撥叉機械加工工藝規(guī)程及撥叉夾具設計

《撥叉機械加工工藝規(guī)程及撥叉夾具設計》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《撥叉機械加工工藝規(guī)程及撥叉夾具設計（21頁珍藏版）》請在裝配圖網上搜索。

1、 機制工藝與夾具課程設計 說明書 撥叉機械加工工藝規(guī)程及撥叉夾具設計 學院名稱： 機械工程學院 專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化 班 級： 11機制3ZS 姓 名： 張慶豐 學 號： 11321321 指導教師姓名： 范真 2015年1月 課程設計任務書 題目：撥叉

2、機械加工工藝規(guī)程及撥叉夾具設計 內容：1. 零件圖 1張 2. 機械加工工藝過程卡 1份 3. 機械加工工序卡 4張 4. 專用夾具裝配圖 1張 5. 課程設計說明書 1份 目 錄 第1章 缸體的機械加工工藝規(guī)程設計 …………………

3、…………………………4 1 零件分析 …………………………………………………………………………4 1.1.1 零件的作用 ……………………………………………………………………4 1.1.2 零件的工藝分析………………………………………………………………4 1.1.3 確定生產類型…………………………………………………………………4 1.2確定毛坯類型及尺寸……………………………………………………………4 確定毛坯類型…………………………………………………………………4 1.3定位基準的選擇…………………………………………………………………4 制定工藝路線……………………………

4、……………………………………5 確定工序的原則………………………………………………………………5 工序的特點……………………………………………………………………6 加工精度的劃分 ……………………………………………………………6 制定工藝路線 ………………………………………………………………6 2.2機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定………………………………6 毛坯的確定 …………………………………………………………………6 撥叉的偏差計算………………………………………………………………7 2.3確定切削用量及基本工時 ……………………………………………………8 工序

5、2 （加工孔Φ20到要求尺寸） ………………………………………8 工序3 （粗、精銑兩側面） …………………………………………………11 工序4 （粗、精鏜Φ44孔）…………………………………………………12 工序5 （粗、精銑下平面） ………………………………………………14 工序6 （粗、精銑25槽） ………………………………………………15 工序7 （粗銑斜平面） ………………………………………………………16 工序8 （銑斷） ……………………………………………………………17 第2章 專用夾具設計………………………………………………………………17 2.確

6、定設計任務 ……………………………………………………………………17 2.夾具設計方法 ……………………………………………………………………17 2.2.1夾具類型的確定 ……………………………………………………………18 2.2.2定位方案的確定 ……………………………………………………………19 2.2.切削量確定 ……………………………………………………………………20 參考文獻 ……………………………………………………………………………20 第1章 撥叉的機械加工工藝規(guī)程設計 1. 零件分析 1.1.1零件的作用 題目所給的零件是車床的撥叉。

7、它位于車床變速記仇中，只要起換擋，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20mm孔與操縱機構相連，二下方Φ44mm半孔則是用于所控制齒輪所在的軸的接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。 1.1.2零件的工藝分析 撥叉是機車變速箱中一個重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結構形狀較復雜，但其加工孔和側面有精度要求，此外還有小頭孔上的槽要求加工，對精度有一定的要求。撥叉的底面、大頭孔上兩側面和大小頭孔粗糙讀要求都是Ra3.2，所以都要求精加工。其大頭孔與側面有垂直度的公差要求，所以要加工的槽，在其槽兩側有平行度公差和對稱度公差要求等。因為零件的尺寸精度、幾

8、和形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質量均影響機器或不見的裝配質量，進而影響其性能與工作壽命，因此它們的加工必須保證精度要求。 1.2 確定生產類型 根據生產類型選擇設備，在大批量生產中可采用高效率的設備。在單件小批量生產中則常用通用設備和一般的加工方法。 1.2 確定毛坯類型及尺寸 1.2.1 確定毛坯類型 零件材料為HT200，考慮到車床加工中的變速雖然不像其他機器那么頻繁。但是，零件在工作過程中，有人經常要承受變載荷級沖擊性載荷，且它的外型復雜，不易加工。因此，因該選用鑄件以提高勞動生產效率，保證精度，由于零件的年生產量已達到小批量生產，零件尺寸輪廓不大，故可采用金屬型鑄

