保持架的注塑模具設計

保持架的注塑模具設計,保持,維持,注塑,模具設計 畢業(yè)設計（論文） 目 次 1 塑料模具的現狀 1 2 塑件的成形工藝性分析 3 2．1 課題題目介紹 3 2．2 制件結構形狀 3 2．3 塑件材料的選擇及其結構分析 4 2．4 塑件工藝性分析 5 2．5 ABS的主要技術指標 5 2．6 ABS的注射成型工藝 6 3 模具結構形式的擬定 6 3．1 確定型腔數量及排列方式 6 3．2 模具結構形式的確定 7 4 注塑機型號的確定 8 4．1 塑件注塑量的計算： 8 4．2 注射機型號的確定 9 4．3 注射機及型腔數量的校核 9 4．4 注射機及參數量的校核 10 4．5 模具與注射機安裝部份的校核 11 4．6 頂出行程校核 11 5 分型面位置的確定 11 5．1 分型面的形式 11 5．2 分型面的設計原則 11 5．3 分型面的確定 12 6 澆注系統(tǒng)的形式和澆口的設計 12 6．1 澆注系統(tǒng)設計原則 12 6．2 主流道的設計 13 6．3 分流道的設計 14 6．4 冷料井的設計 16 6．5 澆口的設計 17 6．6 澆注系統(tǒng)的平衡 19 6．7 排氣系統(tǒng)的設計 19 7 成型零件的設計 20 7．1 成型零件的結構形式成型零件的選材 21 7．2 成型零件的計算 21 7．3 成型零件鋼材的選用 23 7．4 成型零件強度及支撐板厚度的計算 25 8 模架的確定和標準件的選用 26 8．1 定模座板 27 8．2 定模板 27 8．3 動模座板 27 8．4 動模板 27 8．5 支承板 27 8．6 墊塊 27 8．7 推桿固定板 28 8．8 推板 28 9 導向機構的設計 28 9．1 導向機構的作用 28 9．2 導向結構的總體設計 28 9．3 導柱的設計 29 9．4 導套的設計 29 10 側向抽芯機構設計 30 10．1 結構形式的確定 30 10．2 斜導柱側向抽芯力的計算 30 10．3 斜導柱的設計 31 10．4 滑塊、倒滑槽及定位裝置的設計 31 10．5 楔緊塊的設計 32 11 脫模推出機構的設計 33 11．1 推桿推出機構 33 11．2 推出機構的導向和復位 33 12 排氣系統(tǒng)確定 335 畢業(yè)設計總結 37 致 謝 39 參考文獻 40 I 1 塑料模具的現狀 整體來看，中國塑料模具無論是在數量上，還是在質量、技術和能力等方面都有了很大進步，但與國民經濟發(fā)展的需求、世界先進水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、復雜、長壽命的中高檔塑料模具每年仍需大量進口。在總量供不應求的同時，一些低檔塑料模具卻供過于求，市場競爭激烈，還有一些技術含量不太高的中檔塑料模具也有供過于求的趨勢。 雖然近幾年模具出口增幅大于進口增幅，但所增加的絕對量仍是進口大于出口，致使模具外貿逆差逐年增大。這一狀況在2006年已得到改善，逆差略有減少。模具外貿逆差增大主要有兩方面原因： 一是國民經濟持續(xù)高速發(fā)展，特別是汽車產業(yè)的高速發(fā)展帶來了對模具旺盛需求，有些高檔模具國內的確生產不了，只好進口；但也確實有一些模具國內可以生產，也在進口。這與中國現行的關稅政策及項目審批制度有關。 二是對模具出口鼓勵不夠?，F在模具與其它機電產品一樣，出口退稅率只有13%，而未達17%。 從市場情況來看，塑料模具生產企業(yè)應重點發(fā)展那些技術含量高的大型、精密、復雜、長壽命模具，并大力開發(fā)國際市場，發(fā)展出口模具。隨著中國塑料工業(yè)，特別是工程塑料的高速發(fā)展，可以預見，中國塑料模具的發(fā)展速度仍將繼續(xù)高于模具工業(yè)的整體發(fā)展速度，未來幾年年增長率仍將保持20%左右的水平。 近年來，港資、臺資、外資企業(yè)在中國大陸發(fā)展迅速，這些企業(yè)中大量自產自用塑料模具無確切的統(tǒng)計資料，因此未能計入上述數字之中。與其他機械加工相比，模具加工有其一定的非凡性，這些非凡性主要是：1.大多數模具需要在實芯金屬模塊上加工出外形復雜的空間曲面，隨著模具不斷向大型化發(fā)展，模塊重量也將越來越大，現在有的已達幾十噸；2.大多數模具外形為長方體或正方體，很少有窄長形的，主要加工量集中在凹模和凸模上；3.隨著模具制品要求越來越精密、復雜，對模具加工精度的要求也越來越高，現在許多模具的加工精度已達±1~2μm，不久將很快發(fā)展為小于±1μm；4.隨著用戶對模具生產周期的要求越來越短，模具加工就要滿足高效、快速，且有一定柔性和長時間滿負荷不停頓運行等要求。根據上述4條非凡性，就對模具加工設備提出了如下一些基本要求：1.機床要有好的剛性和與模塊重量相適應的大承載能力；2.工作臺面尺寸要與模具外形尺寸相適應，宜于長方形或正方形及圓形，不宜窄長，而高度方向及其行程卻要求有較大空間；3.要有高的精度及精度保持性；4.要能快速高效地去除余量，且有很高的可靠性，以保持連續(xù)長久滿負荷運行；5.為適應復雜的空間曲面加工，且有大量的加工量，因此要求機床能多軸聯動，且配有大信息容量的數控系統(tǒng)。 　　上面只提出了一些大多數模具加工對設備的基本要求，此外尚有不少非凡要求。例如加工塑料的機床就要求有更高的速度，但由于切削力小，為降低成本，機床可采用輕型結構；試模用的研配壓機則不要求其高效快速，但要求有反轉動能以便修模；某些簡單工序的大量重復加工可用專機等等。同時，復合加工、柔性加工和在線檢測也是模具加工的要求。 “十五”期間模具行業(yè)在體制改革，技術創(chuàng)新，結構調整、加強管理等方面做了很多工作，但制約模具行業(yè)發(fā)展的一些深層次問題還沒有從根本上解決，結構性矛盾依然突出，與社會主義市場經濟發(fā)展需求不相適應： 1)企業(yè)組織結構、產品結構，都不夠合理，我國模具生產廠還有相當一部分是自產自酉己的模具車間(分廠)，專業(yè)模具廠也大都是“大而全”、“小而全"的組織形式，國外模具企業(yè)大多是“小而?！