購買設計請充值后下載，，資源目錄下的文件所見即所得，都可以點開預覽，，資料完整，充值下載就能得到。。?！咀ⅰ浚篸wg后綴為CAD圖，doc,docx為WORD文檔，有不明白之處，可咨詢QQ:1304139763
UNIVERSITY 本科生畢業(yè)設計 系 部 機電工程系 專 業(yè) 材料成型及控制工程 學 生 姓 名 班 級 學號 指導教師姓名 職稱 長沙學院教務處 二 一一年二月制 設 計 題 目 中錐零件成形工藝分析及模具設計 20 13 屆 本科生畢業(yè)設計說明書 中錐零件成形工藝分析及模具設計 系 部 機電工程系 專 業(yè) 材料成型及控制工程 學 生 姓 名 班 級 學號 指導教師姓名 職稱 講師 最終評定成績 2013 年 06 月 設計 摘 要 本次畢業(yè)設計的題目為中錐零件成形工藝分析及模具設計 該零件是通過對材料 為 08 鋼 厚度為 3 5mm 的條料進行沖壓的到的 本次設計對中錐零件工藝性進行了 分析 提出工藝改進方案 即增加毛坯直徑 設置切邊余量 在此基礎上 對多種工 藝方案進行分析與比較確定最終的方案 即由落料拉深復合模和切邊模兩套模具完成 對工件的成形 在模具的設計過程中 論文設計了較高材料利用率的排樣圖 計算了 成形過程中所需的工藝力 選擇了合適壓力機并進行了裝模高度校核 計算了主要成 形模具零件的主要刃口尺寸 完成了 2 套模具總體結(jié)構(gòu)和主要模具零件結(jié)構(gòu)的設計 本文最后對 2 套模具的主要成形零件進行了加工工藝路線的制定 關鍵詞 中錐件 模具設計 復合模 設計 I ABSTRACT The forming process analysis and mould design of the middle cone shaped part have been carried out in this paper This part is made by stamping the strip where material is 08 steel and thickness of the part is 3 5mm The process analysis of the part has been applied to improve the process solution where the blank diameter increases and the trimming allowance is Determined According to the actual situation the comprehensive comparison and analysis of process solutions have been gave to determine the final solution including a blanking drawing compound die and a trimming die In the mould design process the layout diagram with the higher material utilization has been designed the process forces in the forming process have been calculated the suitable press machine has been chosen and the die set height has been checked the main cutting edge size of the main forming mould parts have been calculated and the design for the overall structure and main parts in the 2 sets of dies have been finished The processing routes of the forming parts in the 2 sets of dies have been formulated finally Keywords Middle cone shaped parts Mold design Compound die 設計 II 目 錄 摘 要 I ABSTRACT II 第 1 章 緒論 1 1 1 概述 1 1 2 模具行業(yè)的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 1 1 2 1 模具行業(yè)的現(xiàn)狀 1 1 2 2 模具行業(yè)的技術(shù)發(fā)展趨勢 2 1 3 國內(nèi)模具的先進制造技術(shù) AMT 2 第 2 章 中錐零件的成形工藝分析 4 2 1 課題內(nèi)容 4 2 2 分析零件的沖壓工藝性 4 2 3 工藝方案的分析 確定及相關計算 5 2 3 1 計算零件的毛坯尺寸 5 2 3 2 工藝方案的確定 5 第 3 章 落料 拉深復合模的設計 7 3 1 模具結(jié)構(gòu)設計 7 3 2 復合模工藝力計算 7 3 3 沖壓設備的選擇 8 3 4 壓力中心的確定 9 3 5 工作零件刃口尺寸計算 9 3 6 排樣圖設計 9 3 6 1 板料的選擇 9 3 6 2 排樣設計 9 3 6 3 材料利用率 10 3 7 復合模主要零部件的設計及計算 10 3 7 1 工作零件 10 3 7 2 定位零件 14 3 7 3 卸料及壓料零件 14 3 7 4 模架的選用 18 3 7 5 連接與固定零件 18 3 8 落料拉深復合模裝配圖 19 3 9 壓力機的校核 21 第 4 章 切邊模的設計 22 設計 III 4 1 切邊模模具結(jié)構(gòu)設計 22 4 2 切邊模工藝力計算 22 4 3 沖壓設備的選擇 23 4 4 切邊模壓力中心的確定 23 4 5 切邊模工作零件刃口尺寸計算 23 4 6 切邊模主要零部件的設計及計算 24 4 6 1 工作零件 24 4 6 2 卸料及壓料零件 25 4 6 3 模架的選用 28 4 6 4 連接與固定零件 29 4 7 切邊模裝配圖 29 4 8 切邊模壓力機的校核 31 第 5 章 主要零件的制造工藝卡 32 5 1 落料凸模加工工藝過程 32 5 2 落料凹模加工工藝過程 33 5 3 拉深凸模加工工藝過程 34 5 4 拉深凹模加工工藝過程 35 5 5 