9、造，這樣可以提高生產效率，保證精度。 1.3定位基準的選擇 1 粗基準的選擇 選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。 粗基準選擇應當滿足以下要求： （1） 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 （2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身

10、的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 （3） 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 （4） 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經初加工。 （5） 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從撥叉零件圖分析可知，選擇底面作為撥叉加工粗

11、基準。 2 精基準選擇的原則 （1） 基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 （2） 基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準。基準的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。 （3） 互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒

12、面為基準磨內孔，再以孔為基準磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。 自為基準原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。 此外，還應選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。 選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準。 制定工藝路線 對于批量生產的零件，一般總是首先加工

13、出統(tǒng)一的基準。撥叉的加工的第一個工序也是加工統(tǒng)一的基準。具體工序是先以小頭孔左端面為粗基準，粗、精加工小頭孔右端面，再以右端面為基準加工小頭孔，在后續(xù)的工序安排中都是以小頭孔為基準定位。 后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。 確定工序的原則 一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。一般采用結構簡單的專用機床和專用夾具組織流水線生產。 工序的特點 制訂工藝路線時，應考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。

14、 一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。一般采用結構簡單的專用機床和專用夾具組織流水線生產。 加工精度的劃分 零件的加工質量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： （1）粗加工階段 一般粗加工的公差等級為。粗糙度為。 （2）半精加工階段 半精加工的公差等級為。表面粗糙度為。 （3）精加工階段 .精加工的加工精度一般為，表面粗糙度為。 制定工藝路線 加工工藝路線 工序號 工序內容 工序一 鑄造。 工序二 熱處理。 工序三 粗、精銑Φ44孔上端面。 工序四 鉆、擴

15、、鉸Φ20孔。 工序五 粗、精銑Φ44孔兩側面。 工序六 粗、精鏜Φ44孔。 工序七 銑下平面。 工序八 粗、精銑25槽。 工序九 粗銑斜槽底面。 工序十 切斷。 工序十一 檢查。 2.2機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 零件材料為HT200，硬度190～210HB，生產類型單件小批量，鑄造毛坯。 2.2.1 毛坯的確定 （一） 毛坯的工藝要求 （1）由于鑄造件尺寸精度和表面粗糙度值低，因此零件上有與其它機件配合的表面需要進行機械加工。 （2）為了使金屬容易充滿膛摸和減少工序，鑄造件外形應力求簡單、平直。 （3）鑄件的結構中應避免深孔或多孔結

16、構。 （4）鑄件的整體結構應力求簡單。 （二） 毛坯形狀、尺寸要求 （1）各加工面的幾何形狀應盡量簡單。 （2）工藝基準以設計基準相一致。 （3）便于裝夾、加工和檢查。 （4）結構要素統(tǒng)一，盡量使用普通設備和標準刀具進行加工。 2.2.2 撥叉的偏差計算 （一） 撥叉平面的偏差及加工余量計算 （1）側平面加工余量的計算。根據工序要求，其加工分粗、精銑加工。各工步余量如下： 粗銑：其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。其粗銑為IT12。 精銑：其余量值規(guī)定為。 鑄造毛坯的基本尺寸為，鑄件尺寸公差為。 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑后最大尺寸為： 大

17、頭孔兩側面的偏差及加工余量計算 （2）兩側面加工余量的計算。根據工序要求，其加工分粗、精銑加工。各工步余量如下： 粗銑：其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。其粗銑為IT12。 精銑：其余量值規(guī)定為。 鑄造毛坯的基本尺寸為，鑄件尺寸公差為。 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑后最大尺寸為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，且保證各個尺寸精度。 （二） 大小頭孔的偏差及加工余量計算 孔Φ20H9： 鉆孔的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是 擴孔的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是 鉸孔的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是 根據工序要求，小頭孔分為鉆、擴、鉸三個

