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漱口杯模具設(shè)計
機電工程學院模具設(shè)計與制造專業(yè) 阮靖皓
摘要：嵌件成型（Insert Molding）指在模具內(nèi)裝入預(yù)先準備的異材質(zhì)嵌件后注入樹脂，熔融的材料與嵌件接合固化，制成一體化產(chǎn)品的成型工法。為了增加塑料制品整體或某一部位的強度與剛度，滿足使用的要求，常在塑件體內(nèi)設(shè)置金屬嵌件。
隨著產(chǎn)品的功能的日益提高，嵌件模的應(yīng)用也越來越廣泛，目前已廣泛應(yīng)用于汽車零配件，家用電器，電腦，手機，連接器等的模具里。嵌件模有它的獨有的特點，設(shè)計嵌件模時，塑膠件要放縮水，而嵌件一般是不放縮水的，這就涉及到塑件和嵌件的位置尺寸的處理問題。由于嵌件的種類繁多，形狀大小不一，嵌件的安裝和定位，也是這類模具設(shè)計的另一難點。
關(guān)鍵詞：漱口杯 模具結(jié)構(gòu)
引言
近年來，中國塑料模具制造水平已有較大提高。目前，塑料模具在整個模具行業(yè)中所占比重約為30%，在模具進出口中的比重高達50～70%。目前，帶嵌件模具發(fā)展也是相當?shù)目臁，F(xiàn)在最常見帶嵌件模具是帶金屬嵌件的模具以及帶樹脂嵌件的模具。結(jié)合Pro/E、Moldex3D等CAE分析軟件一起對帶嵌件模具進行模擬分析，從而來指導帶嵌件模具設(shè)計及其工藝方案的優(yōu)化，已經(jīng)成為了當今社會的一個的重要研究手段。但是總體說來，對帶嵌件的模具設(shè)計仍然還不成熟。
塑料產(chǎn)品從設(shè)計到成型生產(chǎn)是一個十分復(fù)雜的過程，它包括塑料制品設(shè)計、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計、模具加工制造和模塑生產(chǎn)等幾個主要方面，它需要產(chǎn)品設(shè)計師、模具設(shè)計師、模具加工工藝師及熟練操作工人協(xié)同努力來完成，它是一個設(shè)計、修改、再設(shè)計的反復(fù)迭代，不斷優(yōu)化的過程。傳統(tǒng)的手工設(shè)計已越來越難以滿足市場激烈競爭的需要。計算機技術(shù)的運用，正在各方面取代傳統(tǒng)的手工設(shè)計方式，并取得了顯著的經(jīng)濟效益。
1 塑件工藝性分析
1.1 塑件的原材料分析
產(chǎn)品名稱: 漱口杯杯
型腔數(shù):一模四腔
生產(chǎn)類型:大批量
材料: PP
圖 1-1
(1) 塑件材料性能分析
PP塑料，化學名稱：聚丙烯 ??
