液壓泵箱體零件的機械加工工藝規(guī)程設計及夾具設計.doc

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全套圖紙聯(lián)系QQ1345656915 機械制造技術(shù)基礎課程 設計說明書 題 目：液壓泵箱體零件的機械加 工工藝規(guī)程設計及夾具設計 學生姓名： 張陽 學 號：1314112341 專 業(yè)：機械設計制造及其自動化 指導教師：田富根 學 校：晉中學院 班 級：13級機自本三 2016年4月 目 錄 機械制造技術(shù)基礎課程設計任務書 1 前 言 3 1 零件的分析 4 1.1 形狀及作用 4 1.2工藝分析 4 2 毛坯的選擇 5 2.1 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝性分析好 5 2.2 毛坯尺寸公差與機械加工余量的確定 5 3 毛坯圖的設計繪制 7 3.1 分模位置 7 3.2 確定毛坯熱處理方式 7 3.3 繪制毛坯圖 7 4 工藝路線的擬定 7 4.1 定位基準的選擇 7 4.2 加工路線計劃 8 4.3 工藝路線的安排 8 5工序設計和工藝計算 9 5.1 選擇機床及工藝裝備 9 5.2 確定工序尺寸及公差 10 5.3 工時定額計算 15 6 夾具設計 17 6.1定位基準的選擇 17 6.2 定位誤差分析 18 6.3.確定導向方案裝置 19 6.4 夾具裝配圖上標注尺寸、配合及技術(shù)要…………………………19 6.5 夾具設計及操作的簡要說明………………………………………20 總 結(jié) 22 參考文獻 23 1 機械制造技術(shù)基礎課程設計任務書 一、設計題目 “液壓泵箱體”零件的機械加工工藝規(guī)程設計及夾具設計 生產(chǎn)批量：中批生產(chǎn) 二、設計工作量要求 1、零件圖1張：手繪、CAD（或Solidworks\Pro-E）繪制各1份（含相應格式電子文件）； 2、毛坯圖1張； 3、機械加工工藝過程綜合卡片1張； 4、機械加工工藝工序卡片2張（2個典型工序）； 5、工藝裝備（夾具）設計裝配圖1張； 6、課程設計說明書1份（6000字以上）。 三、設計目的 1、能熟練運用機械制造技術(shù)基礎、公差與測量技術(shù)、工程力學、機械設計基礎、機械制圖等課程中的基本知識與理論以及在生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量；熟悉該零件在機器中的工作原理； 2、學會使用手冊及圖表資料； 3、進一步培養(yǎng)識圖、繪圖、工藝運算和編寫技術(shù)文件等基本技能。 四、資料查閱與收集任務： 1、查閱和收集所給題目零件的零件圖、該零件在產(chǎn)品或部件中的作用、材料及熱處理特點、機械加工工藝性、主要加工表面的技術(shù)要求等； 2、查閱和收集對應的毛坯圖、了解毛坯的制造過程和要求等； 3、查閱和收集該零件加工工藝規(guī)程編制的要求和主要注意點； 4、查閱和收集各工序所采用工、夾、量、刃具、設備；相應的切削加工用量等； 5、查閱和收集相關(guān)加工方法的總余量、工序加工余量、工序尺寸及公差等； 6、其他你認為應收集的相關(guān)資料。 液壓泵箱體 前 言 這次課程設計的是液壓泵箱體。包括零件圖、毛坯圖、裝配圖各一張，機械加工工藝過程卡片一張與工序卡片兩張。根據(jù)零件的性質(zhì)和零件圖上各端面的粗糙度確定毛坯的尺寸和機械加工余量。最后擬定輸出軸的工藝路線圖，制定該工件的夾緊方案，畫出夾具裝配圖。 機械制造工藝學課程設計是我們學完了大學的全部基礎課、技術(shù)基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的.這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們大學生活中占有重要的地位。 