18、工序，各工序余量如下： 鉆φ20H9孔 確定工序尺寸及加工余量為： 加工該組孔的工藝是：鉆——擴——鉸 鉆孔： Φ18 擴孔：Φ19 （Z為單邊余量） 鉸孔： Φ20 （Z為單邊余量） 鏜孔Φ44 加工該組孔的工藝是：粗鏜——精鏜 粗鏜：Φ44孔，其余量值為； 精鏜：Φ44孔，其余量值為； 鑄件毛坯的基本尺寸分別為： Φ44孔毛坯基本尺寸為： ，鍛件加工該孔經濟精度為IT9。 Φ44孔毛坯名義尺寸為：； 粗鏜工序尺寸為：Φ44 精鏜工序尺寸為：Φ44 （三） 粗、精銑25+0.5 0槽 得其槽邊雙邊機加工余量

19、2Z=2.0mm，槽深機加工余量為2.0mm，再由刀具選擇可得其極限偏差：粗加工為+0.6 0，精加工為+0.6 0。 槽的毛坯為一個整體： 粗銑兩邊工序尺寸為：14+0.110 粗銑槽底工序尺寸為：6 精銑兩邊工序尺寸為：16+0.013 0，已達到其加工要求：16+0.12 0。 2.3 確定切削用量及基本工時 工序2：加工孔Φ20到要求尺寸 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?0mm，公差為H9，表面粗糙度Ra3.2。加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔——mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——Φ20mm標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔

20、——Φ20mm標準高速鉸刀。選擇各工序切削用量。 （1）確定鉆削用量 1）確定進給量 ，由于孔深度比，，故。取。 鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 2）確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率 ，由插入法得 ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。 ，，故 取。實際切削速度為 ，故 3）校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率

21、 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， 切削工時 被切削層長度： 刀具切入長度： 式（4.3) 刀具切出長度： 取 機動時間： （2）確定擴孔切削用量 1）確定進給量 f表＝（0.7～0.8）mm/r×0.7＝0.49～0.56 mm/r。取=0.57mm/r。 2）確定切削速度及 取 故 實際切削速度為=21.3m/min 切削工時 被切削層長度：刀具切入長度，有： 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： （3）確定鉸孔切削用量 1）確定進給量 ，取。 2）確定切削速度及 取。

22、故 取，實際鉸孔速度 機動時間=0.53min 4）各工序實際切削用量 根據以上計算，各工序切削用量如下： 鉆孔：Φ18mm，，， 擴孔：Φ19mm，，， 鉸孔：Φ20mm，，， 2.3.2 工序3 粗、精銑兩側面 （1）粗銑兩側面 機床：組合銑床 刀具：硬質合金可轉位端銑刀（面銑刀），，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=2mm 所以銑削深度： 每齒進給量：取銑削速度：取 機床主軸轉速：由式（4.1）得 ， 實際銑削速度： v=2.49m/s 進給量： 工作臺每

23、分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 式（4.4） 刀具切入長度=19mm刀具切出長度：取機動時間=0224m （2）精銑兩側面 機床：組合銑床 刀具：硬質合金可轉位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)8，此為細齒銑刀。 精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm 銑削深度： 每齒進給量：取銑削速度 機床主軸轉速：由式（4.1）得 ， 實際銑削速度： 進給量：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 機動時間

24、=0.26min 工序4 粗、精鏜Φ44孔 機床：臥式鏜床 刀具：硬質合金鏜刀，鏜刀材料： （1）粗鏜Φ44孔 切削深度：，毛坯孔徑。 進給量：確定進給量。 切削速度 機床主軸轉速：由式（4.1）得 ， 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度=5.81mm 刀具切出長度： 取 機動時間=0.11min （2）精鏜Φ44孔 切削深度：，半精鏜后孔徑 進給量：確定進給量 切削速度 機床主軸轉速： ，取 實際切削速度，： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 機動時間