英文名稱:Polypropylene（簡稱PP）
比重:0.9-0.91克/立方厘米 成型收縮率:1.0-2.5% 成型溫度：160-220℃ 。
成分結(jié)構(gòu)
PP為結(jié)晶型高聚物，常用塑料中PP最輕，密度僅為0.91g/cm3（比水?。?。通用塑料中，PP的耐熱性最好，其熱變形溫度為80-100℃，能在沸水中煮。PP有良好的耐應(yīng)力開裂性，有很高的彎曲疲勞壽命，俗稱“百折膠”。PP的綜合性能優(yōu)于PE料。PP產(chǎn)品質(zhì)輕、韌性好、耐化學性好。PP的缺點：尺寸精度低、剛性不足、耐候性差，它具有后收縮現(xiàn)象，脫模后，易老化、變脆、易變形。
成型特性
1)結(jié)晶料,吸濕性小,易發(fā)生融體破裂,長期與熱金屬接觸易分解。
2)流動性好,但收縮范圍及收縮值大,易發(fā)生縮孔.凹痕,變形。
3)冷卻速度快,澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)應(yīng)緩慢散熱,并注意控制成型溫度。料溫低溫高壓時容易取向,模具溫度低于50度時,塑件不光滑,易產(chǎn)生熔接不良,流痕,90度以上易發(fā)生翹曲變形
4)塑料壁厚須均勻,避免缺膠,尖角,以防應(yīng)力集中。
PP與其它幾種主要的通用塑料的性能比較
表1-1 材料性能表
材料性能、種類
PP
PE
PVC
PS
ABS
密度
最小
小于水
較大
略高于水
略高于水
剛性
較好
差
好
好
好
收縮率
差
一般
好
好
好
韌性
低溫下差
好
差
差
好
強度
較高
低
較高
高
高
耐熱性
好
一般
差
較差
較差
化學穩(wěn)定性
好
好
好
好
好
耐候性
差
差
一般
一般
較差
毒性
無毒
無毒
可以無毒
無毒
無毒
粘合劑粘合
差
差
好
一般
一般
熱合性
一般
好
一般
一般
一般
成型加工性
好
好
不易
好
好
(2) 成型工藝性分析
PP在熔融溫度下有較好的流動性，成型性能好，PP在加工上有兩個特點：其一：PP熔體的粘度隨剪切速度的提高而有明顯的下降（受溫度影響較小）；其二：分子取向程度高而呈現(xiàn)較大的收縮率。
PP的加工溫度在200-300℃左右較好，它有良好的熱穩(wěn)定性（分解溫度為310℃），但高溫下（270-300℃），長時間停留在炮筒中會有降解的可能。因PP的粘度隨著剪切速度的提高有明顯的降低，所以提高注射壓力和注射速度會提高其流動性，改善收縮變形和凹陷。模溫宜控制在30-50℃范圍內(nèi)。PP熔體能穿越很窄的模具縫隙而出現(xiàn)披鋒。PP在熔化過程中，要吸收大量的熔解熱（比熱較大），產(chǎn)品出模后比較燙。PP料加工時不需干燥，PP的收縮率和結(jié)晶度比PE低。
1.2 塑件結(jié)構(gòu)分析
塑件的具體結(jié)構(gòu)如圖所示。其中塑件外形結(jié)構(gòu)大致圓柱形，帶有拔模角度，注塑重點在于，注塑時不能出現(xiàn)澆不足，收縮均勻。同時外觀要求不能有熔接痕、脫模痕, 不能有劃傷、變形、飛邊，必須符合GB/T 2828.1、QC/T 32-2006和GB/T 3730.1-2001。
制品尺寸精度分析。該塑件尺寸無特殊要求，尺寸精度按MT5查取公差。該塑件內(nèi)外尺寸均受到模具活動的影響，故為B類尺寸。據(jù)國家標準塑件尺寸公差（GB/T144486-1993）查得，該零件主要尺寸如下所示：
表1-2
塑件標注尺寸
尺寸公差（MT5）
塑件標注尺寸
尺寸公差（MT5）
尺寸
18
18±0.3
尺寸
1
1±0.3
20
20±0.3
32
32±0.3
23
23±0.3
33
33±0.3
25
25±0.3
27
27±0.3
圖1-2 水杯三維圖
2 擬定模具結(jié)構(gòu)形式
2.1 分型面位置確定
在模具設(shè)計初期階段，應(yīng)首先確定分型面的位置，然后才選擇模具的結(jié)構(gòu)。分型面設(shè)計是否合理，對塑件質(zhì)量、工藝操作難易程度和模具的設(shè)計制造都有很大影響。因此，分型面的選擇是在注射模設(shè)計中的一個關(guān)鍵因素。
分型面的選擇主要應(yīng)遵循以下原則：
（1) 分型面應(yīng)選在塑件外形最大截面處。
（2) 便于塑件順利脫模，盡可能使塑件留在動模一側(cè)。
（3) 有利于保證塑件的精度要求。