薄靶《保荒＞咦援a自配比例高達50％，國外不超過30％(主要依靠協作)；國內生產的模具屬大型、精密、復雜、長壽命等類型國家急需的模具比例只有30％左右，國外在60％以上。 2)模具產品的水平和生產工藝水平比國際先進水平差距較大，主要表現在精度、型腔表面粗糙度、壽命上比國外有差距。 3)技術創(chuàng)新能力弱，大大制約了行業(yè)技術進步和產業(yè)升級，企業(yè)技術創(chuàng)新能力建設嚴重滯后，缺乏自主創(chuàng)新的內在動力和物質技術手段，許多模具設計制造技術來源依靠國外，缺少有自主知識產權的產品技術，產品制作周期長，技術成果應用的水平低，國際上知名企業(yè)，先進的管理思想、先進制度技術及工藝不能很好的借鑒運用。 4)產品技術水平低，結構不合理。一方面中低檔模具生產能力嚴重過剩，企業(yè)相互惡性競爭，互相壓價，影響企業(yè)發(fā)展，另一方面市場急需的高檔模具、高新技術產品開發(fā)和生產水平不高，產品質量和售后服務不能滿足用戶需求，每年需大量進口。 5)管理落后，與國際水平相比模具企業(yè)的管理落后更甚于技術落后，技術落后易被發(fā)現，管理落后易被忽視，國內很多模具企業(yè)還沿用過去作坊式的管理模式，真正實現現代化企業(yè)管理還不多。 6)模具標準化水平和模具標準件使用覆蓋率低，國外先進國家標準件使用覆蓋率達70％以上，國內標準件使用率覆蓋率只有45％左右，由于標準化水平低影響到模具制作周期及模具質量和成本等多方面因素。 　　國產模具設備行業(yè)發(fā)展建議： 　　鑒于國內機床行業(yè)尚不重視模具行業(yè)中的設備市場，國產設備在這一市場中的很低的占有率，羅百輝指出，機床行業(yè)應該密切關注模具行業(yè)的發(fā)展，重視模具行業(yè)中的設備市場，即使是在目前任務飽滿的情況下，也應從長遠發(fā)展出發(fā)，從戰(zhàn)略高度去熟悉，并對這一市場進行充分研究與正確定位。 在金切設備方面，非凡是在中低檔數控設備方面，國內企業(yè)也一樣是大有可為的。近年來，光是浙江的模具行業(yè)，每年都從臺灣或國內臺資企業(yè)購進2000多臺中低檔設備，我國一些機床企業(yè)，是完全有能力進入這一市場的。先從中低檔產品開始，再逐漸向高端發(fā)展，這可能是一條比較切合實際的路子。當然，隨著模具工業(yè)總體水平的不斷提高，所需設備的檔次理所當然的也在不斷提高。例如浙江有些模具企業(yè)已開始淘汰臺灣設備而把采購目光逐漸轉向日本和歐美了。然而日本和歐美設備的價格究竟還是昂貴了一些。這也正是國內機床企業(yè)的一個良好機遇。希望國內機床行業(yè)能把握好這個良好機遇，在我國模具行業(yè)"十一五"的發(fā)展中，為其插上翅膀，真正起到利其器而助發(fā)展之積極作用。針對國產模具加工設備行業(yè)創(chuàng)新開發(fā)能力不足、市場占有份額偏低，羅百輝建議骨干重點企業(yè)，應一方面努力提高現有產品的質量和盡快改善服務，另一方面應針對模具行業(yè)所需去開發(fā)一些新產品，并大力進行宣傳，以逐漸形成好的品牌和樹立起良好的形象來。非凡是生產金切機床的骨干企業(yè)，更應重視這一問題，因為生產電加工設備的企業(yè)在這一點上相對要好得多，有關企業(yè)已經在模具行業(yè)中樹立起了一些較好的品牌和建立起了良好信譽和形象。 2 塑件的成形工藝性分析 2．1 課題題目介紹 本次畢業(yè)設計的題目為：保持架注塑模設計及加工工藝性分析。保持架是一個帶有銅質螺紋嵌件的固定架，是鉸鏈結構的一部分，起到保持和固定軸的相對位置和運動形式的作用。 2．2 制件結構形狀 塑料制件結構形狀如圖所示。制件由銅質螺紋嵌件和ABS塑料件組合而成，ABS具有剛性好，沖擊強度高、耐熱、耐低溫、耐化學藥品性、機械強度和電器性能優(yōu)良，易于加工，加工尺寸穩(wěn)定性和表面光澤好，容易涂裝，著色，還可以進行噴涂金屬、電鍍、焊接和粘接等二次加工性能。 2．3 塑件材料的選擇及其結構分析 1、塑件（保持架）模型圖：如圖2-1所示。 2、塑件材料的選擇：選用ABS。 3、外觀：米白色。 4、生產批量：大批量。 5、塑件的結構與工藝性分析： 6、塑件二維圖：如圖2-2所示。 圖2-1 塑件圖 圖2-2 塑件圖 2．4 塑件工藝性分析 如塑件圖所示，塑件壁厚較大，生產批量為：中批；材料為ABS，無定形料，流動性中等，吸濕大，必須充分干燥，并需采取高料溫、高模溫來提高提高材料的流動性，因塑件壁厚較大故成型工藝性良好，可以注塑成型。 2．5 ABS的主要技術指標 表2-3 ABS技術指標 密度ρ（kg/dm3） 1.02~1.16 吸水率（24h） 0.2~0.4 熔點t（℃） 130~160 抗拉屈服強度σb（MPa） 37 抗彎強度σw（MPa） 50 比體積(dm3/kg) 0.86~0.98 收縮率s（%） 0.4~0.7 熱變形溫度（℃） 90~ 108 體積電阻率（kV） 6.9X1016 擊穿強度（kV） 2．6 ABS的注射成型工藝 2．6．1 注射成型工藝過程 預烘干--→裝入料斗--→預塑化--→注射裝置準備注射--→注射--→保壓--→冷卻--→開模--→取出塑件--→合模、塑件送下工序 2．6．2 ABS的注射成型工藝參數 （1） 注射機：螺桿式 （2） 螺桿轉速（r/min）：30~60 （3） 噴嘴 形式 ： 直通式 溫度（℃）：150~180 （4） 料筒溫度（℃）： 前段 180~190、中段 180~200、后段 140~160 （5） 模具溫度（℃）： 30~60 （6） 注射壓力（MPa）： 70~100 （7） 保壓壓力（MPa）： 40~50 （8） 注射時間（s）： 0~5 （9） 保壓時間（s）： 15~60 （10）冷卻時間（s）： 15~60 （11）成型周期（s）： 40~140 3 模具結構形式的擬定 3．1 確定型腔數量及排列方式 一般來說，精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結構；特別是高精度的塑件，型腔不宜超過4腔，因為每增加一個型腔塑件的尺寸精度約降低4%。