘焙干燥法，因為茶籽仁外部包有一層組織比較密實的呈分離狀態(tài)的茶籽殼，對于茶籽仁的熱量傳遞和水分蒸發(fā)過程阻礙較大，且油茶籽水分大部分集中于茶籽仁中。常用設施設備有烘焙房、平板烘干機、臥式旋轉烘干機。烘焙后的油茶籽的殼、仁呈分離狀態(tài)，具有殼脆、仁軟的特點。一般將油茶籽烘至5%-8%的水分含量，即可下焙床。 四、清理除雜 清理的目的有：提高出油率；提高茶油質量和餅粕利用價值；提高設備處理能力；減少設備磨損程度；增大設備的處理量。清理的方法有：篩選、風選、磁選、去除并肩泥、干法比重分選等方法。 油料清理的工藝要求為：凈油茶籽最大含雜量小于0.2%，使用26-28孔/25.4毫米篩檢驗（孔徑為0.7mm左右）；邊腳料中含油茶籽量小于0.5％。烘干后的油茶籽要清理其中的空殼、泥土等雜物。 五、剝殼 剝殼及仁殼分離的要求是：破殼率高，不漏籽，粉末度小；仁中含殼率在5%-10%之間，使用10目/英寸檢驗篩檢驗（孔徑為2mm）；殼中含仁率不超過0.5%（手揀法檢查），如有整籽，按剝殼后計入。 剝殼方法有：撞擊法（撞擊式剝殼機）、搓碾法（圓盤剝殼機）、剪切法（刀籠剝殼機）等。主要剝殼機有BKY-45型圓盤剝殼機，BKL-25型臥式離心式剝殼機等，一般采用油茶籽剝殼機剝殼。要求油茶籽的水分控制在12%-18.5%之間，剝殼后的整仁率在99%以上。當油茶籽料的水分含量為10%-22%時，油茶仁能保持堅韌而富有彈性，不容易破碎，殼與仁之間間隙為1-3mm，便于破殼。 在殼仁分離時，要控制殼仁比例，對于一次性壓榨取油的油茶籽原料，要求在榨料中含有10%-15%的殘余含殼量。其原因是在軋胚或碾粉時增加相互摩擦，避免成糊狀，起到松散的作用；蒸炒時起透氣傳熱作用,使料容易蒸熟、蒸透；壓榨取油時起毛細孔作用。 油茶籽殼層薄而堅脆、不易吸油。殼厚1mm左右，每粒籽殼層重約1克，殼仁比重差別大，易于分開。破殼后的油茶籽的仁和殼，可采用風選或篩選除殼，亦可采用專用風選機去殼。 六、壓扁 壓扁的目的是：使油料具有一定的粒度，更易于進入軋胚機內軋棍的縫隙；在進行后續(xù)油料蒸炒工序時，增加油籽仁加熱時的接觸面，便于水分和料溫的調節(jié)。 壓扁的要求是：油茶仁呈龜裂狀，多數(shù)料在經(jīng)過斗式提升機輸送或炒鍋中的攪葉翻動后，成為粒度不規(guī)則的顆粒。在實際生產(chǎn)中，要求將整粒油茶籽仁壓扁為6-8瓣，為保證壓扁破碎的效果，要控制油茶籽仁的水分要小于8%。壓扁破碎后的油茶仁經(jīng)振動篩分級，將細仁粒篩分出來，以方便下一步的分批炒料。 七、軋胚 軋胚的目的是：1、盡量破壞油茶籽細胞的細胞壁，使油脂能容易地從油茶籽細胞內制取出來。在軋胚時，軋棍產(chǎn)生的強大擠壓和剪切作用，在軋薄片的同時，會將油茶籽細胞擠破；2、增加料胚的表面積，使油脂取出的路徑大大縮短；3、油料從顆粒狀變成片狀，表面積增加，使料胚在蒸炒工序中易于吸水、吸熱，從而有利于細胞的熱破壞和蛋白質變性，以及油脂的制取并匯集起來。 軋胚的要求是：軋片薄而均勻，少成粉，不露油，手握薄片發(fā)松，松手發(fā)散。要嚴格控制軋胚后的粉末度指標，測定時用篩孔1mm的篩檢驗，篩下物為10%-15%為宜。為了控制粉末度，可適當增加軋胚料的水分，并控制胚片的厚度。 軋胚機主要有彈簧緊輥式對輥軋胚機，液壓緊輥式對輥軋胚機，三輥軋胚機等。 