畢 業(yè) 設 計（論 文）開 題 報 告
設計(論文)題目： 數(shù)控車床六工位刀架部件設計
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摘 要
本文主要研究數(shù)控車床刀架部件六站，會讓我有一個更全面的六臺數(shù)控車床刀架控制系統(tǒng)的認識，如六工位轉塔車床進給部分的機械結構、控制原理和工具，我可以在本設計中，加強這方面的專業(yè)技能更好。通過研究，讓我了解到本課題中常見的學習內容，如：CAD繪圖、plc、UG等三維繪圖。讓我培養(yǎng)自學能力，培養(yǎng)良好的思考和分析問題的習慣。
關鍵詞：刀架，CAD，六工位
Abstract
This paper mainly studies on the CNC lathe six station turret components, will let me have a more comprehensive understanding of CNC lathe six station turret control system, such as part of six station turret lathe feed on the mechanical structure, control principle and tool, I can in this design, strengthen their professional skills in this area better. Through the research, let me get the knowledge of the usual learning in this subject, such as: CAD drawing, PLC, UG and other three-dimensional drawings. Let me develop self-study ability and cultivate my good habit of thinking and analyzing problems.
Key words: knife frame, CAD, six
目錄
摘要 1
第1章 緒論 5
1.1數(shù)控車床的背景與意義 5
1.2 數(shù)控車床自動回轉刀架的概述 5
1.3 研究實際社會意義及應用效果 6
第2章 設計內容和要求 6
第3章 自動回轉刀架的工作原理 7
3.1 自動回旋刀架的分類 7
3.2自動回轉刀架的工作原理： 7
3.2.1刀架抬起 7
3.2.2刀架轉位 7
3.2.3刀架定位 8
3.2.4夾緊刀架 8
第4章 總體結構設計 8
4.1刀架的尺寸要求 8
4.2刀架整體方案設計 8
4.3 上刀體鎖緊與精定位機構的設計 9
第5 章 主要傳動部件的設計計算 9
5.1 蝸桿的選型 9
5.1.1蝸桿的材料 9
5.1.2 回旋刀架夾緊力的確定 10
5.2 蝸輪蝸桿主要參數(shù)和幾何尺寸 11
5.3 蝸輪軸的設計 12
5.3.1 蝸輪軸材料的選擇，確定需用應力 12
5.4 中心軸的設計 13
5.4.1 中心軸的材料選擇,確定許用應力 13
5.4.2 確定各軸段的直徑和長度 14
4.4.3 軸的校核 14
5.5 軸承的選用 15
5.5.1 軸承的類型 15
5.5.2 軸承的游隙及軸上零件的調配 15
5.5.3 角接觸球軸承的配合 15
5.5.4 角接觸球軸承的潤滑 16
5.5.5角接觸球軸承的密封裝置 16
6.1 電機的分類 16
6.2 電機的選型 17
結束語 17
致謝 17
參考文獻? 18
第1章 緒論
1.1數(shù)控車床的背景與意義
