典型軸的數(shù)控車削加工工藝及手動編程含CAD圖

典型軸的數(shù)控車削加工工藝及手動編程含CAD圖,典型,數(shù)控,車削,加工,工藝,手動,編程,cad 設計任務書 學生姓名 專業(yè) 班級 聯(lián)系方式 校內(nèi)指導教師 職稱 單位 制造工程學院 聯(lián)系電話E-mail 校外指導教師 職稱 單位 聯(lián)系電話E-mail 設計題目 1．畢業(yè)設計課題來源及應達到的目的： 一、題目來源 鑒于機電一體化技術專業(yè)的特點，以及學生頂崗實習的情況，本次畢業(yè)設計題目來源于以下幾方面： 1.來源于典型零件的加工，根據(jù)所學理論對零件進行機械加工或數(shù)控加工工藝設計與編程； 2.基于UG下的數(shù)控銑削加工； 3.依據(jù)學生頂崗實習的崗位任務進行相關內(nèi)容設計。 二、目的 畢業(yè)設計是培養(yǎng)學生綜合運用本專業(yè)基礎理論，基本知識和基本技能分析解決實際問題的一個重要環(huán)節(jié)；是本專業(yè)各個先前教學環(huán)節(jié)的深化和檢驗。通過畢業(yè)設計，使學生充分利用所學的專業(yè)知識，理論聯(lián)系實際，獨立分析、解決實際工藝問題的能力，為其今后走上工作崗位從事有關實際工作打下一個良好的基礎。 通過畢業(yè)設計可以達到以下目的： （一）培養(yǎng)學生運用所學知識的運用能力，以及解決生產(chǎn)中實際問題的能力； （二）培養(yǎng)學生調(diào)查研究與信息收集、整理的能力； （三）培養(yǎng)和提高學生的自學能力和實際應用能力； （四）培養(yǎng)和提高學生的文獻檢索、收集能力； （五）培養(yǎng)和提高學生的設計、報告等編寫能力； （六）培養(yǎng)學生的創(chuàng)新意識、求實的科學作風以及刻苦鉆研的精神。 三、畢業(yè)設計的基本要求 （一）學生必須充分認識畢業(yè)設計的重要性，嚴格按要求開展畢業(yè)設計工作； （二）畢業(yè)設計任務應包括對實際問題的調(diào)查分析； （三）畢業(yè)設計任務必須由學生本人在指導教師指導下獨立進行； （四）畢業(yè)設計必須有進度要求，有明確的階段成果，并定期進行檢查； （五）畢業(yè)設計任務應有工作量要求。 2．畢業(yè)設計課題任務的內(nèi)容和要求（包括原始數(shù)據(jù)、技術要求、工作要求等）： 畢業(yè)設計課題任務的內(nèi)容和要求 1. 內(nèi)容 （1）對零件進行工藝分析 （2）編寫機械加工工藝過程卡片 （3）編寫機械加工工序卡片 (4) 編寫零件加工程序 2.具體要求 本次設計要求綜合運用所學的基礎理論、專業(yè)知識與技能完成機電專業(yè)數(shù)控方向的畢業(yè)設計。學生應認真對待本次設計，在老師的指導下，根據(jù)設計任務，合理安排時間和進度，認真地、有計劃地按時完成設計任務，培養(yǎng)良好的工作作風。必須以負責的態(tài)度對待自己所做的技術決定、數(shù)據(jù)和計算結果。注意理論與實踐的結合，以使整個設計在技術上是先進的，在經(jīng)濟上是合理的，在生產(chǎn)上是可行的。 （1）查閱資料，了解課題的背景及現(xiàn)狀，結合具體工作情況合理設計。 （2）通過查閱書籍和資料及圖紙，找到能夠實現(xiàn)課題功能的方法，提出設計方案。 （3）設計出流程圖，使其能夠實現(xiàn)課題要求的功能。 （4）設計出詳細的工藝規(guī)程，使其能夠實現(xiàn)課題要求的功能。 （5）對零件進行必要的數(shù)據(jù)計算。 （5）根據(jù)以上工作過程和工作內(nèi)容，總結設計方案，提煉核心內(nèi)容，撰寫畢業(yè)設計論文，論文要求思路 清晰、結構完整、內(nèi)容充實、圖表清楚，格式規(guī)范，字數(shù)在5000字以上。 3．對本畢業(yè)設計課題成果的要求〔包括圖表、實物等硬件要求〕： 畢業(yè)設計報告要求 1.要求在畢業(yè)設計答辯時提交畢業(yè)設計報告。 2.報告應包括以下內(nèi)容： （1）被加工零件的零件圖 1張（可置于畢業(yè)設計中） （2）機械加工工藝過程卡片 1張（可置于畢業(yè)設計中） （3）機械加工工序卡片 1張（可置于畢業(yè)設計中） (4) 程序單 1張（可置于畢業(yè)設計中） （5）畢業(yè)論文 1份 4．主要參考文獻： 1.《切削用量簡明實用手冊》 黃如林主編 化學工業(yè)出版社 2.《機械設計綜合課程設計》 王之標、王大康主編 機械工業(yè)出版社 3.《機床制造工藝設計手冊》 王紹俊主編 機械工業(yè)出版社 4.《金屬切削機床》 宋玉鳴主編 中國勞動社會保障出版社 5.《機械制造工藝學課程設計指導》趙家齊編 機械工業(yè)出版社 6.《簡明機械加工工藝手冊》徐圣群主編 上?？茖W技術出版社 7.《機械加工工藝師手冊》楊叔子主編　　　 機械工業(yè)出版社　 8.《機械設計基礎課程設計指導書》 陳立德主編 高等教育出版社 9. 黃成編著UG NX6.0模具設計與加工 北京希望電子出版社 2009 10.王澤鵬等編著UG NX6.0中文版數(shù)控加工 機械工業(yè)出版社 2009 11.張瑞萍等編著UG NX6.0中文版標準教程 北京清華大學出版社 2009 12.胡任喜.UG NX6.0中文版從入門到精通 北京清華大學出版社 2009 13.UG中文版實用教程 關振宇 劉源 主編 人民郵電出版社 14.UGNX6.0應用與實力教程 周瑋 主編 人民郵電出版社 5．本畢業(yè)設計課題工作進度計劃： 起 迄 日 期 工 作 內(nèi) 容 2016年3月8日—3月10日 2016年3月11日—3月13日 2016年3月14日—3月15日 2016年3月16日—4月20日 2016年4月21日—5月20日 2016年5月21日—6月1日 學生畢業(yè)設計動員，指導教師確定，教師調(diào)研、資料 準備階段 畢業(yè)設計題目確定階段 查閱資料，確定設計方案（查閱可以實現(xiàn)功能的各種方法和 手段，比較后，說明你采用方案的優(yōu)點。