（4) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。
（5) 有利于簡化模具結(jié)構(gòu)。
（6) 盡量減少塑件在合模方向上的投影面積。
（7) 有利于排氣。
綜合上述的各原則，分型面可取在制件的最大投影面積處。
圖 2-1 分型面
2.2 型腔數(shù)量及排列方式確定
該塑件三維是?54上×?40下×66高mm，為中小型尺寸工件，采用一模四腔，大批量生產(chǎn)。排列如圖所示。
圖 2-2 型腔排列
2.3 注塑機選擇和參數(shù)校核
2.3.1 注射量計算
模具所需塑料熔體注射量m = nm1 + m2 (3-1)
式中： m— 一副模具所需塑料的質(zhì)量或體積（g或cm3）;
n — 初步選定的型腔數(shù)量；
m1— 單個塑件的質(zhì)量或體積（g或cm3）
m2— 澆注系統(tǒng)的質(zhì)量或體積（g或cm3）
其中m2是個未知值（注塑廠的統(tǒng)計資料），在做設(shè)計時以0.6nm1來估算，即
m = 1.6n m1 (3-2)
經(jīng)proe分析，塑件質(zhì)量m1= 5.9480.91=5.412g，所以注射量m=1.6nm1=1.645.4=34.56g
2.3.2 投影面積及鎖模力的計算
塑件和流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積及所需鎖模力為：
A = nA1+A2 (3-3)
Fm=(nA1+A2)P型 (3-4)
式中： A —塑件及流道凝料在分型面上的投影面積（mm2）;
A1—單個塑件在分型面上的投影面積（mm2）；
A2—流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積（mm2）;
Fm —模具所需的鎖模力（N）；
P型—塑料熔體對型腔的平均壓力（MPa）。
表5-1 常用塑料注射成型時型腔平均壓力 單位：MPa
塑件特點
P型
舉例
容易成型塑件
25
PE、PP、PS等壁厚均勻的日用品，
一般塑件
30
容器類
中等黏度塑件及有精度要求塑件
35
在模溫較高的情況下，成型薄壁容器類
高黏度塑料及高精度、難充模塑料
40
ABS、POM等有精度要求的零件，如殼類等高精度的機械零件，如齒輪、凸輪等
流道凝料(包括澆口)在分型面上的投影面積A2，在模具設(shè)計前是個未知值，根據(jù)多型腔模的統(tǒng)計分析，A2是每個塑件在分型面上的投影面積的0.2倍到0.5倍，因此可用0.45nA1來估算，另外部分塑料注射壓力P可查相關(guān)數(shù)據(jù)。經(jīng)過moldex 3D 的計算，總投影面積為：9156mm2。
所以：A=4（3.14*27*27）=9156mm2
Fm =AP型=9156×40=366.24kN
2.3.3 選擇注射機
根據(jù)上面計算得到的m和Fm值來選擇一種注射機，注射機的最大注射量（額定注射量G）和額定鎖模力F滿足
G≥ m/α (3-5)
式中α—注射系數(shù)，無定型塑料取0.85，結(jié)晶型塑料取0.75。
F>Fm (3-6)
則：G≥m/α→G≥34.56g/0.85=40.66g
生產(chǎn)原料密度為1.76g/cm3 注射容量為23.1 cm3
一般注塑機澆注塑料原料時, 其每次注射量僅達標準注射量的75 %。為了提高制件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定, 表面光澤、色調(diào)的均勻, 要求注射量為標定注射量的50 %為宜，即46.2cm3。
根據(jù)注射機的注射容量需大于46.2cm3、鎖模力需大于366.24kN，
又由于《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表2-40選擇注射機XS-ZY-1000螺桿式注射機，其參數(shù)如下：
額定注射量：1000
螺桿直徑：85mm
注射壓力：178Mpa
鎖模力：4500KN
模板行程：700-mm
模具最大厚度：700mm
模具最小厚度：300mm
模板尺寸：700×850mm
拉桿空間：650×550mm
定位孔直徑：150mm
合模方式：液壓—機械
2.3.4 注射機有關(guān)參數(shù)的校核
（1） 最大注塑量校核