經濟數(shù)控是20世紀80年代科學技術發(fā)展的產物。該數(shù)控系統(tǒng)功能齊全，價格低廉。已成為”七五”和”八五”期間的新技術之一。十多年來，隨著科學技術的發(fā)展，經濟數(shù)控技術也在不斷進步，數(shù)控系統(tǒng)產品不斷完善。新型經濟型數(shù)控系統(tǒng)功能更強，可靠性更穩(wěn)定，功率更高，結構簡單，維修方便。該技術的發(fā)展增強了經濟數(shù)控的生命力。根據我國的國情，該技術也將是我國機械行業(yè)今后舊設備改造的一條很好的途徑。對于老式經濟型數(shù)控車床，特別是80年代后期改造后的設備，由于各種原因造成了大量的浪費。該設備已經使用了10多年，還面臨著進一步的改革。通過改造，可以提高現(xiàn)有設備的技術水平，大大提高生產效率，創(chuàng)造更大的經濟效益。數(shù)控車床主要由主軸箱、鞍座、尾座、刀架、對刀儀、液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、氣動系統(tǒng)和數(shù)控裝置組成。數(shù)控車床的出現(xiàn)對提高生產率、提高產品質量、改善勞動條件、提高效率起到了重要作用。從提高效率的角度來看，主要體現(xiàn)在兩個方面: 1 )通過刀具的快速自動定位來提高劃線過程的距離和速度。2 )批量加工一致性好，可減少工件的檢驗和時間。特別是經濟型的老式車床，在加工零件、更換刀具、裝卸零件、測量和處理零件的過程中，大部分時間都需要人工完成，這就決定了換刀的時間和刀具尺寸的調整。加工時間相對較短，為了縮短加工輔助時間，充分利用數(shù)控機床的功能，進一步壓縮非切削時間，數(shù)控機床正面臨著在一臺裝夾機床上進行多工序加工的發(fā)展方向。在這種多工序數(shù)控機床中，必須配備自動換刀裝置。隨著多工序數(shù)控機床的出現(xiàn)，各種旋轉刀具的自動更換裝置逐漸發(fā)展完善，更換刀具的數(shù)量不斷增加，實現(xiàn)了更復雜的換刀操作。更換刀具的時間應滿足要求，該刀具重復性好，精度高，刀具存放充分，換刀安全可靠。
1.2 數(shù)控車床自動回轉刀架的概述
數(shù)控車床主要由主軸箱、鞍座、尾座、刀架、對刀儀、液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、氣動系統(tǒng)和數(shù)控裝置組成。數(shù)控車床的出現(xiàn)對提高生產率、提高產品質量、改善勞動條件起到了重要作用。傳統(tǒng)的車床如CA6140刀架只能裝刀，換刀速度慢，換刀后必須重新對刀，精度不高，生產效率低，不能滿足現(xiàn)代生產的需要，因此，有必要對機床換刀裝置進行改進。為了在工件一次裝夾中完成多工序加工，縮短輔助加工時間，減少多次安裝造成的加工誤差，充分發(fā)揮數(shù)控機床的效率，采用了“工序集中”的原則，采用了自動旋轉刀架。數(shù)控車床的自動車削刀架是最簡單的換刀裝置之一。自動車削刀架是在一定空間內自動松開、分割、精確定位的一系列動作。對于自動車削刀架，根據刀具數(shù)量，自動車削刀架有4個工作站、6個工作站和8個工作站。根據安裝方式的不同，自動車削刀架可分為立式刀架和臥式刀架。根據機械定位方法的不同，自動車削刀架可分為端齒定位和三齒定位。當端齒盤定位換刀時，應提起刀架，換刀速度慢，密封性能差，但結構簡單。這三個檔位稱為無升程。換刀時不需要拿起刀架，換刀速度快，密封性能好，但結構復雜。
自動回轉刀架在結構上必須具有良好的強度和剛性，以承受粗加工時的切削抗力，為了保證轉位之后具有髙的重復定位精度，自動回轉刀架還需要選擇可靠的定位方案和合理的定位結構。自動回轉刀架的自動換刀是由控制系統(tǒng)和驅動電路來實現(xiàn)的。
1.3 研究實際社會意義及應用效果