切邊凸模加工工藝過程 36 5 6 切邊凹模加工工藝過程 37 結(jié) 論 39 參考文獻 40 致 謝 41 設計 0 第 1 章 緒論 1 1 概述 沖壓成形作為一個涉及領域十分廣泛的行業(yè) 已深入到了制造 生產(chǎn)行業(yè)的方方 面面 在國外 沖壓成形被稱為板料成形 1 采用沖壓模具來生產(chǎn)工件 具有生產(chǎn)高效率 高質(zhì)量 低成本 節(jié)約能源等優(yōu)點 所生產(chǎn)的工件高精度 高復雜度 高一致性 高生產(chǎn)率 低消耗 這都是其他的加工 制造方法所無法比及的 沖壓成形已然成為當代工業(yè)生產(chǎn)的主要手段甚至工藝發(fā)展的 方向 2 從更高的層次上來說 整個模具工業(yè)決定著現(xiàn)代工業(yè)品的發(fā)展和技術(shù)水平的提 高 沖壓作為一種壓力加工過的方法 其三個必要因素是板料 沖壓設備和沖壓模具 而沖壓模具是一種比較特殊的工藝設備 它能在沖壓加工過程中將金屬或非金屬材料 的板材 管材和型材等加工成沖壓件 3 4 所以模具的最終目的是使用 是為多 好 快 省地生產(chǎn)出用戶所需的產(chǎn)品 而要保證得到最好的使用效果 模具的設計質(zhì)量和 制造水平是非常重要的 因此 模具工業(yè)的發(fā)展對于國民經(jīng)濟和社會發(fā)展都起著舉足 輕重的作用 5 7 1 2 模具行業(yè)的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 1 2 1 模具行業(yè)的現(xiàn)狀 21 世紀以來 隨著計算機軟件的發(fā)展與進步 CAD CAE CAM 模具設計技術(shù)逐漸 成熟 在現(xiàn)代模具中的應用也越來越廣泛 目前我國沖壓模具在數(shù)量 質(zhì)量 技術(shù)和 能力等方面都已有了很大發(fā)展 但與國民經(jīng)濟需求和世界先進水平相比 存在的差異 還是不容忽視的 8 9 現(xiàn)有的分析軟件和技術(shù)成果所帶有的局限性要求著我國的模具工 業(yè)不斷努力探索新的途徑 10 如今的形勢下 模具工業(yè)水平已經(jīng)成為衡量一個國家制 造業(yè)水平高低的重要標志 更是一個國家的工業(yè)產(chǎn)品保持國際競爭力的重要保證之一 11 我國的沖壓生產(chǎn)機械化 自動化 集中化程度低 技改投入 工藝應用明顯不足 吸收 轉(zhuǎn)化 推廣速度慢等等都制約著模具工業(yè)的發(fā)展 根據(jù)中國模具工業(yè)協(xié)會的統(tǒng) 計調(diào)查 模具的設計 材料 制造都已滿足不了國內(nèi)汽車發(fā)展的需要 一些大型 精 設計 1 密 復雜的高檔模具每年仍大量進口 特別是中高檔轎車的覆蓋件模具 目前仍主要 依靠進口 而一些低檔次的簡單沖模 則已供過于求 市場競爭十分激烈 國外模具 自產(chǎn)自配比例一般為 30 相比之下 我國沖模自產(chǎn)自配比例高達 60 這就對沖模 專業(yè)化產(chǎn)生了很多不利影響 2009 年中國模具進出口總額為 38 07 億美元 比上年下 降 3 03 其中進口總額為 19 64 億美元 同比減少 2 出口總額為 18 43 億美元 同比減少 4 11 12 1 2 2 模具行業(yè)的技術(shù)發(fā)展趨勢 現(xiàn)代模具工業(yè)有 Do not decline industry 13 之稱 汽車 摩托車 電子 通訊和建 筑材料等行業(yè)的發(fā)展 特別是汽車覆蓋件模具 塑料模具和壓鑄模具的發(fā)展大大地推 動著模具工業(yè)的高速增長 隨著信息化時代和經(jīng)濟全球化不斷深入發(fā)展 模具行業(yè)的技 術(shù)發(fā)展趨勢將是 14 15 1 大力推廣模具全三維 CAD 和 CAD CAE CAM 生產(chǎn)技術(shù)及 CAPP ERP MES PLM 等管理技術(shù) 2 開發(fā)并提高各種模具加工新技術(shù) 如高速高精加工 復合加工 精細電加工 表面光整加工及處理新技術(shù) 快速成型與快速制模技術(shù) 新材料成形技術(shù) 熱壓成形 技術(shù) 厚板精沖技術(shù) 連續(xù)復合精沖技術(shù) 大規(guī)模定制生產(chǎn)技術(shù)等 3 努力實現(xiàn)模具掃描及數(shù)字化 可控化 使沖壓技術(shù)具有更大的靈活性 4 沖壓模具的標準化程度不斷提高 5 與模具直接關聯(lián)的模具制品成形過程在線智能化控制技術(shù)逐漸提升 注重產(chǎn)品 制造全過程 更大程度的實現(xiàn)多目標全局綜合優(yōu)化和復合化成型 6 選用材料優(yōu)質(zhì)及表面處理技術(shù)日漸先進 1 3 國內(nèi)模具的先進制造技術(shù) AMT 1 快速原型制造技術(shù) RPM 在模具制造領域中 RPM 多應用于制造模具設計制造過程中所用的母模 有直接 和間接快速模具技術(shù)之分 其制造環(huán)節(jié)簡單 技術(shù)優(yōu)勢大 能較好的控制模具的尺寸 和表面精度 性能 壽命 2 虛擬制造技術(shù) VMT VMT 通過計算機的虛擬模型模擬各生產(chǎn)場景 實現(xiàn)產(chǎn)品的設計 工藝規(guī)劃 分析 檢測等制造全過程 預估產(chǎn)品功能和各方面性能可能存在的問題 旨在提高人們的預 測和決策水平 3 反求工程技術(shù) RE 設計 2 RE 是經(jīng)過對專業(yè)人員工程設計經(jīng)驗 思維等的運用 對已有產(chǎn)品的解剖 再創(chuàng)造 對存在實物模型或零件的測量 根據(jù)所得數(shù)據(jù)進行的重構(gòu)設計過程 這種技術(shù)結(jié)合了 現(xiàn)代的高新測量技術(shù) 正一步步推動著模具產(chǎn)品快速制造的能力 4 有限元仿真 模擬技術(shù)的應用 有限元分析是融合了 CAD CAM CG 等各類技術(shù)的數(shù)值模擬技術(shù) 它能直接讓 設計人員在計算機屏幕上觀察到材料的變形 流動過程 更清晰的了解材料的應變分 布 厚度變化 破裂 曲皺的形成 對于提高生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量有十分重要的意義 16 