模具成型塑料制品和流道凝料總質(zhì)量應(yīng)小于注塑機的額定注塑量的80%，所以額定注塑量Ｍ≥138.24g÷80%=172.8g，選定的注塑機額定注塑量為1000cm3×1.76g/cm3=1760g，注塑量校核合格。
（2） 鎖模力校核
F≥kAp型=1.2*366.24KN =439.482KN，所選注塑機的鎖模力為4500KN，鎖模力校核合格。
（3） 注射壓力的校核
注射機的最大壓力應(yīng)大于塑件成型所需的壓力，即
(3-7)
式中：——注射機最大注射壓力(Mpa)；
——塑件成型所需的注射壓力(Mpa)；
采用柱塞式注塑機PPA注射壓力為140～180MPa，螺桿式注塑機則取120～140MPa為宜，因此選定的注塑機的注射壓力：178 Mpa，滿足要求。
3 成型零件有關(guān)尺寸的計算
（1）型芯設(shè)計
圖3-1 型芯
型芯的尺寸計算
型芯的尺寸按以下公式計算
D=〈〔1+〕d+xΔ〉
式中D—型芯外徑尺寸
d—塑件內(nèi)形尺寸
Δ—塑件公差
—塑料平均收縮率
—成形零件制造公差,取Δ/2。
（2） 型腔設(shè)計
圖3-2 型腔
1）型腔徑向尺寸按以下公式計算
D=〈〔1+〕d－xΔ〉
式中D—型腔的內(nèi)形尺寸
d—塑件外形基本尺寸
Δ— 塑件公差
—塑料平均收縮率
—成形零件制造公差,取Δ/2。
2）型腔深度尺寸按以下公式計算
=
式中—型腔深度
—塑件外形高度尺寸
Δ— 塑件公差
—塑料平均收縮率
—成形零件制造公差,取
（3） 由于該產(chǎn)品不是透明的，所以型芯的表面粗糙度要求不需那么高。一般取Ra1.6,在機床上加工就可以直接投入使用，不需要經(jīng)過其它的特殊加工?？紤]模具的修模以及型芯的磨損，在精度范圍內(nèi)，型芯尺寸盡量取大值。而型腔則取大值，型腔的表面粗糟將決定產(chǎn)品的外觀，因此型腔的表面粗糙度則要求較高，一般取Ra0.8～0.4。在本次設(shè)計中，型腔取Ra0.8。
（4） X——綜合修正系數(shù)（考慮塑料收縮率的偏差和波動，成型零件的磨損等因素），塑件精度低、批量較小時，X取1/2；塑件精度高、批量比較大，X取3/4，根據(jù)設(shè)計要求取X為0.5。
要計算型芯、型腔的工作尺寸，必先確定塑件的公差及模具的制造公差。根據(jù)要求塑件精度取五級精度。根據(jù)塑料制件公差數(shù)值表（SJ1372—78）塑件在五級精度下，基本尺寸對應(yīng)的尺寸公差如下：
表3-4 基本尺寸公差
基本尺寸㎜
公差㎜
基本尺寸㎜
公差㎜
＜3
0.16
3~6
0.18
6~10
0.20
10~14
0.22
14~18
0.24
18~24
0.28
24~30
0.32
30~40
0.36
40~50
0.40
50~65
0.46
65~80
0.52
80~100
0.60
100~120
0.68
（1）型腔：寬度方向d=240；取=0.25%（以下收縮率都取0.25%）
D=[（1+0.0025）×240－0.5×0.60]=240.3
長度方向 d2’=240;
D2’=[（1+0.0025）×240－0.5×0.68]=240.26
（2）型腔深度：H=66.4 ; X=0.4
H=[(1+0.0025) ×66.4+0.4×0.18]=66.638
（3）型芯：
寬度方向d=46
D=[（1+0.0025）×46+0.5×0.60]=46.415
高度方向d=64.4
D=[（1+0.0025）×64.4+0.5×0.68]=64.9
（5）型腔的強度及剛度要求
塑料模具型腔的側(cè)壁和底壁厚度計算是模具設(shè)計中經(jīng)常遇到的問題，尤其對大型模具更為突出。目前常用的計算方法有按強度條件計算和按剛度條件計算兩類，但塑料模具要求既不許因強度不足而發(fā)生明顯變形，甚至破壞，也不許剛度不足而變形過大的情況，因此要求對強度和剛度加以考慮。對于型腔主要受到的力是塑料熔體的壓力，在塑料熔體的壓力作用下，型腔將產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力及變形。如果型腔側(cè)壁和底壁厚度不夠。當型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力超過材料的許用應(yīng)力時，型腔發(fā)生強度破壞，與此同時，剛度不足則發(fā)生彈性變形，從而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象，將影響塑件成型質(zhì)量，所以模具對強度和剛度都有要求。