25、： 所以該工序總機動工時 2.3.4工序5：粗、精銑下平面 （1）粗銑下平面 工件材料: HT200，鑄造。加工要求：粗銑下平面。機床：立式銑床X52K。 刀具：硬質合金可轉位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=2mm 所以銑削深度： 每齒進給量銑削速度：取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 切削工時 被切削層長度：由毛坯尺寸可知。 刀具切出長度：取 機動時間=0.13min （2）精銑下平面 工件材料: HT200，鑄造 加工要求：粗銑下平面。機床：立式銑床X52K。 刀具：硬質合金可轉

26、位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)8，此為細齒銑刀。 精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm 銑削深度： 每齒進給量銑削速度 機床主軸轉速：由式（4.1）得 ， 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 機動時間=0.2min 工序6：粗、精銑槽 （1）粗銑25槽 機床：雙立軸圓工作臺銑床 刀具：錯齒三面刃銑刀 機床：X52K 切削深度 刀具：整體直齒銑刀 Z=20 D=100 進給量,切削速度， 機床主軸轉速：由式（4.4）得 ， 取

27、 實際切削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度=52mm 刀具切出長度：取 機動時間=0.82min （2）精銑25槽 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀 切削深度： 進給量,切削速度， 機床主軸轉速：由式（4.1）得 ，取 實際切削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 本工序機動時間 工序7 粗銑斜平面 工件材料； HT200，鑄造 機床：X52K。 刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=3mm

28、所以銑削深度： 每齒進給量 銑削速度 機床主軸轉速：由式（4.1）得 ， 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據零件圖可知 被切削層長度：由毛坯尺寸可知。 刀具切入長度： =52mm 式（4.5） 刀具切出長度：取 機動時間=0.26min 工序8 銑斷 機床： 刀具：細齒鋸片銑刀 D=100 L=4 d=22 Z=80 切削深度： 進給量,切削速度。 機床主軸轉速：由式（4.1）得 取 實際切削速度=0.9m/s 進給量： 工作臺每

29、分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 機動時間=0.28min 第2章 夾具設計 專用夾具設計 2確定設計任務 本夾具主要用來精銑25底槽，該底槽側面對中心線要滿足尺寸要求以及平行度要求。在精銑此底槽時，其他都是未加工表面。為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產率和降低勞動強度。 2.2 夾具設計方法 夾具的類型確定 (二)、夾具設計 1、定位基準的選擇 由零件圖可知：其設計基準為孔的中心線。為了使定位誤差達到要求的范圍之內，在此選用雙頭螺柱找中心線，這種定位在結構上簡單易操作。 采用雙頭螺柱保證底槽加工的技

30、術要求。同時，應加螺母固定好雙頭螺柱，防止雙頭螺柱帶動工件在X方向上的左右自由度。 其中雙頭螺柱限制兩個移動自由度;螺母限制軸向方向的移動自由度。 2、定位誤差分析 由于槽的軸向尺寸的設計基準與定位基準重合，故軸向尺寸無基準不重合度誤差。徑向尺寸無極限偏差、形狀和位置公差，故徑向尺寸無基準不重合度誤差。即不必考慮定位誤差，只需保證夾具體和雙頭螺柱的制造精度和安裝精度。 3、夾具設計方案確定 根據任務書要求，銑槽時要保證槽寬20H9，槽兩側面粗糙度3.2，底面粗糙度6.3，且要保證底面與雙頭螺柱中心尺寸30mm，以及槽兩側面的平行度誤差不大于0.15mm，現(xiàn)設計夾具方案有： 方案一：