設計 3 第 2 章 中錐零件的成形工藝分析 2 1 課題內(nèi)容 圖 2 1 中錐零件 本次畢業(yè)設計課題為中錐零件成形工藝分析及模具設計 工件圖見圖 2 1 大批量 生產(chǎn) 材料為 08 鋼 厚度為 3 5mm 無特殊精度要求 設計內(nèi)容如下 1 在熟悉沖壓工藝的基礎上 設計中錐形件沖壓成形工藝 2 設計沖壓成形此零件所用的拉深模 設計生產(chǎn)工藝卡 3 繪制拉深模的二維工程圖及零件圖 2 2 分析零件的沖壓工藝性 1 材料 該零件為中錐形零件 材料為 08 鋼 08 鋼是優(yōu)質(zhì)碳素鋼 強度 硬 度很低 而韌性和塑性極高 具有良好的深沖 拉延等冷加工性能 2 結(jié)構(gòu)形狀 如圖 1 0 所示 零件結(jié)構(gòu)對稱 有利于材料的合理利用 且有適 當?shù)膱A角過渡 便于模具加工 且零件屬于中錐帶凸緣拉深件 拉深高度較大 加工 過程中需考慮拉深次數(shù)以及防皺 為保證在整個拉深過程都有足夠的壓邊力 需將毛 坯直徑放大 即設置切邊余量 拉完后再將多余部分材料切去 3 精度 工件尺寸均未注公差 且沒有特殊的精度要求 可按 IT14 級確定 設計 4 2 3 工藝方案的分析 確定及相關計算 2 3 1 計算零件的毛坯尺寸 該零件為中錐帶凸緣拉深件 計算毛坯展開尺寸時應對凸緣部分和拉深部分的尺 寸分別進行計算 凸緣部分的尺寸計算 ml4 1570 18 拉深部分的尺寸計算 查文獻 1 表 4 3 可知 2 1 22112dlhdD 代入數(shù)據(jù)計算得 m9 18370 368 64 3 已知單邊切邊余量 mb7 故毛坯尺寸為 l 4 59 210 2 3 2 工藝方案的確定 已知相對高度 相對厚度 34 0179562 dh 71 0 245310 Dt 查文獻 2 可知 此中錐形件需采用帶壓邊裝置的模具 且數(shù)值 1 71 在 1 5 2 范圍 內(nèi) 可一次成形 1 方案擬定 方案一 先落料后拉深 分別采用單工序模生產(chǎn) 方案二 先拉深后落料 分別采用單工序模生產(chǎn) 方案三 先拉深后落料 采用級進模生產(chǎn) 方案四 落料 拉深復合沖壓 采用復合模生產(chǎn) 2 方案分析 方案一和方案二模具結(jié)構(gòu)簡單 但都需要兩道工序 兩副模具 生產(chǎn)效率低 工 人勞動強度大 難以滿足大批量生產(chǎn)要求 并且方案一先落料后拉深 拉深的過程中 因材料較薄 易起皺 在進行第二道工序時 模具又很難精確定位 沖出的制件精度 一般 適應于精度要求不高的制件 而且對零件的尺寸和厚度都沒有限制 方案三 級進模生產(chǎn) 雖然減少了產(chǎn)品的沖壓成形時間 但是考慮到零件拉深工 藝的復雜性 模具結(jié)構(gòu)較為復雜且精度要求高 制造周期長 制模成本高 加工也不 方便 故亦不宜采用 方案四 只需一副模具 落料拉深復合模 其模具結(jié)構(gòu)雖然比單工序模復雜 但 設計 5 沖壓件的行位精度和尺寸精度容易保證 且生產(chǎn)批量大時 應該盡可能的把工序集中 起來 以提高生產(chǎn)率 降低成本 3 方案確定 根據(jù)設計需要和生產(chǎn)批量的要求 對上述三種方案分析比較 該件的沖壓生產(chǎn)采 用方案四為佳 即拉深 落料在一套復合模中完成 既能保證大批量生產(chǎn)的高效率 又能保證加工精度 而且成本不高 經(jīng)濟合理 但在實際生產(chǎn)中 為保證在整個拉深 過程都有足夠的壓邊力 需將毛坯直徑放大 拉完后再將多余部分材料切去 故經(jīng)過初步研究分析 結(jié)合實際情況 應該設計兩套模具 第一套模具 完成落料 拉深復合沖壓 第二套模具 對前道工序中的制件進行切邊 設計 6 第 3 章 落料 拉深復合模的設計 3 1 模具結(jié)構(gòu)設計 根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求 采用正裝復合模結(jié)構(gòu) 條料的送進方向和步距 由導料板和擋料銷控制 采用剛性卸料 無廢料 為保證先落料后拉深 拉深凸模低 于落料凹模一個料厚以上 為防止起皺 采用彈性壓邊圈 彈頂器安裝在下模 采用 中間導柱標準模架 由導柱 導套導向 拉深凸模和落料凸模由固定板固定 拉深凹 模和落料凹模分別由螺釘和銷釘固定在上 下模板 在拉深凹模處設計推桿 推板 以防止制件加工過程中因發(fā)生回彈現(xiàn)象卡在拉深凹模內(nèi) 3 2 復合模工藝力計算 1 沖裁力的計算 查文獻 4 公式 3 19 KLtF 式中 F 沖裁力 N L 沖裁周邊長度 mm t 材料厚度 mm 材料抗剪強度 MPa K 系數(shù) 一般取 1 3 查文獻 5 表 2 5 可知 08 鋼的抗剪強度 取 310 MPa360 2 a 代入數(shù)據(jù) 計算得 KNF1 95 7041 3 2 推件力的計算 查文獻 4 公式 3 22 FnKT 式中 F 沖裁力 N n 凹模內(nèi)的沖裁件數(shù) 推件力系數(shù) 由文獻 4 表 3 14 查得 TK 045 T 代入數(shù)據(jù) 計算得 NFT8 4061 9045 1 3 卸料力的計算 查文獻 4 公式 3 21 設計 7 FKX 式中 F 沖裁力 N 卸料力系數(shù) 由文獻 4 表 3 14 查得 XK 035 X 代入數(shù)據(jù) 計算得 NFX73 16 9035 4 拉深壓力的計算 查文獻 1 公式 4 8 kbtdl 式中 拉深件直徑 取平均直徑 107 7mm kd 抗拉強度 查文獻 5 表 2 5 可知 08 鋼的抗拉強度 b 取 380 MPab450 3 a 系數(shù) 由文獻 3 表 19 4 49 查得 13k 3k t 材料厚度 代入數(shù)據(jù) 計算得 KNFl 78 491805 37104 3 5 壓邊力的計算 查文獻 3 表 19 4 43 得公式 3 1 APFy 式中 A 壓邊圈下毛坯的投影面積 P 系數(shù) 由文獻 3 表 19 4 44 查得 P 2 5 代入計算得 KNPdDFy 52 4 170 21 34 220 綜上 各種沖壓工藝力的總和 yXTlz 4 19 3 8 96 3 3 沖壓設備的選擇 根據(jù)各種沖壓工藝力的總和 查文獻 4 附錄 3 選用型號為 JA31 160B 的閉式單點 壓力機 主要參數(shù)如下表 表 3 1 