但是，實踐證明，模具對強度和剛度的要求并非同時兼顧，對大型腔，按剛度條件，對小型腔則按強度條件計算即可。（在本設(shè)計中按強度條件來計算）
對長方形型腔壁厚和底板厚度的計算
1）型腔底板厚度：
式中——型腔內(nèi)塑料熔體的壓力（MPa），一般取25~45MPa
L——型腔側(cè)壁邊長（mm）
b——型腔寬度（mm）
B——凹模寬度（mm）
[σ]——材料的許用應(yīng)力，一般取100Mpa
——型腔側(cè)壁長邊尺寸（mm）
=36.65mm
由于根據(jù)標準模架查得定模板的厚度為40mm，綜合各方面考慮，現(xiàn)確定定模板厚為40mm，可以滿足型腔的強度要求。
2）確定型腔的壁厚
表3-5 型腔壁厚關(guān)系表
型腔寬度
鑲拼式腔壁厚
40
9
＞40～50
9～10
＞50～60
10～11
＞60～70
11～12
＞70～80
12～13
＞80～90
13～14
＞90～100
14～15
＞100～120
15～17
＞120～140
17～19
＞140～160
19～21
4 澆注系統(tǒng)的設(shè)計
澆注系統(tǒng)它是獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑件以及最佳的成型效率有直接影響。 此塑件采用普通流道系統(tǒng)，它是主由流道、分流道、澆口、冷料穴組成的。澆注系統(tǒng)是一副模具的重要的內(nèi)容之一。從總體來說，它的作用可以作如下歸納：它是將來自注塑機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩(wěn)地輸教送到型腔，同時使型腔的氣體能及時順利排出，在塑件熔體填充凝固的過程中，將注塑壓力有效地傳遞到型的各個部位，以獲得形完整、內(nèi)外在質(zhì)量優(yōu)良的塑件制件。
澆注系統(tǒng)的設(shè)計的一般原則：了解塑件的成型性能和塑件熔料的流動特性。采用盡量短的流程，以降低熱量與壓力損失。澆注系統(tǒng)的設(shè)計應(yīng)該有利于良好的排氣，澆注系統(tǒng)應(yīng)能順利填充型腔。便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量。確保均勻進料。
4.1 澆口套的選用
主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴注射出的熔體導入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和充模時間。另外，由于其與高溫熔體及注射機噴嘴反復(fù)接觸，因此設(shè)計中常設(shè)計成可拆卸更換的澆口套。
主流道襯套為標準件可選購。主流道小端入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，易磨損，對材料要求較嚴格，因而盡管小型注射?？梢詫⒅髁鞯罎部谂c定位圈設(shè)計成一個整體，但考慮上述因素通常仍然將其分開來設(shè)計，以便于拆卸更換。同時，也便于選用優(yōu)質(zhì)鋼材進行單獨加工和熱處理。設(shè)計中常采用碳素工具鋼（T8A或T10A），熱處理淬火表面硬度為50～55HRC，澆口套屬于標準件，在選夠澆口套時應(yīng)注意：澆口套進料口直徑和球面坑半徑。因此，所選澆口套如圖所示：
圖4-1 澆口套
4.2分流道的設(shè)計
（1）分流道截面形狀
分流道截面形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比表面積最?。鞯辣砻娣e與體積之比稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降少，阻力亦小，流道的效率最高。但加工較困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。
（2）分流道的尺寸
分流道尺寸由塑料品種、塑件的大小及長度確定。對于重量在200g以下，壁厚在3mm以下的塑件可用下面經(jīng)驗公式計算分流道的直徑，如式。
D=0.2654W1/2 L1/4
式中：D---分流道的直徑，mm;
W---塑件的質(zhì)量，g；
L---分流道的長度，mm.