八、蒸炒 將軋胚所制得的油料生胚，經(jīng)過加水濕潤、加熱、蒸胚、炒胚等處理，使料胚由生胚轉變成為熟胚的過程，稱為蒸炒。 蒸炒的作用主要是：讓油脂較充分地制取出來；降低取油的動力消耗；調整料胚結構適應入榨要求；便于制取品質更好的油脂。 蒸炒的方法有：1、濕潤蒸炒法，主要用于大中型動力螺旋榨油機作一次壓榨制油；2、加熱蒸炒法；3、直接火炒籽法（焙炒），主要設備是平底炒鍋和圓筒蒸炒鍋。 濕潤蒸炒法共分兩個階段，即蒸胚與炒胚。第一階段加水濕潤與蒸胚的作用主要是讓蛋白質吸水膨脹，使細胞破壞，油脂凝聚和料胚變軟等。常用高水分蒸炒工藝，即濕潤水分達到16%-20%，此法可以提高出油率。第二階段加熱炒胚，其主要目的是升溫去水，使料胚達到入榨之前合適的低水分及足夠高的溫度，以滿足適宜的榨料結構性能?，F(xiàn)代生產(chǎn)一般將操作分成在兩臺設備中進行，前端濕潤蒸胚在立式蒸炒鍋中，后段炒胚主要在附裝在榨油機上的調整蒸炒鍋中進行。 油茶籽一般采用直接火炒籽法（俗稱焙炒）?？刹⒂脙膳_平底炒鍋，每鍋投料35-50千克，共炒40分鐘。炒料中要滿灶平火，火力均勻，炒至終點時冒青煙，炒出的料胚，顆粒表面呈谷黃色，內外生熟均勻。出鍋時溫度高至130℃-135℃，油茶仁的粉末料可于鍋內料快炒好前酌量加入，以免其被炒焦。 九、壓榨制油 壓榨取油的必要條件：1、榨料里面的通道中油脂的液壓愈大愈好；2、壓榨過程中流油毛細管直徑愈大、數(shù)量愈多愈好（即多孔性愈大愈好）；3、流油毛細管的長度愈短愈好；4、壓榨時間在一定限度內要盡量長些；5、受壓油脂的粘度愈低愈好。 油茶籽中蛋白質含量低（9%），油路暢通，在較小的壓力下即可壓榨出油，且壓榨后的茶餅中殘油較低，但油茶籽中富含淀粉（25%）、皂素（8%-16%）等膠黏性物質，在用螺旋榨油機進行壓榨時，易出現(xiàn)出油段靠前、不吃料、榨膛抱死等問題。在油茶籽榨油生產(chǎn)中，主要使用的是ZX-10型（原95型）和ZX-18型（原200A-3型）螺旋榨油機。 ZX-10型榨油機的工藝參數(shù)為：壓榨時，要求熟料入榨溫度為120℃左右，入榨水分在2%以下，榨機轉速為28轉/分，出餅厚度為1.5-1.8mm。如果熟料入榨水分過低，料溫又過高（即料炒老了），則表現(xiàn)為出餅處“冒煙”，榨機吃料少，出油也少。如果入榨熟料水分過高（即料炒嫩了），則條排（即直榨條）部分出油不旺，有油從放料口流出，榨機因吃料少而難以下料。 ZX-18型榨油機的工藝參數(shù)為：出餅厚度為5-8mm，工作電流為25-28A，榨機轉速為8轉/分。裝籠板的第二、第三檔處大量出油，第四、第五檔處大量出渣，第六、第七檔處少量出渣。 十、毛油除雜 對油茶籽毛油進行預處理，即盡量分離出毛油中的不溶性機械雜質。有沉降、過濾和離心分離三種方法，設備有刮板澄油箱、板框壓濾機、葉片過濾機、管式壓濾機等。板框壓濾機的一個操作周期是由裝合、過濾、卸載和清洗濾布四個階段組成。操作中，當過濾油相的壓力達到0.35兆帕時，即停止過濾。再通入壓縮空氣，將濾渣內的殘留油脂盡量吹壓出來，然后放松濾板壓緊器，清除濾板上的濾渣，洗凈濾布，最后重新裝合，繼續(xù)生產(chǎn)。油茶籽油過濾的最佳溫度為35～40℃，濾出的油泥可摻入油料中進行復榨，以回收油脂。