JA31 160B 的閉式單點壓力機主要參數(shù) 公稱壓力 1600KN 閉合高度調(diào)節(jié) 120mm 滑塊行程 160mm 工作臺前后尺寸 790mm 最大閉合高度 480mm 工作臺左右尺寸 710mm 最大裝模高度 375mm 墊板厚度 105mm 設計 8 3 4 壓力中心的確定 該零件為對稱件 其壓力中心即為幾何中心 3 5 工作零件刃口尺寸計算 查文獻 4 可知 沖裁圓形件的凸 凹模制造相對簡單 精度容易保證 可以采用 分別加工法 對于圓形件 若工件尺寸沒有標注公差 則按未注公差 IT14 級來處理 而凸 凹模則按 IT6 和 IT7 級加工制造 磨損系數(shù) 5 0 x 查文獻 4 表 3 5 540 min Z74 maxZ 由文獻 4 式 3 3 3 4 計算凸 凹模刃口尺寸 dDd 0ax minpp 式中 凹模和凸模制造公差 按 IT7 IT6 選用 d p 制件公差 按 IT14 級選用 查標準公差值可知為 1 15mm 代入數(shù)據(jù) 計算得 mdd 046 0132 5 17 204 DpP 9 3 校核 0 046 0 029 0 075 0 2 滿足間隙公差條件 5 minax Z 3 6 排樣圖設計 3 6 1 板料的選擇 制件的毛坯為簡單的圓形件 考慮到操作方便 宜采用單排 根據(jù)厚度 mt5 3 查文獻 3 表 18 3 24 擬選用規(guī)格為 3 5 850 1800 的板料 3 6 2 排樣設計 查文獻 4 表 3 8 采用直排形式 見圖 3 1 查文獻 4 表 3 9 根據(jù)材料厚度 可得最小搭邊值 mt5 3 工件間 側(cè)面 ma5 21 a 2 查文獻 4 公式 3 16 條料寬度 0max02 CDB 設計 9 式中 條料寬度方向沖裁件的最大尺寸 maxD 側(cè)搭邊值 條料寬度的單向偏差 由文獻 4 表 3 10 查得 2 1 導料板與最寬條料之間的間隙 其最小值由文獻 4 表 3 12 查得C 1 C 代入數(shù)據(jù) 計算得 02 102 102 1 38 7 4 B 圖 3 1 排樣圖 3 6 3 材料利用率 由文獻 4 公式 3 12 10 BSA 式中 材料利用率 A 一個步距內(nèi)的實際面積 S 送料步距 B 條料寬度 代入數(shù)據(jù) 計算得 13 7505 27043 214 04 2 BSD 設計 10 3 7 復合模主要零部件的設計及計算 3 7 1 工作零件 3 7 1 1 落料凸模 選用臺階式圓形凸模 與凸模固定板配合部分按過渡配合 H7 m6 制造 材料為 Cr12MoV 熱處理 HRC58 62 具體外形尺寸見圖 3 2 圖 3 2 落料凸模 3 7 1 2 落料凹模 選用整體式凹模 材料為 Cr12MoV 熱處理 HRC58 62 其外形尺寸由文獻 4 經(jīng)驗公式 3 41 3 41 來確定 凹模高度 KbH 凹模壁厚 c2 5 1 式中 b 沖裁件的最大外形尺寸 K 系數(shù) 根據(jù)板料的厚度 查文獻 4 表 3 24 可知 K 0 22 代入數(shù)據(jù) 計算得 m47 02 c561 設計 11 凹模外形尺寸 3 2 mcbBA7 392 但考慮到模具的整體結(jié)構(gòu)組合 需要對落料凹模的結(jié)構(gòu)做相應的調(diào)整 以配合剛性 固定板的安裝 具體如圖 3 3 圖 3 3 落料凹模 3 7 1 3 拉深凸模 凹模 根據(jù)該中錐形件的外形 尺寸 并結(jié)合模具的整體結(jié)構(gòu) 設計拉深凸 凹模 查 文獻 3 可知 對于非圓形凸 凹模 若拉深件的公差為 IT14 級 則模具的制造公差采 用 IT10 級 查文獻 3 表 19 4 41 可知拉深凸模的出氣孔直徑為 5mm 拉深凸 凹模材料為 Cr12MoV 熱處理 HRC58 62 具體外形和尺寸如圖 3 4 3 5 圖 3 4 拉深凸模 設計 12 圖 3 5 拉深凹模 3 7 2 定位零件 3 7 2 1 導料板 導料板與卸料板分開制造 查文獻 4 可知 導料板厚度 H 應大于擋料銷的高度與 板料的厚度之和 2 6mm 取 18mm 材料為 Q235 其具體尺寸見圖 3 6 圖 3 6 導料板 3 7 2 2 擋料銷 選用圓形固定擋料銷 材料為 45 鋼 具體尺寸見圖 3 7 圖 3 7 固定擋料銷 3 7 3 卸料及壓料零件 3 7 3 1 剛性卸料板 毛坯材料厚度為 3 5mm 大于 0 5mm 故采用剛性卸料板 材料為 45 鋼 對熱處 理硬度沒有特殊要求 通過螺栓固定在落料凹模上 卸料可靠 安全 根據(jù)料厚 t 查文 獻 6 表 7 7 可得卸料板孔與落料凸模的單邊間隙 具體尺寸見圖 3 8 mc5 0 設計 13 圖 3 8 剛性卸料板 3 7 3 2 推件裝置 為防止制件加工過程中因發(fā)生回彈現(xiàn)象卡在拉深凹模內(nèi) 在拉深凹模處設計推桿 推板 材料均為 45 鋼 熱處理 HRC43 48 推桿和推板采用螺紋連接 推桿長 254mm 其極限位置由限位橫銷控制 具體設計如圖 3 9 圖 3 9 推件裝置 圖 3 10 彈性壓邊圈 設計 14 3 7 3 3 壓邊圈 為防止拉深過程中凸緣部分起皺 設計彈性壓邊圈 由安裝在下模座的彈頂器推 動壓邊圈恢復到初始位置 壓邊圈材料選用 T10 熱處理 HRC54 58 具體尺寸見圖 3 10 3 7 3 4 頂件裝置 彈性頂件裝置 即彈頂器 裝在下模 通過彈性元件在模具沖壓時貯存能量 模 具回程時 能量的釋放將壓邊圈從凹模洞頂出 具體設計如圖 3 11 圖 3 11 彈頂器 3 7 3 4 彈性元件的選用與計算 如圖 3 11 彈頂器由雙頭螺柱 螺栓 壓夾板 和橡膠組成 查文獻 6 可知橡膠的選用原則 1 確定橡膠的自由高度 0H 已知橡膠的工作行程 由文獻 6 公式mg6 3 3 30 250gH 代入數(shù)據(jù) 計算得 取 200mm H24 0 2 確定橡膠的橫截面積 A 根據(jù)橡膠彈簧 30 的壓縮量 由文獻 設計 15 6 表 6 9 查得橡膠的單位壓力 由文獻 6 公式 MPap52 1 pFAX 3 4 代入數(shù)據(jù)計算得 24 3109 25 17mA 3 確定橡膠彈簧的平面尺寸 根據(jù)模架結(jié)構(gòu)選用圓筒形橡膠彈簧如圖 3 12 圖 3 12 圓筒形橡膠彈簧 已知內(nèi)徑 代入公式 3 4 后 可得外徑 24 