此式計算的分流道直徑限于3.2mm～9.5mm.對于HPYC和PMMA。應(yīng)將計算結(jié)果增加25％。對于梯形分流道，H=2D/3；對于U形分流道，H=1.25R，R=0.5D。D算出后一般取整數(shù)；對于半圓形H=0.45R
對于流動性極好的塑料（如PE，PA等），當分流道很短時，其直徑可小到2mm左右；對于流動性差的塑料（如PC，HPVC及PMMA等），分流道直徑可以大到13mm;大多數(shù)塑料所用分流道的直徑為6mm～10mm。
圖4-2 分流道布局
4.3分流道的布置
(1）在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體順利充滿型腔的前提下，分流道截面面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)圓弧過度。
（2）分流道較常時，在分流道的末端應(yīng)開設(shè)冷料井。
（3）分流道的位置可單獨開設(shè)在定模板上或動模板上，也可以同時開設(shè)在動、定模板上，合模后形成分流道截面形狀。
（4）分流道與澆口連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過度。
在單腔模中，常不設(shè)分流道，而在多腔模中，一般都設(shè)置有分流道，塑料沿分流道流動時，要求通過它盡快地充滿型腔，流動中溫度降低盡可能小，阻力盡可能低。同時，應(yīng)能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。從前兩點出發(fā)，分流道應(yīng)短而粗。但為了減少澆注系統(tǒng)的加回料量，分流道亦不能過粗。過粗的分流道冷卻緩慢，還倒增長模塑的周期。而該設(shè)計中使用了梯形斷面形狀的分流道。如圖所示；
圖4-3 分流道橫截面
4.4澆口設(shè)計
澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道。它是整個澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵的部位，也是最薄點。其形狀、大小及位置應(yīng)根據(jù)塑件大小、形狀、壁厚、成型材料及塑件技術(shù)要求等進行而確定。澆口分限制性澆口和非限制性澆口，該塑件采用的是限制性澆口，它一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，有利于塑料進入，使其充滿型腔。另一方面改善塑料熔體進入型腔的流動特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質(zhì)量，，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分開的作用。
設(shè)計中，澆口的位置及尺寸的要求是比較嚴格的，初步試模，必要時還需要修改。因此澆口的位置的開設(shè)，對成型性能及成型質(zhì)量的影響是很大的。一般在選擇澆口位置時，需要根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)工藝及特征，成型質(zhì)量和技術(shù)要求，綜合分析。一般要滿足以下原則：
(1) 盡量縮短流動距離。
(2) 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件的壁厚。
(3) 必須盡量減少或避免產(chǎn)生熔接痕。
(4) 應(yīng)有利于型腔中氣體的排除。
(5) 考慮分子定向的影響。
(6) 避免產(chǎn)生噴射和蠕動。
(7) 在承受彎曲沖擊載荷的部位設(shè)置澆口。
(8) 澆口位置的選擇應(yīng)注意塑件的外觀質(zhì)量。