對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產時，若采用多型腔模具可以使生產效率大為提高。型腔的數目可根據塑件的大小情況而定。 該塑件6級精度，為一般精度塑件，故采用一模四腔。型腔的排列方式如下圖： 圖2-4 型腔排列方式 3．2 模具結構形式的確定 1.多型腔單分型面模具：塑件外觀質量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結構。 2.多型腔多分型面模具：塑件外觀質量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結構。 該塑件外觀質量要求不高，是尺寸精度要求較低的小型塑件，因此可采用多型腔單分型面的設計。 從塑件上容易看出模具的分型面位置、摧出機構的設置以及澆口的位置。分型面為單分型面分型。 最常用的澆口形式有： （1）側澆口。側澆口也稱邊緣澆口，當塑料熔體通過狹窄的澆口時，其流速增高，剪切速率增大，同時；也因摩擦而使料溫增高。側澆口一般開在模具的分型面上，易于加工，在試模過程中也便于修改，能方便地調整充模時的剪切速率和澆口補縮與封閉的時間。側澆口適宜于一模多腔，能使生產率大為提高，減少澆注系統(tǒng)的物料消耗，澆口的修除也比較方便，是一種被廣泛采用的澆口形式。側澆口的缺點是壓力損失較大，保壓補縮作用比直澆口弱，殼形件排氣不便，易于產生熔接痕、縮孔、氣孔翹曲變形等缺陷。 （2）直接澆口。注射時，熔融塑料通過主澆道直接進入型腔，故流程短，進料充填快，流動阻力小，傳遞壓力好，保壓補縮能力強，有利于排氣和消除熔接痕，而且澆注系統(tǒng)的結構簡單，制造方便。單絲澆口附近熱量相對集中，型腔封閉遲，靠近澆口附近的塑件參與內應力大，易產生氣孔（真空泡）和縮孔等缺陷，而且，澆口的去除不太方便，塑件上易于留有明顯的澆口痕跡。 （3）潛伏式澆口。也稱隧道式澆口或剪切式澆口，是有點澆口演化而來的，一部分位于分型面上，另一部分呈傾斜狀（即隧道形結構） 暗藏與分型面的上方或下方塑件的側面，澆口呈針點狀。這種澆口在開模時，澆注系統(tǒng)的凝料有推出機構推出，并與塑件從澆口處自動切斷，省掉了切除澆口的工序。潛伏式澆口具有點澆口的特點，常設在塑件的側面，因而可以使塑件的主要外表面不會收到損傷。 綜合上述澆口形式的優(yōu)缺點，采用側澆口?？紤]到塑件的布置形式，采用一級分流道即可。 4 注塑機型號的確定 除了模具的結構、類型和一些基本參數和尺寸外，模具的型腔數、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面積、成型時需要的合模力、注射壓力、模具的厚度、安裝固定尺寸以及開模行程等都與注射機的有關性能參數密切相關，如果兩者不相匹配，則模具無法使用，為此，必須對兩者之間有關數據進行較核，并通過較核來設計模具與選擇注射機型號。 4．1 塑件注塑量的計算： 1、塑件體積： 每個塑件的體積：V=41718 mm3 2、塑件的質量： 每個塑件的質量：M=ρV=46g 3、注塑量的計算： 流道凝料的質量為1.6M； 總注塑量為：M=1.6nM=1.6*4*46=294g 4、鎖模力的計算： 流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積及鎖模力的計算： 每個塑件在分型面上的投影面積為：a a=44*32+0.5*3.14*16*16=1810mm2 流道凝料在分型面上的投影面積： b=（0.2~0.5）na=0.4*4*1810=2896 mm2 總投影面積： A=na+b=4*1810+2896=10136 mm2 鎖模力： F=AP=25*10136=253.4KN （P?。?5Mpa易成型塑件） 4．2 注射機型號的確定 根據塑件的體積初步選定用:臥室螺桿注塑機SZ-160/1000型注塑機注塑機的主要技術規(guī)格如表4-1： 表 4-1 SZ-63/400注射機的主要工藝參數 理論注射容積/cm3 179 鎖模力/kN 1000 螺桿直徑/mm 42 拉桿內間距/mm 360X260 注射壓力/MPa 132 移模行程/mm 280 注射速度/（g/s） 110 最大模厚/mm 360 塑化能力/（g/s） 10.5 最小模厚/mm 170 螺桿轉速/（r/min） 10~150 定位孔直徑/mm 120 噴嘴球半徑/mm 10 噴嘴口直徑/mm 鎖模方式 雙曲肘 4．3 注射機及型腔數量的校核 1、主流道的體積約為： V(cm3) = 8.038 2、分流道與澆口的體積約為： V(cm3) = 1.47 3、該模具總共需填充塑件的體積約為： V(cm3) = 4 × 41.718 + 8.038 + 1.47 = 170.38 4．4 注射機及參數量的校核 1、注射量的校核 注射機一個注射周期內所需注射量的塑料熔體的總量必須在注射機額定注射量的80%以內。 在一個注射成形周期內，需注射入模具內的塑料熔體的容量或質量，應為制件和澆注系統(tǒng)兩部份容量或質量之和，即 V = nVz + Vj 式中 V（m）——一個成形周期內所需射入的塑料容積或質量(cm3或g）； n ——型腔數目 Vz（mz）——單個塑件的容量或質量(cm3或g）。 Vj（mj）——澆注系統(tǒng)凝料和飛邊所需塑料的容量或質量(cm3或g）。 故應使 nVz + Vj ≤ 0.8Vg 式中 Vg（mg）——注射機額定注射量(cm3或g）。 根據容積計算 nVz + Vj = 55.63≤0.8Vg=143.2 可見注射機的注射量符合要求 2、塑件在分型面上的投影面積與鎖模力校核 注射成型時，模具所需的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關，為了可靠地鎖模，不使成型過程中出現溢漏現象，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力，即： (nA1 + A2)p ﹤ Fn 式中Fn——注射機的額定鎖模力，kN; A ——單個塑件在模具分型面上的投影面積，mm2 Aj ——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積，mm2 P ——塑料熔體對型腔的成型壓力。 