16dDAmd mpFDX 70 16309 727 42 4 校核橡膠彈簧的自由高度 0H 由文獻 6 可知 與外徑 D 之比應該在如下范圍內(nèi) 0 5 1 5 0 代入數(shù)據(jù) 計算得 即所選橡膠彈簧能正常工作 27632 0 5 橡膠彈簧的安裝高度 a 由文獻 6 可知 橡膠的預壓縮量 取 20mm 則mHy 30 2 0 mHya 1820 由文獻 6 可知 所選橡膠彈簧比滿足壓縮量的要求 即橡膠允許的最大壓縮量 為保證橡膠不致過早損壞 一般取 gyX X9045 0 代入數(shù)據(jù) 計算得 在許用范圍內(nèi) gy 90860 綜上所述 橡膠彈簧在模具打開狀態(tài)時的高度為 180mm 在模具閉合狀態(tài)時的高度 則為 120mm 設計 16 3 7 4 模架的選用 已知凹模周界為 400mm 340mm 結(jié)合模具結(jié)構(gòu)和所選壓力機的裝模高度 由文 獻 7 表 5 1 1 選用中間導柱模架 上 下模座材料為 HT200 由文獻 7 表 5 1 5 選用 模架 GB T 2851 5 1900 540 3740 上模座 GB T 2855 9 6 下模座 GB T 2855 10 B 型導柱 GB T 2861 1 B 型導套 GB T 2861 6 581058104 3 7 5 連接與固定零件 3 7 5 1 模柄 采用壓入式模柄 與上模座孔采用過渡配合 H7 m6 并加銷釘以防轉(zhuǎn)動 材料選用 Q235 根據(jù)壓力機模柄孔 由文獻 8 表 11 10 查得其相應尺寸 具體見圖 3 13 m75 圖 3 13 模柄 3 7 5 2 固定板 凹模墊板與墊板 整套模具共有兩塊固定板 兩塊墊板 一塊凹模墊板 外形尺寸均與落料凹模周 界基本一致 固定板材料為 45 厚度一般取與其對應凹模厚度的 0 6 0 8 倍 落料凸 模固定板厚度取 27mm 拉深凸模固定板厚度取 40mm 上 下墊板材料為 45 鋼 熱 處理后硬度為 42 45HRC 其厚度根據(jù)周界尺寸按國標確定 取為 10mm 為保證沖 壓時先落料再拉深 拉深凸模應低于落料凹模一個料厚以上 但實際計算可知落料凹 模的高度滿足不了要求 需拉深凸模固定板上方添加一塊凹模墊板 材料為 45 鋼 厚 設計 17 度為 46mm 3 7 5 3 緊固件的選用 螺栓 螺釘和銷釘都是標準件 查文獻 6 按標準選用 所有螺釘均為 的內(nèi)六12M 角螺釘 緊固剛性卸料板和落料凹模的六角頭螺栓 螺母規(guī)格也為 連接彈頂器 和下模座的雙頭螺柱和螺母規(guī)格為 所有銷釘均為 的圓柱銷 具體布局見圖16M10 3 14 3 15 3 8 落料拉深復合模裝配圖 模具裝配圖如圖 3 14 3 15 所示 1 下模座 2 導柱 3 下墊板 4 拉深凸模固定板 5 凹模墊板 6 內(nèi)六角螺釘 7 螺母 8 導料 板 9 上模座 10 導套 11 落料凸模固定板 12 內(nèi)六角螺釘 13 落料凸模 14 內(nèi)六角螺釘 15 模柄 16 限位橫銷 17 推桿 18 推件塊 19 圓柱銷 20 拉深凹模 21 圓柱銷 22 墊板 23 導套 24 導柱 25 螺栓 26 固定卸料板 27 落料凹模 28 圓柱銷 29 內(nèi)六角螺釘 30 彈 性壓邊圈 31 拉深凸模 32 圓柱銷 33 內(nèi)六角螺釘 34 頂桿 35 彈頂器 36 夾壓板 37 螺母 38 雙頭螺柱 設計 18 圖 3 14 復合模主視圖 39 固定擋料銷 圖 3 15 復合模俯視圖 模具的工作零件由落料凸模 13 落料凹模 27 拉深凸模 31 和拉深凹模 20 組成 完成對板料的沖裁和拉深 采用中間導柱模架 縱向送料 條料的送進方向和送進距 離由導料板 8 和固定擋料銷 39 控制 模具先落料后拉深 由固定卸料版 26 卸料 無 廢料 為防止拉深過程中起皺 采用彈性壓邊圈 30 彈頂器 35 由雙頭螺柱 38 與下模 座 1 緊固 拉深完成后 落料凸模 13 上行 頂桿 34 在彈頂器 35 的作用下推動壓邊圈 30 向上運動 使工件脫離拉深凸模 31 同時推件塊 18 隨著推桿 17 向下將工件從拉深 凹模 20 中推出 即完成落料拉深整套動作 設計 19 3 9 壓力機的校核 已知模具的閉合高度為 370mm 外形尺寸為 400mm 400mm 選用的 JA31 160B 型號的壓力機的技術(shù)參數(shù)為 公稱壓力 1600KN 滑塊 行程 160mm 最大閉合高度 480mm 墊板厚度 105mm 工作臺尺寸 790mm 710mm 由文獻 4 可知模具的閉合高度與壓力機裝模高度的關系為 105max1max HH 式中 模具閉合高度 壓力機的最大閉合高度 ax 墊板厚度 1 代入數(shù)據(jù) 計算得 1054837015480 即壓力機的裝模高度滿足要求 設計 20 第 4 章 切邊模的設計 4 1 切邊模模具結(jié)構(gòu)設計 已知設計第一套模具時 為保證在整個拉深過程中都有足夠的壓邊力 設置了 2 7mm 的單邊切邊余量 故第二套模具需按零件的尺寸要求對由第一套模具所得到的 件進行切邊 根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求 將切邊凸模 凸模固定板安裝在下模 座上 切邊凹模和壓邊圈則安裝在上模 為防止切邊過程中工件的錐面起皺 需要對 傳統(tǒng)壓邊圈的外形結(jié)構(gòu)作適當調(diào)整 采用彈性卸料板 模具打開之后 手工取件 同 時將廢料一并取出 采用中間導柱標準模架 由導柱 導套導向 4 2 切邊模工藝力計算 1 沖裁力的計算 查文獻 4 公式 3 19 KLtF 式中 F 沖裁力 N L 沖裁周邊長度 mm t 材料厚度 mm 材料抗剪強度 MPa K 系數(shù) 一般取 1 3 查文獻 5 表 2 5 可知 08 鋼的抗剪強度 取 310 MPa360 2 a 代入數(shù)據(jù) 計算得 KNF1 85 418 3 2 卸料力的計算 查文獻 4 公式 3 21 FKX 式中 F 沖裁力 N 卸料力系數(shù) 由文獻 4 表 3 14 查得 XK 035 X 代入數(shù)據(jù) 計算得 NFX74 2813 05 3 壓邊力的計算 查文獻 3 表 19 4 43 得公式 APFy 設計 21 式中 A 壓邊圈下毛坯的投影面積 P 系數(shù) 由文獻 3 表 19 4 