傳統(tǒng)車床刀架只能裝刀，換刀速度慢，換刀后必須重新?lián)Q刀，精度不高，生產效率低，不適應現(xiàn)代生產的需要。因此，有必要對換刀裝置進行改進，數(shù)控車床上使用的自動旋轉刀架是一種簡單的換刀裝置。設備。自動回轉刀架是一種能在一定空間內完成自動釋放、分度和精確定位等一系列動作的機構。新型經濟型數(shù)控系統(tǒng)功能強大、可靠性高、功耗大、結構簡單、維護方便。為了在工件裝夾中完成多工序加工，縮短了輔助加工時間，減少了加工誤差造成的多次安裝，充分發(fā)揮了數(shù)控機床的效率，采用了“工序集中”的原則。對生產過程中出現(xiàn)的一些標準問題進行了探討，總結了檢修方法。
第2章 設計內容和要求
(1)設計數(shù)控車床六工位刀架及主要傳動部件設計；
(2)電動功率：120w；
(3)電機轉速：1400r/min；
(4)刀位數(shù)：6
(5)床身最大加工直徑：320mm；
(6)刀尖到導軌距離：200mm。
(7)最大工件回轉直徑 320mm，最大工件長度750mm
(8)換刀時間2秒
(9)刀桿尺寸20*20mm
第3章 自動回轉刀架的工作原理
3.1 自動回旋刀架的分類
本發(fā)明用于數(shù)控車床，可安裝在旋轉塔的頭部，用于夾持各種刀具，通過料塔頭部的旋轉分度實現(xiàn)機床的自動換刀。它的形式通常是垂直軸和水平軸?？v軸為四、六方形刀架，四、六個刀具，橫軸通常為盤式旋轉刀架，可安裝刀具數(shù)量。為了實現(xiàn)加工過程中刀具的自動更換，必須實現(xiàn)轉臺運轉的自動化。自動轉位刀架有三個三角形刀具，包括四個刀具、一個帶有夾緊工具的方形刀架和一個帶有多個刀具的旋轉刀架。根據移位傳動，又可分為液壓、氣動、電氣和機械。自動車削刀架應具有較高的重復性、定位精度和剛度，易于控制，可適應改裝機床。
3.2自動回轉刀架的工作原理：
工作過程為：刀架抬起→刀架轉位→刀架定位→夾緊刀架。
3.2.1刀架抬起
當數(shù)控裝置發(fā)出換刀指令時，電機開始轉動，蝸桿軸通過套筒聯(lián)軸器2轉動，帶動渦輪螺桿轉動。刀架內部控制過程為螺紋連接，與渦輪螺桿螺紋連接，渦輪與螺桿為一體結構。渦輪盤條內孔與刀架中心軸線間隙配合，換分度工具時中心軸不固定，渦輪盤條繞中心軸旋轉。當渦輪開始旋轉時，由于刀架與刀體的端面處于齒輪組合狀態(tài)，渦輪桿軸向固定，刀架體被提起。
3.2.2刀架轉位
當?shù)都鼙倔w提升到一定距離時，刀架底座上的端面齒與刀架底座脫開，分度銷與渦輪螺桿連接，并與渦輪螺桿一起轉動，當端面齒完全脫開時，分度套筒在彈簧力的作用下僅轉動160度球頭銷進入分度套筒的凹槽內，帶動刀架本體分度。
3.2.3刀架定位
當工具本體轉動時，刷座轉動。當?shù)毒呔幪杺鞯匠绦蛑袝r，粗定位銷在彈簧的作用下位于粗定位盤的凹槽內，電刷接觸導體反轉電機。由于粗定位槽的限制，刀架不能轉動而垂直落在此位置，刀架上的端齒與刀架底座的嚙合可以準確定位。
3.2.4夾緊刀架
電機繼續(xù)轉動，此時汽輪機停止轉動，蝸桿軸自身轉動，當兩端的齒加到一定的夾緊力時，電機停止轉動，解碼裝置由發(fā)射刷組成，刷負責發(fā)出信號，點數(shù)負責判斷位置。當?shù)都芪恢贸霈F(xiàn)或不在適當位置時，可松開螺母，并調整變送器和電刷之間的相對位置。
第4章 總體結構設計
4.1刀架的尺寸要求
中心高指主軸軸線至刀架底面的垂直距離，根據設計數(shù)控車床型號，選擇刀架中心到刀架底部中心高為63mm。
4.2刀架整體方案設計
目前刀架定位機構多采用錐銷定位和端面齒輪定位。由于圓錐銷定位精度高，進入孔通常依靠彈簧力或液氣動力，圓錐銷磨損后仍可消除間隙，從而獲得高定位精度。端齒盤的位置由兩個端板相同的齒嚙合，補償每個齒的誤差，定位精度高，誤差均勻。目前刀架定位機構多采用錐銷定位和端面齒輪定位。由于圓錐銷定位精度高，進入孔通常依靠彈簧力或液氣動力，圓錐銷磨損后仍可消除間隙，從而獲得高定位精度。端齒盤的位置由兩個端板相同的齒嚙合，補償每個齒的誤差，定位精度高，誤差均勻。。
端齒盤定位的特點：