查得ABS的平均成型壓力為25（MPa） （4×1810+2896）×25=253.4﹤F=1000KN 符合要求 4．5 模具與注射機安裝部份的校核 模具厚度 模具厚度H（又稱閉合高度）必須滿足： Hmin﹤H﹤Hmax 式中 Hmin——注射機允許的最小厚度，即動、定模板之間的最小開距； Hmax——注射機允許的最大模厚。 注射機允許厚度 170﹤H=350﹤360 符合要求。 4．6 頂出行程校核 根據裝配圖設計要求，推板移動的最大距離距離為L=70mm,加上主流道長度108mm，脫模需要178mm，注塑機的頂出行程為280mm，故符合要求。 5 分型面位置的確定 分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。 5．1 分型面的形式 分型面的形狀有以下幾種類型：平直分型面；傾斜分型面；階梯分型面；曲面分型面；瓣合分型面（或垂直分型面）。 5．2 分型面的設計原則 分型面是決定模具結構形式的一個重要因素，分型面的類型、形狀、及位置與模具的整體結構、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的脫模機構和模具的制造工藝等有關，不僅直接關系到模具結構的復雜程度，也關系到塑件的成型質量。 選擇分型面時一般應遵循以下幾項基本原則： 1) 分型面應選在塑件外形最大輪廓處； 2) 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模； 3) 保證塑件的精度； 4) 滿足塑件的外觀質量要求； 5) 便于模具制造加工； 6) 注意對在型面積的影響； 7) 對排氣效果； 8) 對側抽芯的影響。 5．3 分型面的確定 結合上述原則，此次模具分型面有A、B兩種，考慮到B處分型塑件內部有許多孔，可能會造成孔的在兩側的軸線不重合使塑件精度太低。故采用A處分型（如圖 所示），把模具型腔開在動模或定模一側。 分型面位置 圖 5-1 分型面示意圖 6 澆注系統(tǒng)的形式和澆口的設計 澆注系統(tǒng)是指凝料熔體從注射機噴嘴射出后到達型腔之前在模具內流經的通道。澆注系統(tǒng)分為普通流道的澆注系統(tǒng)和熱流道的澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系統(tǒng)的設計是注射模具設計的一個很重要的環(huán)節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影響。 該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。 6．1 澆注系統(tǒng)設計原則 澆注系統(tǒng)的尺寸是否合理不僅對塑件性能、結構、尺寸、內外在質量等影響效大，而且還在與塑件所用塑料的利用率、成型效率等相關。 對澆注系統(tǒng)進行整體設計時，一般應遵循如下基本原則： 1) 了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動性； 2) 采用尺量短的流程，以減少熱量與壓力損失； 3) 澆注系統(tǒng)的設計應有利于良好的排氣； 4) 防止型芯變形和嵌件位移； 5) 便于修整澆口以保證塑件外觀質量； 6) 澆注系統(tǒng)應結合型腔布局同時考慮； 7) 流動距離比和流動面積比的校核。 6．2 主流道的設計 主流道的形狀和尺寸最先影響著塑料熔體的流動速度及填充時間，必須使熔體的溫度降低和壓力降最小，且不損害其把塑料熔體輸送到最“遠”位置的能力。 在臥式注射機上使用的模具中，主流道垂直于分型面，為使凝料能從其中順利拔出，需設計成圓錐形，錐角為2°——6°。 6．2．1 主流道的尺寸 （1） 主流道小端直徑 主流道小端直徑 d根據塑件的重量、充填；要求及所選用的注射機的規(guī)格而定，通常d=4~8mm。 取d=4mm。 （2） 主流道的球半徑 主流道的球半徑 SR = 10 + 1 ～ 2 取 SR = 11（mm）。 （3） 球面配合高度 球面配合高度為 3 ～ 5 取 5mm。 （4） 主流道長度 主流道長度L，可根據定模座板的厚度來確定，在能夠實現成型的條件下盡量地縮短，以減小成形過程中的壓力降、溫度降以及物料的消耗量。根據模具裝配圖確定為76mm. （5） 主流道錐度 主流道錐角一般應在2°— 4°，所以流道錐度為α/2。 （6） 主流道大端直徑 主流道大端直徑 D = d + 2×L×tg（α/２） = 7.5（mm） （7） 主流道大端倒圓角，主澆道大端與分澆道連接處應有過渡圓角，以減小塑料熔體流動轉向時的阻力，其圓角半徑r=1~3 mm，或者取r=D/8(D為主澆道大端直徑) 倒角 D/8 = 0.9375（mm），故取r=1mm。 6．2．2 澆口套的設計 主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔要冷熱交換地反復接觸，屬易損件，對材料要求較高，因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的襯套式（俗稱澆口套），以便有效地選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等，熱處理要求淬火50 ～ 55 HRC（低于注射機噴嘴的硬度）。主流道襯套應設置在模具對稱中心位置上，并盡可能保證與相聯接的注射機噴嘴同一軸心線。 6．3 分流道的設計 一般，小型塑件的單型腔模具通常不設置分流道，而塑件尺寸較大時采用澆口進料的單型腔模具和所有多型腔模具都要設置分澆道。