44 查得 P 2 5 代入計算得 KNAFy 69 125 79138514 3 綜上 各種沖壓工藝力的總和 yXz 6 7 82 4 3 沖壓設備的選擇 根據(jù)各種沖壓工藝力的總和 查文獻 4 附錄 3 可選用與第一套模具相同型號的 JA31 160B 的閉式單點壓力機 主要參數(shù)見第三章表 3 1 4 4 切邊模壓力中心的確定 該零件為對稱件 其壓力中心即為幾何中心 4 5 切邊模工作零件刃口尺寸計算 采用分別加工法 工件未注公差 按 IT14 級來處理 凸 凹模按 IT6 和 IT7 級加 工制造 磨損系數(shù) 5 0 x 查文獻 4 表 3 5 4 minZ740 max Z 由文獻 4 式 3 3 3 4 計算凸 凹模刃口尺寸 dDd 0ax minpp 式中 凹模和凸模制造公差 按 IT7 IT6 選用 d p 制件公差 按 IT14 級選用 查標準公差值可知為 1 15mm 代入數(shù)據(jù) 計算得 Ddd 046 0831 5 4 18 pP 29 3 校核 2 50 7 minax Z 0 046 0 029 0 075 0 2 滿足間隙公差條件 設計 22 4 6 切邊模主要零部件的設計及計算 4 6 1 工作零件 4 6 1 1 切邊凸模 臺階式圓形凸模 與凸模固定板配合部分按過渡配合 H7 m6 制造 材料為 Cr12MoV 熱處理 HRC58 62 已知中錐件結(jié)構(gòu)如圖 2 1 故第二套模具無法采用導 正銷定位 為保證其定位精確 需根據(jù)工件的外形尺寸對切邊凸模外形做相應的改變 具體外形 尺寸見圖 4 1 圖 4 1 切邊凸模 4 6 1 2 切邊凹模 選用整體式圓形凹模 材料為 Cr12MoV 熱處理 HRC58 62 其外形尺寸由文獻 4 經(jīng)驗公式 3 41 3 42 來確定 凹模高度 KbH 凹模壁厚 c2 5 1 式中 b 沖裁件的最大外形尺寸 設計 23 K 系數(shù) 根據(jù)板料的厚度 查文獻 4 表 3 24 可知 K 0 22 代入數(shù)據(jù) 計算得 mH41 852 0 c61 凹模外徑 取為 316mm 具體設計見圖bD 3 4 2 圖 4 2 切邊凹模 4 6 2 卸料及壓料零件 4 6 2 1 彈性卸料板 采用彈性卸料板 外形尺寸和切邊凹模外界一致 見圖 4 3 厚度為 20mm 材料 為 45 對熱處理硬度沒有特殊要求 根據(jù)料厚 t 查文獻 6 表 7 9 可得卸料板孔與切邊 凸模的單邊間隙 mc2 0 設計 24 圖 4 3 彈性卸料板 4 6 2 2 壓邊圈 因切邊余量僅為 2 7mm 為防止切邊過程中錐面部分起皺 設計彈性壓邊圈 并 對傳統(tǒng)壓邊圈的外形稍作改變 為保證在切邊過程中壓邊圈能壓緊工件錐面 采用帶 有橡膠彈簧的卸料螺釘連接壓邊圈 裝在上模 見圖 4 4 壓邊圈材料選用 T10 熱處 理 HRC54 58 圖 4 4 壓邊圈 設計 25 4 6 2 3 彈性元件的選用與計算 已知切邊模整套模具有兩處需使用橡膠彈簧 以下由文獻 6 橡膠的選用原則分別 對兩處的橡膠彈簧進行選用 1 切邊凸模處的橡膠彈簧的選用 1 確定橡膠的自由高度 01H 由公式 3 3 30 250g 式中 橡膠的工作行程 包括卸料板的工作行程 h 工作 和凸模的總修磨余量 h 修磨 gH 即 h 工作 h 修磨 其中 h 工作 t 1 3 5 1 4 5mm h 修磨 一般取 5 10mm 1 代入數(shù)據(jù) 計算得 取 58mm mH58 43 025 101 2 確定橡膠的橫截面積 A 已知此處分布了六個卸料螺釘 即有 6 個橡膠彈簧 根據(jù)橡膠彈簧 30 的壓縮量 由文獻 6 表 6 9 查得橡膠的單位壓力 代入公式 3 4 計算得MPap2 1 23 31105 2 6748mA 3 確定橡膠彈簧的平面尺寸 選用圓筒形橡膠彈簧 已知內(nèi)徑 結(jié)合公式 3 4 后 24 16dDAmd 可得外徑 pFdDX 650 32727 1301 4 校核橡膠彈簧的自由高度 01H 由文獻 6 可知 與外徑 D01 之比應該在如下范圍內(nèi) 01 5 1 5 代入數(shù)據(jù) 計算得 即所選橡膠彈簧能正常工作 890246 01 5 橡膠彈簧的安裝高度 a 由文獻 6 可知 橡膠的預壓縮量 取 8mm mHy 7 8 5 1 0 011 則 ya 綜上所述 第一處橡膠彈簧在模具打開狀態(tài)時的高度為 50mm 在模具閉合狀態(tài)時 的高度則為 h 工作 50 4 5 45 5mm 1a 設計 26 2 切邊凹模處的橡膠彈簧的選用 1 確定橡膠的自由高度 02H 已知橡膠的工作行程 由公式 3 3 mg1 30 250g 代入數(shù)據(jù) 計算得 取 48mm H48 102 2 確定橡膠的橫截面積 A 已知此處也有 6 個橡膠彈簧 根據(jù)橡膠彈簧 30 的壓縮量 由文獻 6 表 6 9 查得 橡膠的單位壓力 代入公式 3 4 計算得 MPap52 1 23 321069 5 16mA 3 確定橡膠彈簧的平面尺寸 選用圓筒形橡膠彈簧 已知內(nèi)徑 結(jié)合公式 3 4 后 24 16dDmd 可得外徑 pFdDX 5 8309 2727 102 4 校核橡膠彈簧的自由高度 02H 由文獻 6 可知 與外徑 D02 之比應該在如下范圍內(nèi) 02 5 1 5 代入數(shù)據(jù) 計算得 70483 02 故所選橡膠彈簧能正常工作 5 橡膠彈簧的安裝高度 aH 由文獻 6 可知 橡膠的預壓縮量 取 7mm mHy 2 7 84 15 0 22 則 ya 12 綜上所述 第二處橡膠彈簧在模具打開狀態(tài)時的高度為 41mm 在模具閉合狀態(tài)時 的高度則為 41 12 29mm 4 6 3 模架的選用 已知凹模周界為 結(jié)合模具結(jié)構(gòu)和所選壓力機的裝模高度 由文獻 7 表m316 5 1 1 選用中間導柱模架 上 下模座材料為 HT200 由文獻 7 表 5 1 5 選用 設計 27 模架 GB T 2851 5 1900 430 604 上模座 GB T 2855 9 下模座 GB T 2855 10 75 B 型導柱 GB T 2861 1 B 型導套 GB T 2861 6 58108104 4 6 4 連接與固定零件 4 6 4 1 模柄 采用壓入式模柄 與上模座孔采用過渡配合 H7 m6 并加銷釘以防轉(zhuǎn)動 