（1）定位精度高。由于端齒盤的齒數(shù)多，且沿圓周分布，同心多齒結構，齒盤的精度一般達到左右，最高可超過，齒盤嚙合時自動嚙合。因此，中心軸的旋轉精度、間隙和磨損對定心精度幾乎沒有影響，中心軸的精度低，裝置簡單。
（2）重復定位精度好。由于多齒嚙合相當于上下齒輪板的重復磨合，磨合精度越高，重復定位精度越好。
（3）定位剛性好，承載力大。兩齒盤為多齒嚙合。由于齒輪齒強度高，一般齒數(shù)的嚙合比不小于齒面嚙合長度的90°e不小于60°，定位剛度好，承載能力大。
4.3 上刀體鎖緊與精定位機構的設計
LOC和上的工具將直接影響工件的加工精度的精確定位，由于刀具直接安裝在身體上的工具，因此工具體受到的切削力，使上刀體的選擇與下刀體是非常重要的，上刀體與下刀體的配合為梯形端面齒設計選擇。采用梯形端面齒，刀架鎖緊時，下端面齒相互嚙合，使上刀體不能轉動；換刀時，電機轉動，升降機構可使上刀體和上刀體繞上、下端面齒刀夾中心軸線轉動，完成分度工作。
第5 章 主要傳動部件的設計計算
5.1 蝸桿的選型
GB / T10065 - 1998推薦阿基米德蝸桿( ZA蝸桿)和圓錐蝸桿( ZK蝸桿)。本設計采用阿基米德型圓柱蝸桿( ZA型)。
5.1.1蝸桿的材料
刀架中的蝸桿副傳遞的動力很小，但蝸桿速度很高。因此，蝸桿材料為45鋼，螺旋齒表面淬火，硬度為45 ~ 55 HRC，為提高表面耐磨性，選用錫磷青銅ZC USN 10p 1，采用金屬壓鑄。
5.1.2 回旋刀架夾緊力的確定
機床主電機功率為0.12 kw，計算傳動效率η= 0.65，加工直徑320 mm，工件采用主軸轉速n = 1000 ~ 6000 r / min，主切削力
px : py : pz = 0.4 : 0.4 : 1
佩克斯= py = 114.6牛頓
當?shù)都茉谇邢鬟^程中保持正常工作時，壓緊力產生的扭矩必須大于等于車削時刀架上三分力px、py、pz產生的翻轉扭矩，
即
其中: l -刀尖到刀架中心距離，\ *合并格式= 200mm
h -點到刀架中心線距離，h = 10毫米
L1 -齒板嚙合中心線到底盤的距離，L1 = 68 mm
h - -點到齒板嚙合中心線距離，h =20 mm
d -齒盤齒側直徑，d = 220 毫米
六斜面等高離合齒盤的傾斜度為30°，用Q1=T1tg3°代入上二式
得
經求解
把（2）式整后用T1代入
回轉刀架刀盤用2根彈簧銷增加阻尼，經計算彈簧力Q3=20.96N，則作用于刀架的軸向力和圓周力分別為
軸向力：
圓周力：
5.2 蝸輪蝸桿主要參數(shù)和幾何尺寸
根據蝸輪蝸桿的基本尺寸和主要參數(shù)，計算出蝸輪蝸桿的主要幾何尺寸，繪制出蝸輪蝸桿副的工作圖。
( 1 )蝸桿參數(shù)和尺寸
頭數(shù)Z1 = 1，模數(shù)m = 1.6 mm，軸向節(jié)距pa =πm = 5.027 mm，軸向齒厚sa = 0.5πm = 2.514 mm，分度圓直徑D1 = 20 mm，直徑系數(shù)q = D1 / m = 12.5，分度圓導角γ=弧坦( Z1 / q ) = 404 ' 26 "。
取波峰高度系數(shù)hα* = 1，徑向間隙系數(shù)c * = 0.2，波峰圓直徑
da1 = D1 2ha * m = 20毫米2x 1.6毫米= 23.2毫米
齒根圓直徑
df1=d1-2m(ha*+c*)=[20-2×1.6×(1+0.2)]mm=16.76mm。
（2） 蝸輪參數(shù)與尺寸
齒數(shù)Z2=46，模數(shù)m=1.6mm，分度圓直徑d2=mZ2=1.6×48mm=76.28mm，
變位系數(shù)
x2=[-(d1+d2)/2]/m=[50-(20+76.8)/2]/1.56=1.2
蝸輪喉圓直徑
da2=d2+2m(ha*+x2)=[76.8+2×1.6×(1+1)]mm=85.2mm
蝸輪齒根圓直徑