分澆道的設置應能使塑料熔體的流向得到平穩(wěn)的轉換，并盡快地充滿型腔；應使熔體在流動的過程中的溫度降與壓力降盡可能的低一些，同時還應將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 該模具為一模四腔的結構，應設置分流道。 6．3．1 分流道的截面面形狀 分流道開設在動、定模分型面的兩側或任意一側，其截面形狀應盡量使其表面積小，使溫度較高的塑料熔體和溫度相對較底的模具之間提供較小的接觸面積，以減少熱量損失。常用的分流道截面形式有圓形、梯形、U形、半圓形、及矩形等幾種形式，如圖2-4所示。其中圓形截面的比面積小，但需要開設在分型面的兩側，制造時一定要注意模板上兩部分形狀對中吻合；梯形及U型截面分流道加工較容易且熱量損失、壓力損失均不大，為常用的形式；半圓形截面分流道需要球頭銑刀加工，其比面積比梯形和U型截面分流道；矩形截面分流道因其比面積大，且流動阻力大，故在設計中不常用。大部分注塑模具在設計澆注系統(tǒng)的分流道時都采用梯形界面結構形式。梯形界面的的分澆道易于加工成形，且塑料熔體的熱量散失及流動阻力都比較小。 從上述分析，為了減少流道的熱量損失考慮到流道的效率，該模具分流道截面采用梯形截面，形狀如 。 圖 6-1 分流道截面形式 6．3．2 分流道的截面尺寸 分流道的截面尺寸應根據塑件的成形體積、塑件壁厚、塑件形狀、所用塑料的工藝性能、注射速率以及分流道的長度等因素來確定。 對于壁厚小于3.2mm,質量在200g以下的塑件，大端寬度應在3.2~9.5mm之間。實踐中常這樣考慮，如果能夠使加工成的梯形截面恰好能容納下一個所需直徑的整圓，且其側邊與垂直分型面的方向成5°~15°的夾角。 因此，分流道截面形狀如下圖所示： 圖 6-2 分流道截面 6．3．3 分流道的長度 分流道的長度應盡量短，而且彎折形狀要少，以便在注射成型過程中最經濟地使用原料和注射機的能耗，減少其壓力損失和熱量損失。 根據型腔布置形式，分流道長度為 L =40（mm） 6．3．4 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因此分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取Ra=0.4～1.6μm，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。 6．3．5 分流道的布置形式 分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響，該模具為一模八腔，采用平衡式布置。 平衡式布置要求從主流道至各個型腔的分流道，其長度、形狀、斷面尺寸等都必須對應相等，達到各個型腔的熱平衡和塑料平衡。因此各個型腔的澆口尺寸也可以相同，達到各個型腔均衡地進料。 該模具分流道為梯形截面，開設在動模板。 圖 6-3 分流道形式 6．4 冷料井的設計 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內約10～25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為減弱這一現象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料井（冷料穴）。 6．4．1 主流道冷料井的設計 主流道冷料井設計成帶有Z字形拉料桿的冷料井，拉料桿裝于推桿固定板上，與推桿脫模機構連用。當其被摧出時，塑件和流道凝料能自動墜落，易于實現自動化操作。 主流道冷料井的設計如下圖所示： 圖 6-4 主流道冷料井的設計 6．4．2 分流道冷料井的設計 當分流道較長時，可將分流道的端部沿料流前進方向延長作為分流道冷料井，以儲存前鋒冷料，其長度為分流道直徑的1.5～2倍。 6．5 澆口的設計 澆口是連接分流道與型腔之間的一段細流道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的形狀、數量、尺寸和位置對塑件質量影響很大。 澆口的主要作用是： ① 型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流； ② 易于切除澆口凝料； ③ 對于多型腔的模具，用以平衡進料； 6．5．1 澆口的形式 如前所述，采用側澆口。該塑件的精度要求一般，采用一模四腔。根據型腔的布局，可采用側澆口注射成型，也可采用點澆口注射成型。采用點澆口時，模具結構較為復雜，在此采用側澆口即可。 6．5．2 側澆口尺寸的確定 （1）計算側澆口的深度 根據側澆口的計算公式： h= n t =0.7×2=1.4 mm (4-4) 式中：t是塑件壁厚，這里t=2mm，n是塑件成型系數，對于ABS，其成型系數n=0.7。 在設計時，澆口深度常常先取小，以便在今后試模時發(fā)現問題并進行修模處理，由于線圈輪尺寸較小，澆口深度在此取1mm。 （2）計算側澆口的寬度 側澆口的寬度B=1.5~5.0mm，由于線圈輪的尺寸較小，在此取B=1.5mm。 （3）計算側澆口的長度 側澆口的長度L澆一般選用0.7~2.5mm，這里取L澆=1mm。 6．5．3 側澆口的剪切速率 （1）計算澆口的當量半徑 由面積相等可得，由此矩形澆口的當量半徑。 （2）校核澆口的剪切速率 確定注射時間：查參考資料[1]表4-8可得，t=1.6s； 計算澆口的體積流量： (4-5) 計算澆口的剪切速率：根據公式，有 （4-6） 該矩形側澆口的剪切速率在澆口與分流道的最佳剪切速率5×103~5×104 S-1之間，所以，澆口的剪切速率校核合格。 6．5．4 澆口位置的選擇 澆口位置的選擇對塑件質量的影響極大。選擇澆口位置時應遵循如下原則： 1) 避免塑件上產生缺陷； 2) 澆口應開設在塑件截面最厚處； 3) 有利于塑料熔體的流動； 4) 的利于型腔的排氣； 5) 考慮塑件受力情況； 6) 增加熔接痕牢度； 7) 流動定向方位對塑件性能的影響； 8) 澆口位置和數目對塑件變形的影響； 9) 校核流動比； 10) 防止型芯或嵌件擠壓位移或變形。 