材料選用 Q235 因和第一套模具選用了同一型號的壓力機 故模柄孔及其相關尺寸和第一套模 具的相同 如圖 3 13 4 6 4 2 固定板 凹模墊板與墊板 切邊模有一塊固定板 一塊凹模墊板 兩塊墊板 外形尺寸均與落料凹模周界基 本一致 固定板材料為 Q235 厚度一般取與其對應凹模厚度的 0 6 0 8 倍 故切邊凸模固 定板厚度取 40mm 上 下墊板材料為 45 鋼 熱處理后硬度為 42 45HRC 其厚度根 據(jù)周界尺寸按國標確定 取為 10mm 為防止切邊過程中工件錐面起皺 切邊模設計了配有橡膠彈簧的彈性壓邊圈 于 是根據(jù)模具的整體結(jié)構(gòu)添加了切邊凹模墊板 使橡膠彈簧有更好的定位 凹模墊板材 料為 45 鋼 厚度為 46mm 3 7 5 3 緊固件的選用 螺栓 螺釘和銷釘都是標準件 查文獻 9 按標準選用 所有螺釘均為 的內(nèi)六12M 角螺釘 所有銷釘均為 的圓柱銷 具體布局見圖 4 5 10 4 7 切邊模裝配圖 切邊模整體的裝配如圖 4 5 4 6 設計 28 1 下模座 2 導柱 3 下墊板 4 切邊凸模固定板 5 橡膠 6 內(nèi)六角卸料螺釘 7 彈性卸料板 8 切邊凹模 9 上模座 10 導套 11 凹模墊板 12 內(nèi)六角螺釘 13 上墊板 14 橡膠 15 內(nèi)六 角卸料螺釘 16 模柄 17 圓柱銷 18 內(nèi)六角螺釘 19 彈性壓邊圈 20 圓柱銷 21 導套 22 內(nèi)六角螺釘 23 切邊凸模 24 圓柱銷 25 內(nèi)六角螺釘 26 內(nèi)六角螺釘 27 導柱 圖 4 5 切邊模主視圖 切邊模的工作零件由切邊凸模 23 切邊凹模 8 組成 完成對工件的切邊 模具開 始工作時 切邊凹模 8 和彈性壓邊圈 19 隨著上模座 9 一起下行 彈性壓邊圈 19 接觸 到工件并壓緊工件錐面的同時 切邊凹模 8 繼續(xù)下行 配合切邊凸模 23 完成切邊 在 此過程中 壓邊圈在橡膠彈簧的作用下一直壓緊工件錐面 防止其起皺 切邊完成后 隨著模具的打開 彈性卸料板將廢料從切邊凸模上推出 即完成切邊整套動作 手工 取件時 將廢料一并取出即可 設計 29 4 8 切邊模壓力機的校核 已知模具的閉合高度為 370mm 外形尺寸為 選用的 JA31 160B 型號的m316 壓力機的技術(shù)參數(shù)為 公稱壓力 1600KN 滑塊 行程 160mm 最大閉合高度 480mm 墊板厚度 105mm 工作臺尺寸 790mm 710mm 由文獻 4 可知模具的閉合高度與壓力機裝模高度的關系為 105max1max HH 式中 模具閉合高度 壓力機的最大閉合高度 ax 墊板厚度 1 代入數(shù)據(jù) 計算得 1054837015480 即壓力機的裝模高度滿足要求 設計 30 第 5 章 主要零件的制造工藝卡 5 1 落料凸模加工工藝過程 圖 5 1 落料凸模零件圖 表 5 1 落料凸模加工工藝過程卡 序號 工序名稱 加工工藝過程及要求 1 備料 材料為 Cr12MoV 2 鍛造 鍛造至 留單邊加工余量 5mm 10mmm16024 3 熱處理 退火處理 4 粗車 粗車坯料至 230 150mm 留單邊加工余量 3mm 左右 保證基準面互相 垂直 以相鄰兩側(cè)面及底面作為基準面 5 粗車 將坯料的刃口部分粗車至與圖形尺寸相近 留 1mm 加工余量 6 熱處理 硬度達到 58 62HRC 7 精銑 按裝配圖要求加工 均勻銑去周邊坯料的余料及倒角 達到圖紙尺寸及 相關要求 具體見零件圖 8 精磨 對坯料周邊各棱角處去毛刺 表面粗糙度達到圖紙要求 9 檢驗 檢驗各項尺寸精度和形狀位置是否達到圖紙要求 設計 31 5 2 落料凹模加工工藝過程 圖 5 2 落料凹模零件圖 表 5 2 落料凹模加工工藝過程卡 序號 工序名稱 加工工藝過程及要求 1 備料 材料為 Cr12MoV 2 鍛造 鍛造至 厚度 55 留單邊加工余量 5 10mmm41035 3 熱處理 退火處理 4 粗車 按零件圖尺寸粗車坯料 留加工余量 3mm 左右 保證基準面互相垂直 以相鄰兩側(cè)面及底面作為基準面 5 粗銑 將坯料的刃口部分粗銑至與圖形尺寸相近 留 1mm 加工余量 6 銑孔 銑直徑為 的螺紋孔和 的銷釘孔2 10 10 7 熱處理 調(diào)質(zhì)處理 8 攻絲 攻 M12 的螺紋孔 9 精銑 按裝配圖要求加工 均勻銑去周邊坯料的余料及倒角 達到圖紙尺寸及 相關要求 具體見零件圖 10 鉗工 周邊各棱倒鈍去毛刺 拋光 設計 32 11 熱處理 硬度達到 58 62HRC 12 精磨 對坯料周邊各棱角處去毛刺 表面粗糙度達到圖紙要求 13 檢驗 檢驗各項尺寸精度和形狀位置是否達到圖紙要求 5 3 拉深凸模加工工藝過程 圖 5 3 拉深凸模零件圖 表 5 3 拉深凸模加工工藝過程卡 序號 工序名稱 加工工藝過程及要求 1 備料 材料為 Cr12MoV 2 鍛造 鍛造至 留單邊加工余量 5mm 10mmm1402 3 熱處理 退火處理 4 粗車 粗車坯料至 190 130mm 留單邊加工余量 3mm 左右 5 鉆孔 鉆直徑為 的通氣孔5 6 粗車 將坯料的刃口部分粗車至與圖形尺寸相近 留 1mm 加工余量 7 熱處理 調(diào)質(zhì)處理 硬度達到 58 62HRC 8 精銑 按裝配圖要求加工 均勻銑去周邊坯料的余料及倒角 達到圖紙尺寸及 設計 33 相關要求 具體見零件圖 9 鉗工 周邊各棱倒鈍去毛刺 拋光 10 精磨 對坯料周邊各棱角處去毛刺 表面粗糙度達到圖紙要求 11 檢驗 檢驗各項尺寸精度和形狀位置是否達到圖紙要求 5 4 拉深凹模加工工藝過程 圖 5 4 拉深凹模零件圖 表 5 4 拉深凸模加工工藝過程卡 序號 工序名稱 加工工藝過程及要求 1 備料 材料為 Cr12MoV 2 鍛造 鍛造至 留單邊加工余量 5mm 10mmm1502 3 熱處理 退火處理 4 粗車 按零件圖尺寸粗車坯料至臺階狀 留加工余量 3mm 左右 保證基準面互 相垂直 以相鄰兩側(cè)面及底面作為基準面 5 粗銑 將坯料的通孔部分粗銑至與圖形尺寸相近 留 1mm 加工余量 6 銑孔 銑直徑為 的螺紋孔 2 10 7 熱處理 調(diào)質(zhì)處理 8 攻絲 攻 M12 的螺紋孔 設計 34 9 精銑 按裝配圖要求加工 均勻銑去周邊坯料的余料及倒角 達到圖紙尺寸及 相關要求 具體見零件圖 10 鉗工 周邊各棱倒鈍去毛刺 拋光 11 熱處理 硬度達到 58 62HRC 12 精磨 