31、采用壓板用螺栓聯(lián)接，利用汽缸夾緊，這種夾緊方式夾緊力可靠，輔助時間短，工人勞動強度小，但是成本高。 方案二：采用定位銷，用雙頭螺柱、螺母聯(lián)接，利用手動夾緊，這種夾緊方式夾緊力小，但成本低。 本次設計零件為單件小批量生產，要求成本低，且在加工過程中夾緊力要求不高，因此夾具夾緊方案選用方案二，利用雙頭螺柱、螺母手動夾緊，定位銷定位。 如前所述,在設計夾具時,應該注意提高勞動率.為此,在螺母夾緊時采用帶肩螺母,以便裝卸,夾具體底面上的一對定位鍵可使整個夾具在機床工作臺上有正確的安裝位置,以利于銑削加工。結果，本夾具總體的感覺還比較緊湊。 夾具上裝有對刀塊裝置，可使夾具在一批零件的加工之前很好

32、的對刀（與塞尺配合使用）；同時，夾具體底面上的一對定位鍵可使整個夾具在機床工作臺上有一個正確的安裝位置，以便有利于銑削加工。 安裝工件時，先將工件孔裝入定位雙頭螺柱，用帶肩螺母擰緊，夾緊工件。 (三)、 切削力及夾緊分析計算 刀具材料：（高速鋼鑲齒三面刃銑刀） 刀具有關幾何參數(shù)： D=100mm z=20, Sz=0.05mm/z, ap=16mm 由《機床夾具設計手冊》表1-2-9 可得銑削切削力的計算公式： Fc=Cpap0.83sz0.65D-0.83BzKp 式（2.1） 查《

33、機床夾具設計手冊》表得： 對于灰鑄鐵： 式（2.2） 取 ， 即 所以 F=510×160.83×0.050.65×100-0.83×0.96×16=222N 由《金屬切削刀具》表1-2可得： 垂直切削力 ：FCN=0.9Fc=199.8N （對稱銑削） 式（2.3） 背向力：Fp=0.55Fc=122.1N 根據工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值。即：

34、 式（2.4） 安全系數(shù)K可按下式計算： 式（2.5） 式中：為各種因素的安全系數(shù)，見《機床夾具設計手冊》表可得： 所以 Wk=K?Fc=493.95N 式（2.6） Wk=K?FCN=449.55M 式（2.7）N Wk=K?Fp= 274.725N 式（2.8） 由計算可知所需實際夾緊力不是

35、很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。 單個螺旋夾緊時產生的夾緊力按以下公式計算： N 式（2.9） 式中參數(shù)由《機床夾具設計手冊》可查得： 其中： 螺旋夾緊力： 易得： 經過比較實際夾緊力遠遠大于要求的夾緊力，因此采用該夾緊機構工作是可靠的。 3、定位誤差分析 該夾具以平面雙頭螺柱定心，雙頭螺柱定心元件中心線與底槽側面規(guī)定的垂直度偏差0.5mm，槽的公差為mm。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的工序公差。 與機床夾具有關的加工

36、誤差，一般可用下式表示： 式（2.10） 由《機床夾具設計手冊》可得： ⑴、平面定位心軸定心的定位誤差 ： ⑵、夾緊誤差 ： 式（2.11） 其中接觸變形位移值： 式（2.12） ⑶、磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷、夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 4、夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，應該注意提高生產率，但該夾具設計采用了手動夾緊方式，在夾緊和松開工件時比較費時費力。由于

37、該工件體積小，工件材料易切削，切削力不大等特點。經過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構）。這類夾緊機構結構簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應用。 此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，雙頭螺柱采用可換的。以便隨時根據情況進行調整。 夾具上裝有對刀塊，可使夾具在一批零件的加工之前很好的對刀（與塞尺配合使用）；同時，夾具體底面上的一個定位鍵可使整個夾具在機床工作臺上有一正確的安裝位置，以利于銑削加工。 參考文獻 [1]艾興，肖詩綱.切削用量簡明手冊[M].北京: 機械工業(yè)出版社，1994 [2]何慶，李郁.機床夾具設計教程[M].北京:電子工業(yè)出版社，2012.8 [3]鄒青，呼詠.機械制造技術基礎課程設計指導教程[M]北京:機械工業(yè)出版社，2011.6