此外，在選擇澆口位置和形式時，還應考慮到澆口容易切除，痕跡不明顯，不影響塑件外觀質量，流動凝料少等因素。 6．6 澆注系統(tǒng)的平衡 對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為對稱平衡式）的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。 型腔的布局與分流道的平衡 分流道的布置形式分為平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是從主流道到各個型腔的分流道，其長度、截面形狀和尺寸均對應相等，這種設計可直接達到各個型腔的均衡進料的目的，在加工時，應保證各對應部位的尺寸誤差控制在1%以內；非平衡式是指由主流道到各個型腔的分流道的長度可能不是全都對應相等，為了打到各個型腔均衡進料的目的就需要將澆口開成不同的尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對于精度和性能要求不高的塑件不宜采用，因成型工藝不能很恰當很完善地得到控制。 此次設計采用平衡式布置，故不再進行澆口的平衡設計。 6．7 排氣系統(tǒng)的設計 當塑膠熔體填充型腔時，必須是順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體排不干凈，一方面將會在塑件上產生氣泡、接縫、表面輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部碳化或燒焦（褐色斑紋），同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充填速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需要在塑料最后充填到的型腔部位開設溢料槽以容納余料，也可容納一定量的氣體。 排氣系統(tǒng)的作用是將型腔和澆注系統(tǒng)中的氣體順利地排出模具之外，基本方式有兩種，開設排氣槽和利用模具零件的配合間隙自然排氣。再分型面上開設排氣槽還要考慮與其它結構的布置問題，故采用分型面的配合間隙自然地排氣，其間隙值通常在0.01~0.03mm的范圍內，以不產生溢料為限。 7 成型零件的設計 成型零件的結構設計主要是指構成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各種成形桿和成形環(huán)。 模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的計算，塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產生撓曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經驗來確定型腔壁厚和底板厚度。 注射模具的成型零件是指構成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型桿等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的內表面，成型桿用以形成制品的局部細節(jié)。成形零件作為高壓容器，其內部尺寸、強度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質量和壽命的重要因素。 設計時應首先根據塑料的性能、制件的使用要求確定型腔的總體結構、進澆點、分型面、排氣部位、脫模方式等，然后根據制件尺寸，計算成型零件的工作尺寸，從機加工工藝角度決定型腔各零件的結構和其他細節(jié)尺寸，以及機加工工藝要求等。此外由于塑件融體有很高的壓力，因此還應該對關鍵成型零件進行強度和剛度的校核。 在工作狀態(tài)中，成型零件承受高溫高壓塑件熔體的沖擊和摩擦。在冷卻固化中形成了塑件的形體、尺寸和表面。在開模和脫模時需要克服于塑件的粘著力。在上萬次、甚至上幾十萬次的注射周期，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質量及其穩(wěn)定性，決定了塑件制品的相對質量。成型零件在充模保壓階段承受很高的型腔壓力，作為高壓容器，它的強度和剛度必須在容許范圍內。成型零件的結構，材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。 7．1 成型零件的結構形式成型零件的選材 對于模具鋼的選用，必需要符合以下幾點要求： 1、機械加工性能良好。要選用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的鋼種。 2、拋光性能優(yōu)良。注射模成型零件工作表面，多需要拋光達到鏡面，Ra≤0.05μm。要求鋼材硬度在HRC35～40為宜。過硬表面會使拋光困難。鋼材的顯微組織應均勻致密，極少雜質，無疵斑和針點。 3、耐磨性和抗疲勞性能好。注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變應力作用。一般的高碳合金鋼可經熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不以采用。所選鋼種應使注塑模能減少拋光修模次數，能長期保持型腔的尺寸精度，達到所計劃批量生產的使用壽命期限。 4、具有耐腐蝕性。對有些塑料品種，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必須考慮選用有耐腐蝕性能的鋼種。 根據上述條件，結合標準件手冊推薦使用45鋼，故采用此鋼種。因為塑件精度要求并不高。 7．2 成型零件的計算 1．