對坯料周邊各棱角處去毛刺 表面粗糙度達到圖紙要求 13 檢驗 檢驗各項尺寸精度和形狀位置是否達到圖紙要求 5 5 切邊凸模加工工藝過程 圖 5 5 切邊凸模零件圖 表 5 5 切邊凸模加工工藝過程卡 序號 工序名稱 加工工藝過程及要求 1 備料 材料為 Cr12MoV 2 鍛造 鍛造至 留單邊加工余量 5mm 10mmm1402 3 熱處理 退火處理 4 粗車 粗車坯料至 200 130mm 留單邊加工余量 3mm 左右 保證基準面互相 垂直 以相鄰兩側(cè)面及底面作為基準面 5 熱處理 調(diào)質(zhì)處理 設計 35 6 粗車 將坯料的刃口部分粗車至與圖形尺寸相近 留 1mm 加工余量 7 精銑 按裝配圖要求加工 均勻銑去周邊坯料的余料及倒角 達到圖紙尺寸及 相關要求 具體見零件圖 8 熱處理 硬度達到 58 62HRC 9 精磨 對坯料周邊各棱角處去毛刺 表面粗糙度達到圖紙要求 10 檢驗 檢驗各項尺寸精度和形狀位置是否達到圖紙要求 5 6 切邊凹模加工工藝過程 圖 5 6 切邊凹模零件圖 表 5 6 切邊凹模加工工藝過程卡 序號 工序名稱 加工工藝過程及要求 1 備料 材料為 Cr12MoV 2 鍛造 鍛造至 留單邊加工余量 5 10mmm530 3 熱處理 退火處理 4 粗車 按零件圖尺寸粗車坯料 留加工余量 3mm 左右 5 粗銑 將坯料的刃口部分粗銑至與圖形尺寸相近 留 1mm 加工余量 設計 36 6 銑孔 銑直徑為 的螺紋孔和 的銷釘孔2 10 6 7 熱處理 調(diào)質(zhì)處理 8 攻絲 攻 M12 的螺紋孔 9 精銑 按裝配圖要求加工 均勻銑去周邊坯料的余料及倒角 達到圖紙尺寸及 相關要求 具體見零件圖 10 鉗工 周邊各棱倒鈍去毛刺 拋光 11 熱處理 硬度達到 58 62HRC 12 精磨 對坯料周邊各棱角處去毛刺 表面粗糙度達到圖紙要求 13 檢驗 檢驗各項尺寸精度和形狀位置是否達到圖紙要求 設計 0 結(jié) 論 本次設計內(nèi)容是中錐零件成形工藝分析及模具設計 首先 通過對零件的工藝性 進行分析 提出可行的 4 套工藝方案 然后根據(jù)實際生產(chǎn)情況和設計要求確定采用落 料拉深復合模和切邊模兩套模具完成對工件的成形 再兩套模具的設計過程中 論文 進行如下工作 各種工藝力的計算 壓力中心的確定 壓力機的選用與校核 工作零 件刃口尺寸的計算 所有工藝零件和結(jié)構(gòu)零件的設計與選用等 在落料拉深復合模的設計中 為滿足壓邊圈的工作行程 設計了外形同落料凹模 類似的凹模墊板 且在凸凹模的部分并沒有采用整體式 而是對落料凸模和拉深凹模 分別設計 加工 為保證錐形件能順利從模具中推出 在上下模也分別設計了推件和 頂件裝置 對于切邊模 模具只進行一道工序 設計的重點主要是定位的精確和工件 錐面的防皺 因此在設計第二套模具時 將切邊凸模和彈性壓邊圈的部分結(jié)構(gòu)也設計 為錐面 保證了加工的順利進行 論文最后繪制了 2 套模具的裝配圖以及主要零部件的零件圖 并對該 2 套模具主 要成形零件進行了加工工藝路線的制定 設計 0 參考文獻 1 周樹銀 沖壓模具設計及主要零部件加工 M 北京 北京理工大學出版社 2010 153 155 2 周大雋 沖模結(jié)構(gòu)設計要領及范例 M 北京 機械工業(yè)出版社 2005 164 167 3 中國模具設計大典編委會 中國模具設計大典 M 北京 電子工業(yè)出版社 2007 50 277 279 4 李奇涵 沖壓成形工藝與模具設計 M 北京 科學出版社 2007 5 7 45 49 51 63 80 106 5 周本凱 冷沖壓模具設計精要 M 北京 化學工業(yè)出版社 2009 6 7 95 96 197 198 6 高軍 李熹平 修大鵬 沖壓模具標準件選用與設計指南 M 北京 化學工業(yè) 出版社 2007 66 73 124 139 157 159 166 170 7 肖祥芷 王孝培 沖壓模具設計 M 北京 電子工業(yè)出版社 2007 985 989 1010 1013 1140 8 陳錫棟 周小玉 實用模具技術(shù)手冊 M 北京 機械工業(yè)出版社 2001 202 204 9 張懃 黃林書 寬凸緣追形件成形工藝及模具設計 J 模具制造 2010 4 11 13 10 李煥芳 冷沖壓模具發(fā)展現(xiàn)狀 J 中國高新技術(shù)企業(yè) 2010 15 5 6 11 中國模具工業(yè)協(xié)會 模具行業(yè) 十二五 發(fā)展規(guī)劃 J 模具工業(yè) 2011 37 1 2 5 12 周賢賓 嚴致和 中國沖壓成型行業(yè)的發(fā)展 J 鍛壓裝備與制造技術(shù) 2005 1 11 12 13 D Y Yang Y S Kang Analysis and design of industrial hot extrusion process through square dies for manufacturing complicated Al alloy profiles J AnnCIRP 1996 1 9 14 向偉 李波 沖壓模具設計 J 科技傳播 2011 11 120 121 15 周賢賓 沖壓技術(shù)的發(fā)展 J 機械工人 2002 1 12 13 16 喻楠霖 李英利 模具工業(yè)與技術(shù)的發(fā)展狀況 J 湖南工業(yè)職業(yè)技術(shù)學院學報 2010 3 8 9 設計 1 設計 0 致 謝 這三個多月的畢業(yè)設計下來 已經(jīng)慢慢習慣了計算和畫圖到凌晨 甚至通宵達旦 雖然和自己原本想象中畢業(yè)季的悠閑相差甚遠 但是 這次設計卻使我收獲很多 各 位老師和同學的幫助 讓我學到了很多 在此我由衷地感謝每個幫助過我設計的老師 和同學 這次畢業(yè)設計是我大學四年的匯報作品 所以首先要感謝培育我四年的大學 長沙學院 是它給我學習的機會和環(huán)境 讓我在這里提升自己 還有一個特別需要感 謝的人 就是負責我整個設計的指導老師謝邵輝老師 他給了我很多幫助 從設計方 案的確定到每一步的計算到最后定稿 都傾注了老師的心血 每周的進度檢查和工作 安排都進行地有條不紊 老師給了我很多的意見 耐心地指導我 讓我的設計順利進 行 還要感謝我們沖壓成形工藝與模具設計的任課老師 張昊老師 以及教我相關 專業(yè)課的所有老師 老師們的教導為我的設計打下堅實的基礎 同時還要感謝我的同 學 給了我支