如果油茶籽原油的品質較好，一般僅需作簡單的過濾處理除去其中的餅屑即可，可采用兩個并聯(lián)的濾網(wǎng)型管道過濾器過濾。 十一、脫酸 1、由于油茶籽原油中膠質含量較少，酸價也不高，可將脫膠與脫酸合并成一道工序，僅需進行堿煉，一般采用低溫堿煉法。 2、首先打開堿煉鍋放毛油閥門，在開啟堿煉毛油泵，將毛油泵入堿煉鍋中，待鍋中毛油放至預定位置時（淹沒加熱盤管時約2.5噸左右），關閉堿煉毛油泵，待毛油管不再放油時，關閉放毛油閥門。 3、打開堿煉鍋攪拌電動機開始攪拌，攪拌速度控制在60-70r/min（以不使毛油翻動為宜），使毛油混勻便于準確測定酸價，30分鐘后，取半杯毛油測定其酸價值，再根據(jù)毛油的實際酸價值計算出加堿量和加水量。如果毛油的酸價較高（＞3.5）或雜質較多時，需加入占毛油重量0.15%的超量堿（一般為0.05%-0.25%），質量劣變嚴重的毛油超量堿控制在0.5%以內，計算實際用堿量要考慮片堿的純度。堿液濃度控制在12.59%-14.24%（18B-20B），一般選用的堿液濃度為12.67%。堿煉前應進行小樣試驗，使用不同的堿液濃度和超量堿做比較實驗，優(yōu)選出最適宜的堿液濃度和超量堿。 總用堿量（kg）=理論堿量（kg）+超量堿（kg） 理論堿量（kg）=0.000713毛油質量（kg）毛油酸價(mgKOH/g油) 超量堿（kg）=0.0015毛油質量（kg） 實際用堿量（kg）=總用堿量（kg）/0.96 燒堿溶液質量（kg）=總用堿量（kg）/0.1267 實際加水量（kg）=總用堿量（kg）/0.1267-總用堿量（kg） 4、打開導熱油加熱閥門，將堿煉毛油的初溫調至25℃后關閉加熱閥門，在高位堿罐中放入實際加水量的水，再稱取實際用堿量的片堿加入高位堿罐，并用木棒攪拌溶解。打開放堿液閥門，將堿液放出并均勻地噴曬在油中，要求堿液在10min內加完。繼續(xù)快速攪拌，使毛油與堿液充分混合反應。 5、用不銹鋼勺子在鍋內取樣觀察，當出現(xiàn)皂粒凝聚并與油呈分離狀態(tài)時（此時為中和階段），調節(jié)調速器改用30r/min的慢速攪拌（使反應生成的皂膜盡快地脫離堿滴，提高反應的速率，但也要防止皂膜過度分散而引起乳化現(xiàn)象和已經(jīng)分散的堿液重新聚集），同時打開導熱油加熱閥門對堿煉油進行加熱，升溫速度控制在1-1.5℃/min。 6、再取樣觀察，當皂粒凝聚變大且結實并與油分離較快時（此時為中和反應之后），調節(jié)調速器將速度降為15-20r/min（避免凝聚或絮凝生成的皂團因攪拌而破裂，促進皂膜凝聚成皂團，提高皂腳對色素等雜質的吸附效果）。關閉導熱油加熱閥門，停止升溫，控制油的終溫為55-60℃。 7、在高位水罐中放入占油質量3%的水，并溶入占油質量0.2%的食鹽（中和反應結束后添加電解質溶液稱為壓水，水的添加量為油質量的3%-5%，若以提高皂腳沉降速度為目的則偏低添加，若為了稀釋皂腳則偏高添加），開啟直接蒸汽發(fā)生器的蒸汽閥門對高位水罐中的鹽水加熱，沸騰后關閉。打開放鹽水閥門進行噴曬，噴曬時可用勺子將油表面漂浮的皂腳移到噴曬處，噴曬完畢后，關閉電動機停止攪拌。進行靜置沉淀，由于油酸與燒堿生成的皂腳細密，沉淀較慢，故沉淀時間要求在10-12小時以上。 十二、水洗 1、煉油鍋中的油經(jīng)過靜置沉淀后，需將上層清油泵入水洗鍋中水洗以除凈油中殘存的皂粒等雜質。