機械制造技術(shù)基礎課程設計是在全部學完機械制造工藝學及機床夾具設計課程，并進行了生產(chǎn)實習的基礎上進行的一個教學環(huán)節(jié)。這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學課程的一次深入的全面的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。 就我個人而言，希望通過這次課程設計，對自己今后將從事的工作，進行一次適應性訓練，通過設計鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為以后的工作打下一個良好的基礎,通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次實際的訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力。由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。 此次課程設計的主要意義有： 一．進一步熟悉所學課程，并應用到實踐，再從實踐中反過來加強對所學知識的熟悉程度。 二．增強知識的綜合運用的能力。此次課程設計，不但設計到《機械制造技術(shù)基礎》這一門課程，更是對《機械精度設計與檢測》、《機械圖學》與《機械設計》等課程的一次全面復習，與綜合運用能力的鍛煉。 三．增強自主解決問題的能力與設計能力。 1 零件的分析 1.1 形狀及作用 課題是小型液壓泵的箱體，用于為齒輪液壓計、密封裝置、端蓋、緊定螺栓等元件做承載件，箱體整體外形為長方體。因零件為箱體類，對于材料無特殊的性能要求，故毛坯選擇較為經(jīng)濟的HT200砂型鑄造成型即可。 1.2工藝分析 （1）該零件屬于箱體類零件，它的六個表面均有凸臺，故該零件的加工面有： A——底面三個凸臺(其中兩凸臺沿長度方向?qū)ΨQ分布相距56mm與另一凸臺左右對稱相距92mm，凸臺高度3mm、其上為M8深12mm的螺紋孔）. B——上表面4個用于安裝端蓋的螺紋孔(M6)；高度為3mm的凸臺(其上表面粗糙度為3.2，由Ф26的圓組成的“8”形孔的內(nèi)表面的粗糙度為6.3；用于安裝密封圈的剖面為半圓(R1.5)的密封槽及槽內(nèi)四個Ф3的小孔。 C——左側(cè)面凸臺(臺高為3mm，凸臺上表面粗糙度為6.3)及凸臺上螺紋孔(M271.5，其垂直基準為零件底面，前后基準為零件前后對稱中心線)。 D——右側(cè)面凸臺(臺高3mm)及凸臺上螺紋孔(M8)。 E——前后四個凸臺的上表面(臺高3mm，粗糙度為3.2m)及其上螺紋孔(M361.5兩軸線平行度為0.06mm)。 F——腔體內(nèi)兩軸座的上表面(粗糙度為3.2，其垂直基準為箱體上表面)；孔(2Ф10H8，兩孔軸線平行度為0.025mm。 軸座上兩側(cè)孔(Ф5，粗糙度為12.5)。 (2)根據(jù)零件加工表面形位公差等得出該零件的主要加工面為前后四螺紋孔，腔內(nèi)兩軸座孔。 (3)最終加工方法的確定 A——6個表面的凸臺用銑削作為最終加工方法。 B——各個螺紋孔用機用絲錐作為最終加工方法。 C——上表面無螺紋小孔用臺鉆加工作為最終加工方法，大孔用銑削作為最終加工方法。 D——軸座上表面用銑削作為最終加工方法。軸座孔用絞削作為最終加工方法。 E——軸座上斜孔用臺鉆鉆削最為最終加工方法。 (4)夾具的選用 A——底面及四個側(cè)面及其上的孔及螺紋用平口虎鉗裝夾。 B——加工上表面凸臺，回油槽，“8”形孔，內(nèi)腔上臺、孔，四個M6，四個Ф3的孔用設計的專用夾具裝夾。 2 毛坯的選擇 由于所設計零件屬于中等規(guī)模生產(chǎn)的零件，結(jié)構(gòu)不太復雜，其對生產(chǎn)率沒有較高的要求，故選用砂型鑄造。 