df2=d2-2m(ha*-x2+ c*)=[76.8-2×1.6×(1-1+0.2)]mm=80.16mm
蝸輪咽喉母圓半徑
rg2=-da2/2=(50-84.2/2)mm=10.5mm
（3） 校核蝸輪齒根彎曲疲勞強度
即檢驗下式是否成立：
=（1.53KT2/d1d2m）×YFa2Yβ≦ (4.2)
式中 ——蝸輪齒根彎曲應力，單位為MPa；
YFa2——蝸輪齒形系數(shù)；
Yβ——螺旋角影響系數(shù)；
——蝸輪的許用彎曲應力，單位為MPa。
由蝸桿頭數(shù)Z1=1，傳動比i=48，可以算出蝸輪齒數(shù)Z2=iZ1=48。
則蝸輪的當量齒數(shù)
Zv2=Z2/cos3γ=46.56
根據蝸輪變位系數(shù)x2=1和當量齒數(shù)ZV2=46.56，得齒形系數(shù)：
YFa2=1.5
螺旋角影響系數(shù)：
Yβ=1-γ/140°=2.967
根據蝸輪的材料和制造方法，查附錄5，可得蝸輪基本許用彎曲應力：
＇=120MPa
蝸輪的壽命系數(shù)：
KFN===0.725
蝸輪的許用彎曲應力：
=＇KFN=56×0.725MPa=46.6MPa
將以上參數(shù)代入（4.2），得蝸輪齒根彎曲應力：
=×1.95×0.967MPa≈53.2MPa
可見＜,蝸輪齒根的彎曲強度滿足要求。
5.3 蝸輪軸的設計
5.3.1 蝸輪軸材料的選擇，確定需用應力
考慮到軸主要傳遞蝸輪的扭矩，用于普通中小功率減速傳動，采用45鋼、正火工藝和教材機械設計表16.3，對對稱循環(huán)應力狀態(tài)下的許用應力和許用應力進行彎曲。分別為，。
（1）按扭轉強度，初步估計軸的最小直徑
（4.8）
查教材機械設計相關書籍的數(shù)據庫得出，取45號調質鋼的許用彎曲應力，則
由于軸的平均直徑為45mm，因此該軸安全。
（2）確定各軸段的直徑和長度
根據各個零件在軸上的定位和裝拆方案確定軸的形狀及直徑和長度，即蝸輪輪芯為68mm。
為蝸輪軸軸徑最小部分取34mm。
軸段與上刀架體有螺紋聯(lián)接，牙形選梯形螺紋，根據表，取公稱直徑為，螺距，。
查表得，外螺紋小徑為31mm，內、外螺紋中徑為38mm，內螺紋大徑為45mm，內螺紋小徑為32mm，旋合長度取55mm。
尺寸長度為34mm，蝸輪齒寬 當時，，取。
5.4 中心軸的設計
5.4.1 中心軸的材料選擇,確定許用應力
考慮到軸的主要位置，它只需將一部分彎矩作為空心軸，因此只需檢查軸的剛度即可。采用45號鋼正火，檢查材料設計表16.3。對稱循環(huán)應力條件下的許用彎曲應力和許用應力分別為。
5.4.2 確定各軸段的直徑和長度
根據每個零件在軸上的位置和裝拆來確定軸的形狀及直徑和長度，。
與軸承配合，軸承類型為推力球軸承，型號為51203，，，，，所以。
與軸承配合，軸承類型為推力球軸承，型號51204，， ，，。
圖4.8 中心軸受力圖
分配各軸段的長度，，。
4.4.3 軸的校核
軸橫截面的慣性矩
車床切削力F=2KN，E=210GPa
因此
＜［］
y＜［y］
中心軸滿足剛度條件。
5.5 軸承的選用
滾動軸承廣泛應用于現(xiàn)代機械。其由主要元件的滾動接觸支撐。與滑動軸承相比，滾動軸承具有摩擦小、功耗低、起動方便等優(yōu)點。而大多數(shù)普通滾動軸承都已經標準化，所以在使用滾動軸承時，只要根據具體情況正確選擇軸承的類型和尺寸即可使用。檢查軸承的承載能力。以及與軸承安裝、調整、潤滑、密封等有關的“軸承裝置設計”問題。
5.5.1 軸承的類型
考慮到加工工件時，軸的所有誤差都將直接轉化為加工誤差，因此選擇了對準性能較好的深溝球軸承。這種軸承可同時承受徑向載荷和軸向載荷，安裝時可調節(jié)軸承間隙。然后根據安裝尺寸和使用壽命，選擇軸承類型如下: 6203
5.5.2 軸承的游隙及軸上零件的調配
通過端蓋下面的墊片調節(jié)軸承的間隙和緊度，更加方便。
5.5.3 角接觸球軸承的配合