凹模徑向尺寸計算 凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下： LM=[(1+SCP)LS - ]+ 式中 ——凹模徑向尺寸（mm）； ——塑件的平均收縮率（HDPE收縮率為1.5%～3.0％，平均收縮率為2.25%）； ——塑件徑向公稱尺寸（mm）； ——塑件公差值(mm)（3/4項系數隨塑件精度和尺寸變化，一般在0.5～0.8之間）； ——凹模制造公差（mm）(對于中小型塑件取δz=1/4Δ)。 相應的尺寸有: 表 7-1 凹模徑向尺寸 塑件尺寸LS 型腔尺寸LM 2．凹模深度尺寸計算 凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下： 式中 ——凹模深度尺寸（mm）； ——塑件高度公稱尺寸（mm）； 2/3項，有的資料介紹系數為0.5；其他符號意義同上。 表 7-2 凹模深度尺寸 塑件高度HS 型腔深度HM 3．型芯徑向尺寸,公式如下 LM=[(1+SCP)LS + ]- ——型芯徑向尺寸（mm）； ——塑件基本尺寸（mm）。 表 7-3型芯徑向尺寸 塑件尺寸LS 型芯尺寸LM 4.型芯高度尺寸，公式如下： HM=[(1+SCP)HS + ]- HM——型芯高度尺寸（mm）； HS——塑件孔深度尺寸（mm）；其余符號同上。 表 7-4型芯高度尺寸 塑件孔深HS 型芯高度HM 7．3 成型零件鋼材的選用 保持架生產批量為中批量生產。應選用耐磨性和抗疲勞強度都較好的鋼材，并且機械加工性能和拋光性能良好。因此模具型芯采用耐磨性較好的Cr12MoV，淬火后硬度達到54HRC ～ 58HRC；型腔采用拋光性能較好的CrWMn，淬火后硬度達到54HRC ～ 58HRC；小凸模與異型凸模采用耐磨性較好的Cr12，淬火后硬度達到54HRC ～ 58HRC。其他板料用45鋼調質，表面硬度達230-270HB即可。 7．3．1 磨損后增大的尺寸計算 根據尺寸計算公式來進行計算，式中 S—塑料的平均收縮率 Ls—塑件外徑尺寸 x—修正系數（取0.75） δz—制造公差（取△/5） 表 7-5 型芯磨損后增大的尺寸 制件尺寸Ls或Hs 計算公式及過程 型腔尺寸Lm或Hm 7．3．2 磨損后減小的尺寸計算 根據尺寸計算公式來進行計算，式中 S—塑料的平均收縮率 Ls—塑件外徑尺寸 x—修正系數（取0.75） δz—制造公差（取△/5） 表 7-6 型芯磨損后減小的尺寸 制件尺寸Ls或Hs 計算公式及過程 型腔尺寸Lm或Hm 7．3．3 磨損后不變的尺寸計算 根據尺寸計算公式來進行計算，式中 S—塑料的平均收縮率 Cs—塑件外徑尺寸 δz—制造公差（取△/5） 表 7-6 型芯磨損后不變的尺寸 制件尺寸Ls或Hs 計算公式及過程 型腔尺寸Lm或Hm 7．4 成型零件強度及支撐板厚度的計算 7．4．1 成型零件側壁厚度 按照組合式圓形型腔凹模進行計算。 式中r—型腔內壁半徑（r=34mm） δp—許用變形量 型腔側壁采用嵌件，嵌件單邊壁厚21mm。兩腔壁之間受力是大小相等、方向相反的，不會產生變形，因此兩型腔之間壁厚只要滿足設計要求即可。而模板比型腔分布尺寸大得多（(400-254)/2=73>45.27），所以完全滿足強度和剛度要求。 7．4．2 支撐板厚度 支撐板厚度和所選模架兩墊塊之間的跨度有關，根據前面的型腔布置，模架采用400×400標準模架系列的范圍之內，墊塊之間的跨度大約有270mm左右，根據型腔布置及型芯對支撐板的壓力，就可計算得到支撐板的厚度，即 式中 δp—支撐板剛度計算許用變形量， L—兩墊塊之間的距離（≈140）； L1—支撐板長度，取400mm； l1、l2—5個型芯投影到支撐板上的面積 單件型芯所受壓力的面積為 5個型芯投影到支撐板上的面積為 l1×l2= 4 A1 + A2 = 3733.46 mm2 支撐板推薦的墊板厚度為32mm～63mm，取50mm的墊板厚度。 8 模架的確定和標準件的選用 為了加快模具制造進度，節(jié)約時間、降低成本應盡量使用標準模架，但考慮到此次模具的型腔布置形式，標準模架并不能很好的滿足要求，故自己設計模架，但基本零件仍選用標準零件庫中的零件。 標準件包括通用標準件及模具專用標準件兩大類。通用標準件如緊固件等。模具專用標準件如澆口套、推桿、推管、導柱、導套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件，順序分型機構及精密定位用標準組件等。 模架上要有統(tǒng)一的基準，所有零件的基準應從這個基準推出，并在模具上打出相應的基準標記。一般定模座板與定模固定板要用銷釘定位；動、定模固定板之間通過導向零件定位；脫出固定板通過導向零件與動?；蚨９潭ò宥ㄎ?；模具通過澆注套定位圈與注射機的中心定位孔定位；動模墊板與動模固定板不需要銷釘精確定位；墊快不需要與動模固定板用銷釘精確定位；頂出墊板不需與頂出固定板用銷釘精確定位。 模具上所有的螺釘盡量采用內六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應光潔，加涂防銹油。 8．1 定模座板 模板B 430×410×25 GB/T 4169.8-2006 澆口套固定孔與其為H7/k6過渡配合； 通過6個M12×30的內六角螺釘與定模板連接； 墊板主要是用在導套后面防止定模座板受到沖擊變形。 8．2 定模板 模板 A 380×410×50 GB/T 4169.8-2006 其導柱固定孔與導柱為H7/k6過渡配合。 8．3 動模座板 模板 B 430×410×30 GB/T 4169.8-2006 用于固定型芯（凸模）、導套。為了保證凸?；蚱渌慵潭ǚ€(wěn)固，固定板應有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用45鋼或Q235A制成，硬度為230~270HB。 通過6個M16×120的內六角螺釘與定模板連接(中間連接著墊塊、支承板、小型芯固定板)； 8．4 動模板 模板 A 380×410×60 GB/T 4169.8-2006 8．5 支承板 選一塊模板做墊板。 