先將煉油鍋中漂浮的皂腳用漏勺舀起來，注意要輕輕操作，不要使油面翻動以免造成乳化。打開水洗鍋的放油閥門，再開啟齒輪泵放油。當放到離皂腳層較近的油層時，要控制好搖頭管，使其管口剛好沒于液面下，以免吸入空氣而降低流速或將皂腳吸入。 2、放完上層清油后，關閉齒輪泵，再關閉放油閥門。打開煉油鍋放皂腳閥門并開啟皂腳泵，將皂腳泵入油腳池中，當煉油鍋內還剩一點皂腳時，關閉皂腳泵，打開放毛油閥門并開啟毛油泵放入一些毛油后關閉毛油泵和放毛油閥門，再次開啟皂腳泵，將皂腳放干凈后關閉皂腳泵和放皂腳閥門（避免皂腳堵塞管道）。低溫堿煉法所得的皂腳的中性油含量較高，需經(jīng)多次升溫、靜置及撇取浮油處理，食鹽的添加量一般為皂腳的4%-5%，操作溫度由60℃遞增至80℃。 3、打開水洗鍋加熱閥門并開啟電動機進行攪拌，待油升溫至80℃時，關閉加熱閥門停止加熱。在高位水罐中放入占油重10%的水，并溶入占油重0.2%-0.3%的食鹽（第一次取上限，第二次取下限，第三次視情況而定）。開啟直接蒸汽發(fā)生器的蒸汽閥門對高位水罐中的鹽水加熱，沸騰后關閉，鹽水溫度應比油溫高5-10℃。打開放鹽水閥門進行噴曬，完畢后，關閉攪拌電動機和放鹽水閥門。靜置沉淀1h后，再打開加熱閥門進行升溫至80℃，并打開電動機進行攪拌，開始第二次水洗。鹽水放完后靜置45min后，再開始第三次水洗。 十三、脫色 1、打開水洗鍋下部的放廢水閥門，排出的水無滑膩感則表明水洗完全，將水排完。開啟水噴射真空泵，再打開脫色鍋的真空閥門。當脫色鍋的真空度達到0.055-0.060MPa時，再次檢查水洗鍋的廢水是否放干凈，打開水洗鍋下部的放油閥門，再打開脫色鍋的吸油閥門，油從水洗鍋中借助真空被吸入脫色鍋中。 2、打開導熱油加熱閥門，在真空條件下加熱至95℃左右脫水，真空度控制在絕對壓力為3.5-6.3kPa（表壓為0.095-0.098MPa），脫水時間為30分鐘。觀察視鏡，油面無白色泡沫、罐內無水汽、視野清晰時脫水完全。油溫達到95℃后立即關閉導熱油加熱閥門停止升溫。 3、打開白土吸管閥門，利用真空將白土罐中的白土吸入，注意吸管要沒入白土中，不要吸入空氣，吸完后關閉吸管閥門。白土的使用量為油重的5%-7%（一般為三袋150kg）。 4、脫色過程中要不斷攪拌，白土與油接觸時間達到20min后，打開冷凝水閥門將油脂冷卻至70℃左右，關閉冷凝水閥門，開始過濾。過濾時，要將脫色鍋下部的放油閥門一點點打開，開啟齒輪泵，將油與白土混合物泵入壓濾機中。 5、壓濾機剛開始過濾時，由于適宜的過液孔道尚未形成，濾出的油是渾濁的，必須放入污油罐中收集，再混入下一批次脫色油中。當濾渣層達到一定厚度，濾出的油澄清了，才能放入凈油罐中。當壓力表顯示過濾阻力達到0.34MPa左右時，即關閉齒輪泵和壓濾機進油閥門，停止過濾（一般是將脫色鍋中的油全部過濾完了，再作停機處理）。過濾中，應常檢查濾板排油嘴出油是否澄清，如果出油渾濁，則立即關閉此處排油嘴，繼續(xù)進行過濾。 6、壓濾機在卸渣之前，要通入壓縮空氣，緩慢升壓，把濾渣中的油脂擠壓出來，以降低濾渣的殘油率。清理濾渣時，旋開壓緊機構，松開濾板，用木制鏟刀把濾渣從濾布上刮下來，要避免損傷濾布。需定期更換和洗滌濾布，可用熱水漂洗，絕不能用堿水煮洗。 十四、脫臭 1、開工前，先將旋風氣水分離器和脂肪酸捕集器中的水和脂肪酸放干凈。