將這個過程寫在論 文中。） 填寫畢業(yè)設計書任務書、學生撰寫論文階段 畢業(yè)設計（論文）審閱階段 論文答辯 專業(yè)教研室審查意見： 負責人： 年 月 日 領導小組意見： 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 軸零件 零件名稱 軸零件 共 3 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 1 割 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 中碳調(diào)質(zhì)結構鋼 ?50×100 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 切割機 PV600 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 1 游標卡尺 1 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 下料 游標卡尺 400 80 0.2 30 3 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 軸零件 零件名稱 軸零件 共 3 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 數(shù)控車間 1 車 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 中碳調(diào)質(zhì)結構鋼 ?50×100 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 數(shù)控車床 CK6140 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 三爪卡盤 油性切削油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 1 游標卡尺，千分尺 14 1 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 用1號刀粗精車右端外形輪廓，留0.5mm余量 外圓車刀、端面車刀 600 0.2 0.5 0.5 1 4 2 用1號刀粗精車右端外形輪廓至尺寸要求 外圓車刀、端面車刀 700 0.1 0.2 0.2 1 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 軸零件 零件名稱 軸零件 共 3 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 數(shù)控車間 1 車 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 中碳調(diào)質(zhì)結構鋼 ?50×100 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 數(shù)控車床 CK6140 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 三爪卡盤 油性切削油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 1 14 1 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 用2號刀切?20×4退刀槽及?30×5外圓槽 3mm槽刀 400 0.05 0.5 3 6 4 2 用3號刀切M24X2-6g外螺紋至尺寸要求 外螺紋刀 400 1.5 0.1 0.5 5 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 軸零件 零件名稱 軸零件 共 3 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 數(shù)控車間 1 車 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 中碳調(diào)質(zhì)結構鋼 ?50×100 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 數(shù)控車床 CK6140 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 三爪卡盤 油性切削油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 1 游標卡尺，千分尺 14 1 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 用1號刀粗精車左端外形輪廓，留0.5mm余量 外圓車刀、端面車刀 600 0.2 0.5 0.5 1 4 2 用1號刀粗精車左端外形輪廓至尺寸要求 外圓車刀、端面車刀 700 0.1 0.2 0.2 1 1 3 用7、8號刀分別打底孔并鉆孔?20通孔 ?5中心鉆、?20麻花鉆 600 0.2 0.5 0.5 1 4 5 6 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 軸零件 零件名稱 軸零件 共 3 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 數(shù)控車間 1 車 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 中碳調(diào)質(zhì)結構鋼 ?50×100 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 數(shù)控車床 CK6140 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 三爪卡盤 