模板 A 150×230×20 GB/T 4169.8-2006 墊板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、導柱或頂桿等脫出固定板，并承受型腔、型芯或頂桿等的壓力，因此它要具有較高的平行度和硬度。一般采用45鋼，經熱處理235HB或50鋼、40Cr、40MnB等調質235HB，或結構鋼Q235～Q275。還起到了支承板的作用，其要承受成型壓力導致的模板彎曲應力。 8．6 墊塊 110×410×70 GB/T 4169.6-2006 1、主要作用：在動模座板與動模墊板之間形成頂出機構的動作空間，或是調節(jié)模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。 2、結構型式：可為平行墊塊、拐角墊塊。（該模具采用平行墊塊）。 3、墊塊一般用45鋼制造。 4、模具組裝時，應注意左右兩墊塊高度一致，否則由于負荷不均勻會造成動模板或者細小的推桿等損壞。 8．7 推桿固定板 推桿固定板 230×410×20 GB/T 4169.7-2006 8．8 推板 推板 230×410×25 GB/T 4169.7-2006 9 導向機構的設計 塑料注射模導向機構的功能是保證其動模部分和其定模部分在模具工作時，能夠進行正確的導向與定位。不僅如此，有的比較精密的模具，為了保證頂出機構平穩(wěn)地工作，不使塑件在頂出的過程中產生變形等質量問題，還在頂出機構中設置了導向機構。注射模的導向機構主要有導柱導套定位和錐面定位兩種形式，一般都是采用導柱導向與定位。 9．1 導向機構的作用 1.導向作用 2.定位作用 3.增加了相關模具零件的強度 9．2 導向結構的總體設計 1、導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，一般是導柱直徑的1.5~2.5倍，以保證模具的強度，防止導柱和導套壓入后變形； 2、該模具采用2根導柱，為防止模具安裝時出現差錯，故采用不等直徑的導柱布置在動模板中心線的兩側。 3、導套安裝在動模板對應于導柱的位置； 4、為了保證分型面很好的接觸，導柱和導套在分型面處應制有承屑板，即可削去一個面或在導套的孔口倒圓角； 5、各導柱、導套及導向孔的軸線應保證平行； 6、在合模時，應保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致模具損壞； 7、當動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。 9．3 導柱的設計 1、該模具采用帶頭導柱，且不加油槽； 2、導柱導向部分呢的長度必須比凸模端面高度高出8～12mm，以避免出現導柱未導正方向而型芯先進入型腔； 3、為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成錐臺形或半球形； 4、導柱的直徑應根據模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度。根據下表選擇兩根導柱如下： 帶頭導柱 16×60×30 GB/T 4169.4-2006 帶頭導柱 20×60×30 GB/T 4169.4-2006 表9-1 導柱直徑與模板外形尺寸關系 模板外形尺寸 ≤150 150~200 200~250 250~300 300~400 導柱直徑D/mm ≤16 16~18 18~20 20~25 25~30 模板外形尺寸 400~500 300~600 200~250 600~800 1000 導柱直徑D/mm 30~35 35~40 18~20 60 ≥60 5、導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按H7/k6、H7/m6配合。導柱導向部分與相應的導向孔按H7/g6或H8/f7、H8/h7的間隙配合形式； 6、導柱固定部分的表面粗糙度為Ra=0.8μm,工作部分的表面粗糙度為Ra=0.4μm； 7、導柱應具有堅硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內芯。多采用20鋼經滲碳淬火處理或碳素工具鋼T8、T10A經淬火處理，硬度50~55HRC。 9．4 導套的設計 1、結構形式：采用帶頭導套（Ⅱ型），導套的固定孔與導柱的固定孔可以同時鉆，再分別擴孔，以保證其配合精度； 2、導套的端面應倒圓角，導柱孔最好做成通孔，利于排出孔內剩余空氣； 3、導套孔的滑動部分按H8/f7或H7/f7的間隙配合，表面粗糙度為Ra0.4μm。導套外徑按H7/m6或H7/k6配合鑲入模板； 4、導套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱的硬度，這樣可以改善摩擦，以防止導柱或導套拉毛。 導套配合導柱選擇：帶頭導套 16×20 GB/T 4169.3-2006 帶頭導套 20×20 GB/T 4169.3-2006 10 側向抽芯機構設計 從線圈輪的結構以及確定的分型面的位置，可以看出線圈的內通孔需要設計側抽芯機構成型。 10．1 結構形式的確定 由于線圈輪尺寸較小，抽芯距較?。咨?4mm），本次設計選用做常用的斜導柱側向抽芯機構。其結構簡單、制造方便、安全可靠。 10．2 斜導柱側向抽芯力的計算 1. 抽芯距的計算 將側型芯從成型位置抽至不妨礙塑件脫模位置所移動的距離稱為抽芯距離S抽。 S抽=h+（2~3）mm=14+2mm=16mm （10-1） 式中S抽是抽芯距離，h是塑件側孔深度。 2. 斜導柱抽芯機構抽芯力的計算 抽芯力是指塑件處于脫模狀態(tài)，需要從與開模方向有一交角的方位抽出型芯所克服的阻力。原材料確定時，抽芯力的大小與模具結構和塑件外形有密切的關系，由于側型芯截面為矩形，，按厚壁塑件計算抽芯力F抽： (10-2) 式中：F抽是抽芯力，E是塑料的彈性模量（2900MPa），S是塑料成型的平均收縮率（0.6%） ，t是塑件壁厚（mm），L是被包型芯的長度（14mm），μ是塑件泊松比0.32， 是脫模斜度（0.5°），f是塑料與剛才之間的摩擦因數（取0.45），r是型芯的平