2.1 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝性分析好 對照零件圖分析零件結(jié)構(gòu)可得出箱體前后四孔，上面“8”形孔和前后面上的M361.5以及左側(cè)面M271.5可以鑄出，其他孔系需通過加工加工出。 2.2 毛坯尺寸公差與機械加工余量的確定 (1)求最大輪廓尺寸 由長140mm，寬91mm，高79mm可得最大輪廓尺寸為134mm (2)選取公差等級CT 鑄造方法為砂型鑄造，鑄件材料為灰鑄鐵，得公差等級CT范圍為8～10，取為9級。 ⑶求鑄件尺寸公差 根據(jù)加工面的基本尺寸和鑄件公差等級，由表2.8查得，公差帶相對于基本尺寸對稱分布。 ⑷求機械加工余量等級 由表2.8，鑄造方法按砂型鑄造，鑄件材料按灰鑄鐵得機械加工余量等級取為G級。 (5)求毛坯基本尺寸 對所有加工面取同一個數(shù)值，由表2.10查得 A、兩側(cè)面屬雙側(cè)加工，加工余量為5，即毛坯尺寸為134+=140，查表2.7得尺寸公差為2.5mm，該尺寸及公差為（1401.25）mm。 B、前后兩面雙側(cè)加工，加工余量為5，即毛坯尺寸為86+5=91，查表2.7得尺寸公差為2.2mm，該尺寸及公差為（911.1）mm。 C、上下兩面屬雙側(cè)加工，加工余量為5，即毛坯尺寸為74+5=79，查表2.7得尺寸公差為2.2mm，該尺寸及公差為（791.1）mm。 D、軸承座平面為單側(cè)加工，即毛坯尺寸為22+2.5=24.5，查表2.7得尺寸公差為1.7mm，該尺寸及公差為（24.50.85）mm。 E、“8”形孔雙側(cè)加工，加工余量等級會下降為H,加工余量一半為3，所以其毛坯尺寸為Φ52-23=Φ46，查表2.7得尺寸公差為2，該尺寸及公差為（Φ461.0）mm。 F、前后面四個孔雙層加工，加工余量等級會下降為H,加工余量一半為3，所以其毛坯尺寸為Φ36-23=Φ30，查表2.7得尺寸公差為1.8，該尺寸及公差為（Φ300.9）mm。 綜合考慮經(jīng)濟性等得出毛坯尺寸公差與加工余量列表： 項目 前后面 兩側(cè)面 上下兩面 軸座面 “8”形孔 前后面孔 公差等級 9 9 9 9 9 9 加工面基本 尺寸 86 134 74 22 Φ52 M361.5 加工余量 2.5 3.0 2.5 2.5 3 3 機械加工余量 G G G G G G 毛坯基本尺寸 911.1 1401.25 791.1 24.50.85 Φ461.0 Φ300.9 3 毛坯圖的設計繪制 3.1 分模位置 箱體類鑄件，應采取上下分模，這樣便于起模及到較高的鑄造精度 3.2 確定毛坯熱處理方式 箱體毛坯經(jīng)鑄造成型，用退火以消除其金相組織的不均勻，通過重結(jié)晶而得到細化、均勻的組織，從而改善加工性。 3.3 繪制毛坯圖 圖一 4 工藝路線的擬定 擬定零件加工工藝路線是零件加工的總體方案設計，是制訂工藝規(guī)劃中的關(guān)鍵性工作，主要內(nèi)容是選擇定位基準，選擇各表面加工方法，安排加工順序和組合工序，以及選擇各工序所用的機床和工藝裝備等，對比較復雜的零件，應多設想幾種工藝方案，進行分析比較后，從中選擇一個比較經(jīng)濟合理的加工方案。 4.1 定位基準的選擇 ⑴粗基準的選擇 選擇粗基準時應保證各重要支承孔的加工余量均勻，保證裝入箱體的零件與箱體壁有一定的間隙。為了滿足上述要求，應選擇箱體的主要加工面為主要基準，即以箱體的下表面為主要粗基準，下表面為輔助定位粗基準。 ⑵精基準的選擇 從保證箱體孔與孔、孔與平面、平面與平面三者間的位置出發(fā)，精基準的選擇應能保證箱體在整個加工過程中都能用統(tǒng)一的基準定位，分析零件圖得知，選擇底平面為主要精基準面，相應側(cè)面為輔助精基準。 4.2 加工路線計劃 　 ⑴鑄造毛坯 根據(jù)零件圖所給技術(shù)要求可知該毛坯采用HT200，由于具有較大的生產(chǎn)類型，且外形不是過于復雜，故選用砂型鑄造作為其成型方式，并采用上下分型。 　 ⑵熱處理 由于箱體是通過鑄造成型，會產(chǎn)生金相組織的不均勻，故在機加工前用退火作為預備熱處理，通過重結(jié)晶而使組織得到細化、均勻，從而改善可加工性。 ?、菣z驗 由于零件在機加工前需要進行其內(nèi)部質(zhì)量的檢驗?？紤]成本及經(jīng)濟性后選擇X射線檢驗。 ?、茹娖矫? 運用萬能臥式銑床銑削箱體左右前后底五個平面。 ?、蓹z驗 用游標卡尺對加工后的各平面進行檢測。 （6）鏜孔 用金剛鏜加工前后四個凸臺上的螺紋孔，以保證其所要的平行度及尺寸精度。 （7）用卡尺和百分表對零件進行檢驗。 （8）加工中心 在加工中心上對上表面、“8”形孔、腔內(nèi)軸座、上表面8個小孔進行加工。 （9）檢驗 用卡尺、千分尺等工具對上序加工后零件進行檢驗。 ?、毋@孔 在鉆床工作臺上對零件側(cè)面兩孔底面三孔進行加工達到設計要求。 ?、献罱K檢驗 對零件做最終檢驗。 4.3 工藝路線的安排 工序１ 用夾具夾持工件，粗銑前后左右底５個平面，其中左右面加工到設計尺寸，前后底三面各留精加工余量1mm。 工序2　在金剛鏜上銑前后兩面到設計尺寸 　　　 鏜前后四個螺紋孔 用機錐四個螺紋孔。 工序3 在加工中心上用立銑刀銑上表面到設計尺寸，用專用夾具裝夾。 　　　 用立銑刀銑“８”形孔，達到設計要求。 　　　 用成型銑刀銑“８”形密封槽。 　　　 用立銑刀銑軸座平面，達到設計要求 　　　 用Ф９的鉆頭鉆兩軸座孔。 　　　 換Ф１０的絞刀絞兩軸承座孔。 　　　 換Ф３鉆頭鉆四個回油孔。 　　　 換Ф５鉆頭鉆四個頂蓋螺紋孔。 工序4 用φ25的鉆頭在臺鉆上鉆左側(cè)孔 用Ф6的鉆頭鉆右側(cè)孔，底面三孔。 工序5 用Ф5的鉆頭鉆軸座斜孔 用M8機錐錐右側(cè)、底面四個螺紋孔 用M27機錐錐左側(cè)螺紋孔。 5工序設計和工藝計算 5.1 選擇機床及工藝裝備 ⑴選擇機床 工序1是粗銑，外輪廓尺寸不大，精度要求不是很高，選用X6132(臥式萬能銑)。 工序2 用金剛鏜床加工孔及平面。 工序3 加工中心加工，因在普通機床上效率過底且質(zhì)量不高，故在加工中心上加工。 工序4 工作為鉆孔，故選用Z3050。 ⑵選擇夾具　 本零件除在加底面三螺紋孔時使用設計的專用夾具外，其他各工序使用通用即可，所用到的通用夾具有平口虎鉗和臺虎鉗。 ⑶ 選擇刀具 工序1 粗銑平面，所加工面為小平面且材質(zhì)為HT200，故選用D＝80mm的鑲齒套式面銑刀，YG8硬質(zhì)合金面銑刀，齒數(shù)為10。 工序2 在金剛鏜床上鏜M36螺紋孔，（用鏜刀鏜至Ф34.5+0.3+0.2） 工序3① 用D＝5mm半圓形成型銑刀加工回油槽到設計 尺寸。 ② 用D＝20mm高速鋼立銑刀銑上表面到設計尺寸 ③ 銑軸座上表面。 ④ 用Ф9的莫式錐柄麻花鉆鉆軸座孔。 ⑤ 用Ф10機用絞刀絞軸座孔。到加工尺寸。 工序4 ① 用到Ф25莫式錐柄麻花鉆。 ② 用到Ф6.7莫式錐柄 (4)選擇量具 本零件屬于批量生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的精度要求，尺寸和形狀特色。參考有關(guān)資料，選擇如下。 工序1 選用可讀尺寸為0.02mm，測量最大量程0-150mm的游標卡尺。 工序2 選用讀數(shù)為0.01mm，最大量程為150mm的游標卡尺，百分表。 工序3 選用最小尺寸為0.01mm，測量最大量程0-150mm深度游標卡尺，百分表。和讀數(shù)值為0.01mm，最大量程為50mm的游標卡尺。 5.2 確定工序尺寸及公差 5.2.1綜合考慮整個加工路線得：零件的整個加工過程。 （1）平面工序尺寸 1 工序內(nèi)容 加工余量 基本尺寸 經(jīng)濟精度 工序尺寸偏差 min max 粗銑后面 1.5 91 10 +0.07 -0.07 0.93 1.07 粗銑前面 1.5 89.5 10 +0.07 -0.07 0.93 1.07 粗銑右面 1.5 140 10 +0.08 -0.08 1.92 2.08 粗銑左面 1.5 138.5 10 +0.08 -0.08 1.92 2.08 粗銑底面 1.5 79 10 +0.07 -0.07 1.93 2.07 2 粗銑上表面 1.5 77.5 10 -0.06 +0.06 1.94 2.06 粗銑軸座上表面 1.5 26 10 +0.06 -0.06 1.94 2.06 3 精銑前面 1 88 10 +0.07 -0.07 0.93 1.07 精銑后面 1 87 10 +0.07 -0.07 0.93 1.07 2）圓柱表面工序尺寸 前面根據(jù)材料已初步確定工件各面的加工余量，現(xiàn)在確定個表面的各個加工工序的加工余量 加工表面 加工內(nèi)容 加工余量 精度等級 工序尺寸 表面粗 糙度 工序余量 min max 4Ф3 鉆 3 IT14 Ф3 12.5 3 3 4M6 鉆 5 IT14 Ф5 12.5 5 5 錐絲 0.5 IT8 M6 1 1 4M8 鉆 6 IT14 Ф6 12.5 6 6 錐絲 0.65 M8 手動 手動 2Ф10 鉆 8 IT14 Ф8 12.5 8 8 鉸孔 2 IT9 Ф10+0.050 1.6 2 2 M271.5 鉆 24 IT14 Ф24 12.5 24 24 鏜孔 1 IT10 Ф25+0.3+0.2 6.3 25 25 鏜螺紋 1 IT6 M27 6.3 1 1 M361.5 粗鏜 1 IT10 Ф32 6.3 0.95 1 精鏜 1 IT10 Ф34+0.05-0.05 6.3 0.95 1 鏜螺紋 1 IT6 M36 3.2 1 1 “8”形孔 銑孔 2 IT10 Ф26+0.040 6.3 1.9 2.0 。 5.2.2 確定切削用量 切削用量指切削速度Vc，進給量f和被吃刀量ap三參數(shù)，稱為切削用量三要素。合理的切削用量是指在保證加工質(zhì)量的前提下，能取得較高生產(chǎn)率和較低成本的切削用量。約束切削用量的主要條件有：工件的加工要求，包括加工質(zhì)量和生產(chǎn)率要求；刀具材料的求小性能；機床性能，包括動力特性（功率，轉(zhuǎn)矩）和運動特性；刀具壽命。 工序一 加工條件 工件材料；HT200 δb=170～240mpa,砂型鑄造； 加工要求：單側(cè)加工余量2.5mm; 機床：X6132; 刀具：YG8硬質(zhì)合金面銑刀，選擇鑲齒套式面銑刀， D=80mm,D1=70mm,d=27,L=36mm,L=30mm,齒數(shù)為10。 切削用量（1）ap余量較小，故選用一次走刀即可完成。 （2）確定每齒進給量 查表得：fz=0.15～0.3mm/z ,取0.2mm/z. f=z*fz=10*0.2=2mm,查表得Vc=64m/min. 主軸轉(zhuǎn)速n=1000*64/π*80=255r/min,查表得n=255r/min. 計算得Vc=255π80/1000=64m/min. 工序二 A在金剛鏜上銑削前后兩面到加工尺寸材料200,HBS=170～240mpa,用D=80mm,D1=70mm,d=27mm,L=36mm,L1=30mm, 齒數(shù)為10 的YG6硬質(zhì)合金面銑刀銑面，選擇鑲齒式面銑刀，所用機床為金剛樘。 （1)確定切削深度ap 因余量較小，選擇一次走刀完成即可。 （2)確定每齒進給量 fz Fz=0.01mm/z,f=29fz=100.1=1mm/r 查表得Vc=124mm/min, 主軸轉(zhuǎn)速n=1000124/3.1480=495r/min 查表得n=500r/min。 B 在金剛鏜上鏜M361.5的螺紋孔到Ф34.5+0.3+0.2 由于余量較小采用一次走刀完成加工。 確定切削深度ap=0.75mm,f=0.1mm/r,Vc=40m/min 轉(zhuǎn)速n=40ⅹ1000/3.14ⅹ34=376r/min。 C在金剛鏜上用絲錐加工M36ⅹ1.5的螺紋孔,n=45r/min。 