澆口的形狀和尺寸對制品質(zhì)量影響很大，澆口在多情況下，系整個流道斷面尺寸最小的部分（除主流道型的澆口外），一般匯報口的斷面積與分流道的斷面積之比約為0.03～0.09。斷面形狀如圖5.4所示，澆口臺階長1～1.5㎜左右．雖然澆口長度比分流道的長度短的多，但因為其斷面積甚小，澆口處的阻力與分流道相比，澆口的阻力仍然是主要的，故在加工澆口時，更應(yīng)注意其尺寸的準確性。
然而，根據(jù)塑件的樣品圖、生產(chǎn)的批量等，采用一模四腔結(jié)構(gòu)。澆口采用點澆口 具體尺寸見圖。
圖 4-4 澆點
4.5澆口位置的選擇
（1）澆口的位置的應(yīng)使填充型腔的流程最短這樣的結(jié)構(gòu)使壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔。對于型塑件，要進行流動比的校核。流動比K由流動通道的長度L與厚度t之比來確定。如下式：
K=Σ（Lτ/tτ）
式中：Lτ---各段流程的長度，mm;
tτ---各段流程的厚度或直徑，mm;
流動比的允許值隨塑料熔體的性質(zhì)、溫度壓力等的不同而變化。流動比的計算公式為：
①K=L1/t 1+L 2+L 3/t 2
②K= L1/t 1+L 2/t 2+L 3/t 3+2L 4/t 4+L 5/t 5
(2) 澆口位置的選擇要避免塑件變形
（3）澆口位置的設(shè)置應(yīng)減少或避免產(chǎn)生熔接痕
熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設(shè)置澆口時應(yīng)考慮料流的方向。為提高熔接痕處強度，可在熔接處增設(shè)溢流槽，使冷料進入逸流槽。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會有熔接痕產(chǎn)生。澆口的位置塑與件質(zhì)量有直接影響,位置選擇不當會使塑件產(chǎn)生變形、熔接痕等缺陷。澆口位置的選擇如總裝圖所示。
5 合模導向機構(gòu)以及定位裝置的設(shè)計
5.1導向機構(gòu)的設(shè)計
本次設(shè)計采用的是簡化型三板模標準模架其中沒有導柱導向機構(gòu)。其導向機構(gòu)可以用大拉桿代替，大拉桿的具體設(shè)計如圖所示：
圖 5-1大拉桿
5.2定位裝置的設(shè)計
由于本設(shè)計為多分型面開模，在定模一側(cè)設(shè)置了脫澆道板，即分流道推板，故必須設(shè)置限位導柱，以便在澆注系統(tǒng)順利脫模后，開始進行塑件的開模及頂出，限位導柱的設(shè)計結(jié)構(gòu)如圖所示：
圖 5-2限位導柱的裝配形式
限位導柱的長度由各模板厚度及開模行程決定，限位導柱的長度：
L=200mm
定距螺釘?shù)闹睆剑篋=16mm
6 脫模結(jié)構(gòu)的設(shè)計
在注塑成型的每一個循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中脫出，在該設(shè)計中，為了使符合脫模機構(gòu)的要求：
使塑件留于動模；
塑件不變形損壞
這是脫模機構(gòu)應(yīng)當達到的基本要求。要做到這一點首先必須分析塑件對模腔的附著力的大小和所在部位，以便選擇合適的脫模方式和脫模位置，使脫模力得以均勻合理的分布。
良好的塑件外觀
頂出塑件的位置應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部，以免損壞塑件的外觀。
結(jié)構(gòu)可靠
因此，根據(jù)裝配圖，其模具結(jié)構(gòu)的脫模機構(gòu)主要由脫料板將余料打出模外，然后由司筒推動塑件使工件推出，還有在設(shè)計主型芯時也會有一定的撥模作斜度3°～5°。
本次設(shè)計的制件需要用點澆口進行入澆 這樣我們就需要設(shè)計為三板模，三板模相對普通的模具多了一個脫料板，脫料板的作用是將凝料與產(chǎn)品分開切斷以及將凝料打出模外。
本次設(shè)計的模具的運動過程大致如下：