油性切削油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 1 游標卡尺，千分尺 14 1 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 用4號刀粗鏜右端內(nèi)孔，留0.5mm余量 內(nèi)孔鏜刀、內(nèi)徑百分表 500 0.2 0.5 5 6 4 2 用4號刀精鏜右端內(nèi)孔至尺寸要求 內(nèi)孔鏜刀、內(nèi)徑百分表 700 0.1 0.1 0.1 1 1 3 4 5 6 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 軸零件 零件名稱 軸零件 共 3 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 數(shù)控車間 1 車 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 中碳調(diào)質(zhì)結構鋼 ?50×100 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 數(shù)控車床 CK6140 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 三爪卡盤 油性切削油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 1 游標卡尺，千分尺 14 1 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 用6號刀切M30X1.6-6g內(nèi)螺紋至尺寸要求 內(nèi)螺紋刀 400 1.5 0.1 0.5 5 1 2 3 4 5 6 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 軸零件 零件名稱 軸零件 共 1 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 45# 毛 坯 種 類 中碳調(diào)質(zhì)結構鋼 毛坯外形尺寸 ?50×100 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 1 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 1 下料 金工 割 切割機 游標卡尺 5min 5min 2 夾零件左端使伸出65mm，加工右端 數(shù)控 車 CK6140 扳手 3min 3min 3 用1號刀粗、精車右端外形輪廓 數(shù)控 車 CK6140 游標卡尺 ，千分尺 8min 8min 4 用2號刀精切?20×4外圓槽及?30×5外圓槽 數(shù)控 車 CK6140 游標卡尺 3min 3min 5 用3號刀切M24×2-6g外螺紋 數(shù)控 車 CK6140 簧規(guī) 5min 5min 6 調(diào)頭裝夾，打表校正同軸度，使伸出32mm加工左端，修端面，保證總長95mm 數(shù)控 車 CK6140 磁性表座，扳手 6min 6min 7 用7、8號刀鉆?24×30mm孔 數(shù)控 車 CK6140 游標卡尺 4min 4min 8 用1號刀粗、精車左端外形輪廓 數(shù)控 車 CK6140 游標卡尺 ，內(nèi)徑千分尺 8min 8min 9 用4號刀粗、精鏜零件左端內(nèi)孔 數(shù)控 車 CK6140 游標卡尺 3min 3min 10 用6號刀切M30×1.5內(nèi)螺紋 數(shù)控 車 CK6140 螺紋規(guī) 6min 6min 11 拆下零件 扳手 1min 1min 12 去毛刺 數(shù)控 鉗 油石 1min 1min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 摘 要 本次畢業(yè)設計主要研究了軸類零件的造型以及對其模型的設計與數(shù)控加工。零件加工中涉及了數(shù)控車床加工、編程、CAD制圖等，在對所加工零件進行工藝分析額基礎上，擬定了加工方案。選擇了合適的刀具、量具，確定了切削用量。對加工中存在的一些工藝問題（對刀點、加工路線也做了必要的處理），加工出了合格的產(chǎn)品。通過整個加工的過程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控加工技術在保證加工精度、加工效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。它主要用來研究機械數(shù)控加工的、以及各種機械加工中要注意的問題。 關鍵詞：數(shù)控車床；數(shù)控編程；數(shù)控加工工藝 2 Abstract This graduation design is mainly studied the model of shaft parts and the model design and nc machining. Parts processing involved in the numerical control lathe processing, programming, CAD drawing, etc., on the based on process analysis of parts processing, processing scheme is worked out. Choose the suitable cutting tools, measuring tool, the cutting parameter is determined. For processing and some technology problems in (to the cutting point, processing route and do the necessary processing), work out the qualified