工序三 A（1）加工條件 工件材料：HT200,δb=170-240mpa, 鑄造； 加工要求：單側(cè)加工余量3mm; 機 床：加工中心； 刀具：高速鋼銑刀，選擇鑲齒套式面銑刀，D=12mm,l=38mm,L140mm,齒數(shù)六。 （2）切削用量 確定切削深度ap 用于余量較小，故選用一次走刀即可完成。 確定每齒進給量fa 查表得：fz=0.06－0.12,取0.1/z f=z*fz=6*0.1=0.6mm, 查表得n=490r/min 計算得Vc=490*3.14*80/1000=12m/min B銑“8”形油槽 確定切削深度ap,選擇其為3mm，f=0.1mm/r 查表得Vc=5m/min 主軸轉(zhuǎn)速n=1000*5/3.14*5=318r/min 查表得其值為300r/min。 C銑軸座上表面同A Dap=3mm,f=0.1mmr/min vc=40m/min 主軸轉(zhuǎn)速n=1000*40/3.14*9=1592r/min 查表得 n=1400r/min 計算得Vc=1400*3.14*9/1000=35m/min E用Ф10絞刀鉸孔（粗鉸Ф10的孔） 確定切削深度ap=0.5mm f=0.4mm/r Vc=10m/min 軸轉(zhuǎn)速n=100010/3.1410=318r/min 查表得n=350r/min 計算得Vc=3513.1410/1000=11m/min. 工序四 A在臺鉆上用莫式錐柄麻花鉆加工M27ⅹ1.5的孔加工為Ф25。確定切削深度ap=12.5,由于采用手動進給故f選為0.2 mm/r,v=17m/min,n=216r/min,根據(jù)z3050轉(zhuǎn)速表選擇450r/min。 B.在臺鉆上用麻花鉆加工出M8的孔到Ф6.7確定切削深度ap=3.35mm, 查表選f=0.2mm/r ,v=17m/min ,n=630r/min，根據(jù)Z3050鉆床轉(zhuǎn)速選630r/min。 C.由于是用手用絲錐錐M8的孔，故根據(jù)生產(chǎn)調(diào)速即可，不作特別說明。 5.3 時間定額計算 （1）工時是指完成零件加工的一個工序時間定額。 Td=(Tj+Tf+Tb+Tx+Tz)/N 其中Td是時間定額Tf輔助時間 Tb是布置時間，一般?。?5-20）%Tj；TjTf和稱作業(yè)時間。Tx是休息及生理時間，一般按作業(yè)時間的（2-7）%估算。Tz是準備和終結(jié)時間，大量生產(chǎn)時準備和終結(jié)時間忽略不計，N是一批零件的個數(shù)。 下表是各個工步基本時間的計算公式及其結(jié)果： 工序 計算公式 計算結(jié)果 （ｍin） 1 A TJ=（l+l1+l2）/(fn); l1=0.5［d-（d2-ae）1/2; Kd=900; ae銑削寬度； 銑：d銑刀直徑 0.20 B 0.18 C 0.18 D 0.07 E 0.17 3 A 0.31 B 2.7 C 0.11 D TJ=(l+l1+l2)/(fn); l1=0.5dcotkɑ＋（1～2）l; 鉆: L2:（1～4） 0.09 E TJ=（l+l1+l2）/(fn); L1=［（D-d）/2cotkɑ］+ 絞：（1～2） 0.49 2 A TJ=（l+l1+l2）/(fn); l1=0.5［d-（d2-ae）1/2; Kd=900; ae銑削寬度； 銑：d銑刀直徑 0.2 B Tj=Li/（fn） =（l+l1+l2）fn; l1=ap/tanKɑ+(2～3) 鏜孔：L2=(3～5） 0.5 2 C TJ=(liq)(fn)=(l+l1+lz）/fn; 通切螺紋l1=(2～3) 鏜： 0.21 4 A TJ=(l+l1+l2)/(fn); l1=0.5dcotk工序ɑ＋（13～2） 鉆: L2:（1～4） 0.2 B 0.058 5 A TJ=(l+l1+l2)/(fn); l1=0.5dcotk工序ɑ＋（13～2） 鉆: L2:（1～4） 0.09 B TJ=［(l+l1+l2)/(fn)］+［ (l+l1+l2)/(fn)］i; l1=(1～3)P l2=(2～3)P ： 1.6 6 夾具設計 本夾具要用于底面螺紋孔的加工。 