滾動軸承是標準件。為了使軸承易于更換和批量生產，軸承孔是以軸上的基孔為基礎的，即軸承孔尺寸、軸承外徑和殼體通過基軸，即軸承外徑作為基礎。
5.5.4 角接觸球軸承的潤滑
考慮到電動刀架工作時轉速很高，并且是不間斷工作，溫度也很高。故采用油潤滑，轉速越高，應采用粘度越低的潤滑油；載荷越大，應選用粘度越高的。
5.5.5角接觸球軸承的密封裝置
軸承密封設計用于防止灰塵、水、酸性氣體和其他碎屑進入軸承并防止?jié)櫥瑒p失。密封裝置可分為接觸式和非接觸式。
唇形密封圈通過彎曲橡膠的彈力和附加的環(huán)形螺旋彈簧的緊固作用套在軸上，起到密封作用。唇形密封圈沿密封件所在的重要方向密封唇形物。也就是說，如果是油封，密封唇應向內；如果主要目的是防止異物浸入，密封唇應朝外。
第6章 電機的選型
6.1 電機的分類
( 1 )根據工作電源類型:可分為直流電機和交流電機。
直流電動機根據結構和工作原理可分為無刷直流電動機和有刷直流電動機。
電刷直流電動機可分為永磁直流電動機和電磁直流電動機。
電磁直流電機分部:串聯(lián)勵磁直流電機、并聯(lián)勵磁直流電機、其他勵磁直流電機
和復合勵磁直流電動機。
永磁直流電機分部:稀土永磁直流電機、鐵氧體永磁直流電機、鋁鎳鈷永磁直流電機。
交流電動機可分為單相電動機和三相電動機。
( 2 )根據結構和工作原理：可分為直流電動機、異步電動機、同步電動機。 ( 3 )感應電動機可分為三相異步電動機、單相異步電動機和罩極異步電動機等。
交流換向器電動機可分為單相串聯(lián)電動機、交直流兩用電動機和斥力電動機。
( 4 )按啟動方式:電容器啟動單相異步電動機，電容器運行單相異步電動機，電容器啟動單相異步電動機，分相單相異步電動機。
6.2 電機的選型
電機選用三級異徑電機，額定功率120瓦，額定轉速1560轉/分，刀架轉速1400轉/分鐘。由于高速不能直接驅動刀架，必須適當減速。通過減小蝸輪副的速度，可以改變蝸輪副的傳動方向以獲得較大的傳動比，從而保證傳動的穩(wěn)定性和自鎖性，減小整個裝置的空間。
結束語
幾個月的辛勞，我的畢業(yè)設計終于完成了。通過這幾個月學習查閱和計算，我們把所學的知識有條理的梳理了一遍，把所學的知識有了更清晰的思路?；撕芏嗟男乃己蜁r間來做，也進行修改了多遍的圖紙和論文，就是覺得自己做得還是不是很好，較多的細節(jié)沒有考慮周全，思維發(fā)散不夠。理論的知識在現(xiàn)實的設計中沒有得到充分的發(fā)揮，認為自己的知識面還是不夠全面，對基本的規(guī)范比較差，還需要加強學習和總結。
本文在參考大量文獻的基礎上，對數(shù)控車床刀架工作原理、動作順序、常見問題進行了分析。并用UG軟件完成了數(shù)控車床六角旋轉刀架的三維建模。本文的主要研究成果如下：
1 .動作分析
摘要:分析了數(shù)控車床刀架的基本結構和工作原理，比較了液壓刀架和電動刀架的優(yōu)缺點，并進行了方案的總體設計。
2 .六角回轉刀架零件設計
完成了數(shù)控車床刀架傳動機構和定位機構的設計。摘要:通過對數(shù)控刀架常見故障的比較，對關鍵零件進行了計算和校核，保證了數(shù)控刀架的高精度和可靠性。
3 .結構設計、三維建模
完成了數(shù)控車床轉臺各部件的結構設計和ug三維建模，包括標準件的選擇和非標準件的設計。模型中考慮了零件的加工工藝和經濟適用性。然后對轉臺各部件進行裝配，完成裝配建模。
4 .二維圖形生成
ug組件生成二維圖形，包括裝配圖、爆炸圖、外觀圖和復雜零件的零件圖。
致謝
本次畢業(yè)設計感謝老師的無私關懷和精心指導。在設計過程中，老師，您對我們要求嚴格，力求完美。你的態(tài)度和精神為我今后的工作和學習提供了動力，指明了方向。在這篇論文完成后，我謹向你表示衷心的感謝和尊敬。謝謝你為我們所做的辛勤工作。
參考文獻?
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