開模的時候，動模板13在如圖12彈簧的作用下首先分開，這樣分流道的凝料將會被18拉料銷拉住留在14脫料板一側(cè)，當動模板13運動一定距離帶動11小拉桿的限位桿運動 從而帶動脫料板將留在脫料板一側(cè)的凝料以及主流道的余料打出模外，小拉桿運動一些距離被定模座板固定不能運動后 小拉桿拉住定模版使其靜止不動 而動模部分繼續(xù)開模運動 注塑機的頂輥作用頂桿固定板作用在復(fù)位桿上 使復(fù)位桿作用推件板運動 推件板將產(chǎn)品頂出模外，至此一次完整的注塑過程就完成了。
7 排氣系統(tǒng)的設(shè)計
塑料在熔化時，會產(chǎn)生氣體，所以當塑料在充滿型腔時及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣，如果在型腔中不及時排除干凈，可以會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及充填缺料等缺陷。另一方面氣體的受壓產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度，還可能造成塑件碳化或燒焦。注射成型時的排氣可采用如下四種方式排氣：
（1） 利用配合間隙排氣；
（2） 在分型面上開設(shè)排氣槽排氣；
（3） 利用排氣守排氣；
（4） 強制性排氣；
該模具是采用利用配合間隙排氣。其間隙值約為0.03~0.05mm.它常用于中小型的簡單模具。
8 繪制模具裝配圖以及模具的安裝試模
裝配的繪制
模具整體設(shè)計也就是模體的設(shè)計，隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展，模體設(shè)計已接近標準化，可以從市場上購買相應(yīng)的模體。標準模體一般包括定模板、動模板、墊塊、頂出固定板、頂板、導柱、導套、復(fù)位桿等。標準模架有12種結(jié)構(gòu)，15876種規(guī)格。在本次設(shè)計中，澆口套、導柱、導套、頂桿、水嘴都采用標準件，可以外購?？傃b圖主視圖如圖所示：
圖 8-1 定模板
圖 8-2 動模板
圖 8-3 裝配三維圖
圖 8-4 總裝配二維圖
結(jié)論
為期一個學期的畢業(yè)設(shè)計即將結(jié)束，也就意味著我的大學生活即將結(jié)束，但在這一個學期的時間里我學到了很多知識和技能。
雖然每學期都安排了課程設(shè)計或者實習，但是沒有一次課程設(shè)計能與此次相比，設(shè)計限定了時間長，而且是一人一個課題要求更為嚴格，任務(wù)更加繁多、細致、要求更加嚴格、設(shè)計要求的獨立性更加高。要我們充分利用在校期間所學的課程的專業(yè)知識理解、掌握和實際運用的靈活度。在對設(shè)計的態(tài)度上的態(tài)度上是認真的積極的。
通過近一學期畢業(yè)設(shè)計的學習，給我最深的感受就是我的設(shè)計思維得到了很大的鍛煉與提高。作為一名設(shè)計人員要設(shè)計出有創(chuàng)意而功能齊全的產(chǎn)品，就必須做一個生活的有心人。多留心觀察思考我們身邊的每一個機械產(chǎn)品，只有這樣感性認識豐富了，才能使我們的設(shè)計思路具有創(chuàng)造性。
謝辭
首先感謝吳國洪老師在我完成該論文過程中給予的悉心指導，指出本人設(shè)計中的錯誤與不足，使得本人能按時完成本課題的設(shè)計。并與其他同學的共同討論下，掌握了注塑模設(shè)計基本原則以及設(shè)計中對軟件的應(yīng)用能力。
設(shè)計中還引用了不少工廠的經(jīng)驗以及多位專家學者的著作，從中學到了很多設(shè)計技巧。使我初步認識到了以后工作中可能出現(xiàn)的問題，如何去解決，這將對我以后的工作有很好的幫助作用，在這里一并表示感謝。
最后，通過本設(shè)計我鞏固了所學專業(yè)知識，并得到了不少心得。但由于是第一次系統(tǒng)的做這樣規(guī)模的設(shè)計，會有不少缺點和錯誤，歡迎審核答辯的老師批評指正，在此再次表示感謝。
參考文獻
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