6.1定位基準的選擇 擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量。基準選擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。使用底為基準面，采用兩面一釘完全定位裝置。 為了提高加工效率，縮短輔助時間，決定采用單螺旋夾緊機構(gòu)。如圖二 圖二 6.2 定位誤差分析 （1）定位元件尺寸及公差確定。夾具的主要定位元件為兩面一釘為定位元件。 （2） 工件的工序基準為上面。本夾具是用來在鉆床上做，所以上面，上面右面后面與夾具上的定位面保持接觸。 （3）鉆模的裝配總圖上應將鉆模板及夾具體的連接結(jié)構(gòu)表達清楚。夾具裝配總圖如圖 所示。其中鉆模板與夾具體采用配合連接。夾具裝配時，待鉆模板的位置調(diào)整準確后裝配總圖如圖三。 圖三 6.3.確定導向方案，設計導向裝置 為能迅速、準確地確定刀具與夾具的相對位置，鉆夾具上都應設置引導刀具的元件——鉆套。鉆套一般安裝襯套上，襯套安裝在鉆模板上，鉆模板與夾具體連接，鉆套與工件之間留有排屑空間。本工序要求對被加工孔依次進行鉆、擴等工步的加工，最終達到工序簡圖上規(guī)定的加工要求，故選用可換鉆套作為刀具的導向元件，如圖四所示。 圖四 6.4 夾具裝配圖上標注尺寸、配合及技術(shù)要求 1.最大輪廓尺寸 夾具體最大輪廓尺寸為240mm、120mm、122mm。 2.確定定位元件之間的尺寸公差 定位鍵與鉆床T型槽之間的配合公差為0.11mm 3.確定導向元件與定位元件之間的尺寸與公差 根據(jù)工序簡圖上的被加工孔的加工要求，鉆套中心線與定位平面的垂直度公差為 0.02mm，兩個鉆套中心線的平行度公差為0.02mm 4. 確定定位元件與夾具體的尺寸與公差 鉆模板與支持板的平行度公差取為0.02mm 5. 標注關(guān)鍵的配合尺寸如圖五所示 圖五 6.5 夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應使夾具結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為加工中心夾具選擇了單螺旋夾緊機構(gòu)夾緊。本工序為鉆削切削余量小，切削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。本夾具的最大優(yōu)點就是結(jié)構(gòu)簡單緊湊。如圖六 圖六  總 結(jié) 通過這次的課程設計，使我能夠?qū)镜闹R做進一步的了解與學習，對資料的查詢與合理的應用做了更深入的了解，本次進行工件的工藝路線分析、工藝卡的制定、工藝過程的分析、鉆孔夾具的設計與分析，對我們在大學期間所學的課程進行了實際的應用與綜合的學習。 1.本次設計是對所學知識的一次綜合運用，充分的運用了大學所學的知識，也是對大學所學課程的一個升華過程。 2.掌握了一般的設計思路和設計的切入點，對機械加工工藝規(guī)程和機床夾具設計有了一個全面的認識，培養(yǎng)了正確的設計思路和分析解決問題的能力，同時提升了運用知識和實際動手的能力。 3.進一步規(guī)范了制圖要求，學會運用標準、規(guī)范、手冊和查閱相關(guān)資料的本領。 由于本人水平有限，加之時間短，經(jīng)驗少。文中定有許多不妥甚至錯誤之處，請老師給予指正和教導，本人表示深深的謝意。同時也要感謝老師在本次設計中的指導與幫助！  參考文獻 [1 ] 尹成湖?！稒C械制造技術(shù)基礎課程設計》。 北京:高等教育出版社，2009 [2 ] 尹成湖?！稒C械制造技術(shù)基礎》。 北京:高等教育出版社，2008 [3 ] 宋寶玉。《機械設計課程設計指導書》。 北京：高等教育出版社，2006 22