開啟水噴射真空泵，再打開脫臭鍋的真空閥門，將脫臭鍋抽真空。當真空表示數(shù)為0.08MPa左右時，打開脫臭鍋的進油閥門，利用真空將過濾好的脫色清油從凈油罐中吸入脫臭鍋。當油液面上升至蒸汽加熱盤管向下數(shù)第三根管處時（此時油重約2200kg），關閉進油閥門，繼續(xù)抽真空，此時油溫為50℃左右。 2、打開導熱油加熱閥門，脫臭鍋內油脂升溫速率為1.5℃/min，當油溫升到100℃時，開啟機械式真空泵（先開真空一級泵，再開真空二級泵，間隔時間應大于1min），使脫臭鍋內的真空度進一步提高。打開脂肪酸冷凝水入口閥門，先開到最大再逐漸關小到1/3左右，調節(jié)至出水管水流成線性。 3、直接蒸汽發(fā)生器開啟前，應先打開出蒸汽閥門放出殘余蒸汽，降至壓力表示數(shù)為0后關閉，再打開進水閥門放水，放至玻璃管水位計顯示液面離頂端10cm左右時，關閉進水閥門。當脫臭鍋油溫升至145℃時，打開直接蒸汽發(fā)生器的導熱油加熱閥門，當蒸汽發(fā)生器內氣壓達到4.8MPa時，關閉加熱閥門。注意要先放出一部分蒸汽，將管道預熱，以免冷凝水的產(chǎn)生。 4、當脫臭鍋油溫升至150℃時，先開啟直接蒸汽分配盤管的閥門，使油脂翻動，開始時有大量的氣泡產(chǎn)生，逐漸調節(jié)至油脂翻動不太劇烈；再開啟直接蒸汽噴頭，可先開大一點，但不應使油飛濺太厲害，以免造成損耗，調節(jié)蒸汽大小至油能平射至鍋體即可。隨著蒸汽的消耗，直接蒸汽發(fā)生器內的氣壓會降低，當降至4.1MPa時，應再次開啟導熱油加熱閥門加熱，氣壓達到4.8MPa后，關閉加熱閥門。 5、當油溫升至245℃時，關閉鍋爐引風機，此時鍋爐出油溫度為295℃，壓力為0.2MPa左右，對脫臭鍋進行保溫。若鍋內油溫超過250℃，則先打開外部導熱油回路閥門，關閉導熱油出油閥門，再關閉脫臭鍋的加熱閥門。開始計時，1.5-2h后關閉直接蒸汽發(fā)生器的蒸汽出口閥門停止噴氣并關閉導熱油加熱閥門，打開脫臭鍋冷凝水進水閥門進行冷卻。 6、當油溫降至180℃時，關閉抽真空閥門，再依次關閉真空二級泵，真空一級泵，水噴射真空泵。關閉脂肪酸冷卻水進水管。脫臭鍋內油溫的冷卻速率一般為1.5℃/min，冷卻至70℃后關閉冷凝水進水閥門。 十五、脫脂 冬化結晶罐的操作步驟為： ①、打開脫臭鍋進空氣閥門，再開啟水噴射真空泵，當冷凍鍋真空表的讀數(shù)為0.5時，打開冷凍鍋進油閥門，脫臭鍋快放完時，關閉冷凍鍋進油閥門，關閉脫臭鍋進空氣閥門。 ②、依次開啟空氣過濾器、空氣除濕器、空氣壓縮器，當冷凍鍋真空表的讀數(shù)為0時，再依次關閉空氣壓縮器、空氣除濕器、空氣過濾器。 ③、打開冷凍鍋冷凝器的閥門，開啟水冷機組，并打開冷凍鍋的攪拌器，此時的冷凍鍋攪拌機的轉速為30 r/min左右。當水冷機組的溫度表顯示的溫度為40℃時，關閉冷凝器的閥門，水冷機組的溫度為0℃時，再次打開水冷機組，直至冷凍鍋內油的溫度為40℃左右為止。 ④、降低冷凍鍋攪拌機的轉速為20 r/min左右,控制鍋內油溫的降溫速度為2 ℃/h左右，直至冷凍鍋內油溫為8℃左右，冷凍時間為15h左右。 ⑤、再次降低冷凍鍋攪拌機的轉速為10 r/min左右，控制鍋內油溫的降溫速度為0.3℃/h左右，冷凍的時間為24h左右。 ⑥、依次開啟空氣過濾器、空氣除濕器、空氣壓縮器，緩慢的通入空氣，再打開精濾機的閥門，進行精濾，冷凍鍋內的氣壓不得超過0.2Mpa。 冬化脫脂是使油脂在一定的低溫條件下，保持一定的時間之后，再加以過濾，以除去其中不耐低溫的固體脂組分。固體脂的結晶化分為三個階段：1、熔融油脂的冷卻及過飽和；2、晶核的產(chǎn)生與形成；3、脂晶的成長。要盡量促成最易于過濾分離的β-脂晶的最大化形成。 冬化脫脂的主要影響因素有：1、油脂的結晶溫度和冷卻速率；2、結晶時間；3、攪拌速度；4、中間的輸送及分離方式；5、油品品質。 在冬化的同時進行提取油和酯晶的分離，油茶籽油中含有棕櫚酸，硬脂酸等飽和脂肪酸組成的高熔點甘油三酸酯，在低溫條件下長期存放有懸浮物質析出，使油脂的透明度降低，直接影響精制茶油的外觀，降低茶油的檔次。 不銹鋼高位儲罐自然結晶，經(jīng)過過濾也可以達到較好的效果。但由于受終溫波動較大，市售時實際貨架溫度可能低于0℃(國家對色拉油的要求是：0℃，5.5h仍要保持澄清、透明)，仍會出現(xiàn)有沉淀物的現(xiàn)象，故要采用有冷凍設備的冷凍結晶罐。 茶油冬化工序不允許溫度過低，油溫控制在3℃左右為佳。將脫臭茶油用氣體壓送人冷凍結晶罐，進行冷凍處理。當油溫降至3℃以下時，停止夾套中冷凍劑的循環(huán)，使油溫繼續(xù)降至0℃左右，并保持5.5h，然后進行過濾。冬化設備的冷凍系統(tǒng)采用自動控制，防止出現(xiàn)常規(guī)冷凍中因溫度過低造成結鍋現(xiàn)象。 十六、精濾 在生產(chǎn)油茶籽油時一般采用全不銹鋼過濾機雙層過濾，也就是在濾油機過濾紙或者過濾膜面上加覆濾布(用脫脂棉做)，過濾介質是藥用濾紙(藥用油過濾專用膜)，這樣的過濾介質可使產(chǎn)品獲得更高的等級。一般應先過濾上層油后過濾下層油。由于結晶的同時，有一部分晶體析出會附于容器壁上降低傳熱效率，使物料冷卻不均勻，影響正常的結晶過程，因此須進行攪拌，速度由快到慢。 十七、充氮包裝 將脫臭后的油茶籽油用真空(殘壓為300Pa)吸入充氮罐，然后開啟氮氣罐閥門，將氮氣充入油中，根據(jù)需要用氮氣壓送進行包裝。注射用油一般采用25kg的特制小油桶。為了延長山茶油的保存期，可以采用在前幾道工序中將質量指標要求提高，另一方面在灌裝與儲存之前增加充氮設備，讓茶油在高真空下注入氮氣(藥用等級)，隔絕與空氣的接觸，從而達到了預期效果。另外，在過氧化值偏高不多的情況下，對精制的茶油，采用再次深度冷凍精濾，同樣可以達到注射用油的標準。這是因為發(fā)現(xiàn)過氧化物在溫度較低情況下，比較容易結晶，從而可以用過濾法去除。充氮后的油茶籽油利用自動灌裝機進行灌裝。 十八、產(chǎn)品貯存 影響油茶籽油產(chǎn)品安全貯存的因素：1、空氣中氧氣的作用；2、自然熱升溫加速大氣氧對油脂的作用；3、金屬離子對油脂的促氧化作用；4、日光照射作用；5、水分的作用；6、雜質的作用；7、天然抗氧化劑的存在狀況；8、貯藏技術。油脂在儲存過程中易發(fā)生劣變：包括油脂的氣味劣變，包括回味、氧化和水解酸敗、油脂的回色等。 產(chǎn)品安全保存措施：1、常規(guī)貯藏，要做好以下工作：防日曬，防潮濕，防氧化，防滲漏，防酸敗。2、充氮保存技術，一般在儲油罐中充入氮氣。3、滿罐貯油技術，油罐設計成人字形頂，并設置呼吸閥。4、添加抗氧化劑的貯藏。5、除氧劑脫氧貯藏。6、低溫貯藏。