goods. Through the whole machining process, fully embodies the nc machining technology in guarantee the machining precision and machining efficiency, simplify the procedure of advantage. It is mainly used to study the mechanical nc machining, and attention should be paid to the problems in all kinds of mechanical processing. Keywords:CNC lathe,NC programming ,The NC machining process 3 目 錄 摘 要 1 Abstract 2 1 零件介紹 5 2加工工藝方案分析 6 2.1定位基準的選擇 6 2.2 加工走刀路線的擬定 7 2.2.1零件表面數(shù)控車削加工方案的確定 7 2.2.2加工階段的劃分 8 2.2.3工序的劃分 9 2.2.4加工順序的安排? 11 2.3數(shù)控加工工序設計 15 2.3.1機床的選擇 15 2.3.2工件定位與夾緊方案的確定和夾具的選擇 17 2.3.3確定加工方案 18 3 加工程序的編制 19 4.加工準備 20 4.1毛坯的確定 20 4.2 加工設備的選擇 20 4.3夾具的確定 22 4.4刀具的選擇 23 4.5選擇切削用量 24 4.5.1背吃刀量的確定 24 4.5.2主軸轉速的確定 24 4.6 量具的選擇 25 5數(shù)控加工工藝卡片的擬定 27 6.零件的加工 28 6.1工件安裝 28 6.2刀具裝夾 28 6.3回機床原點 29 6.4 對刀 30 6.5 建立工作坐標系 31 6.7 自動運行 32 致 謝 34 參考文獻 36 附錄A 程序單 37 5 1 零件介紹 軸類零件（如圖1.1）是整個軸類零件的主體。從整體看，整個零件有圓弧曲線加工，左邊有內(nèi)螺紋是加工的難點，這次的零件工藝難點在于要保證軸零件的圓跳動、同軸度的精度要求，所以在加工工藝安排時最好是要一次成型，避免反復調(diào)頭裝夾帶來的精度誤差，整個件呈長軸形，因為中間有一個?5H7外圓槽，所以加工時必須要保證零件的同軸度，避免加工時軸晃動，導致精度不合格。整個零件除了下料之外，基本上是在數(shù)控車床上完成零件的加工。 圖1.1 49 2加工工藝方案分析 2.1定位基準的選擇 為保證各配合表面的位置精度，用三爪自定心卡盤找正工件軸心，用軸心線和工件的右端面作為粗、精加工的定位基準。這樣，既符合基準統(tǒng)一和基準重合原則，也有利于生產(chǎn)率的提高。定位基準簡圖見（圖2.1）。 圖2.1 定位基準簡圖 2.2 加工走刀路線的擬定 工藝路線的擬定是制定工藝規(guī)程的重要內(nèi)容之一，其主要內(nèi)容包括：選擇定位基準、選擇加工方法、劃分加工階段、安排工序等。在實際加工中，我們應該結合零件的實際情況和現(xiàn)有的生產(chǎn)條件，制定出最佳的工藝路線。 2.2.1零件表面數(shù)控車削加工方案的確定 一般根據(jù)零件的加工精度、表面粗糙度、材料、結構形狀、尺寸及生產(chǎn)類型確定零件表面的數(shù)控車削加工方法及加工方案。 數(shù)控車削外圓表面及端面的加工方案如下： （1）加工精度為IT9~IT7級、表面粗糙度Ra為0.8~0.2um的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用粗車、精車的加工方案加工。 （2）加工精度為IT7~IT5級、表面粗糙度Ra為0.63~0.2um的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用粗車、半精車、精車的加工方案加工。 （3）加工精度高于IT5級、表面粗糙度Ra<0.63um的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用高精密數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車、精密車的加工方案加工。 2.2.2加工階段的劃分 當零件的加工質(zhì)量要求較高時，應把整個數(shù)控加工過程劃分為幾個階段，通常劃分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。 1．粗加工階段 （1）粗加工階段是為了去除毛料或毛坯上大部分的余量，使毛料或毛坯在形狀和尺寸上基本接近零件的成品狀態(tài)，這個階段最主要的問題是如何獲得較高的生產(chǎn)效率。 （2）加工零件右端。車端面，夾直徑50mm毛坯，使伸出65mm，校正、夾緊，用外圓車刀加工端面。粗車外圓及圓弧曲線。粗加工外輪廓、、階梯軸，留精加工余量0.5mm并精加工。 （3）最后循環(huán)粗精加工外螺紋M24×2-6g。 （4）加工零件左端。工件換邊安裝，夾外圓，夾持長19mm車左端面。車端面保證總長95mm，并倒角C1.5 （5）加工零件左端：粗加工外輪廓和錐度，留精加工余量0.5mm并精加工。 （6）加工零件左端：粗加工內(nèi)孔，留精加工余量0.5mm并精加工。 （7）最后循環(huán)粗精加工內(nèi)螺紋M30×1.5-6g。 2．半精加工階段 半精加工階段是使零件的主要表面達到工藝規(guī)定的加工精度，并保留一定的精加工余量，為精加工做好準備。半精加工階段一般安排在熱處理之前進行，在這個階段，可以將不影響零件使用性能和設計精度的零件次要表面加工完畢。 3．精加工階段 精加工階段是使零件的主要表面達到工藝規(guī)定的加工精度，精加工階段一般安排在熱處理之前進行，在這個階段，可以將不影響零件使用性能和設計精度的零件加工完畢。 2.2.3工序的劃分 工序的劃分一般分為兩個原則，即工序集中和工序分散的原則 1、工序集中就是零件的加工集中在少數(shù)工序內(nèi)完成，而每一工序的加工內(nèi)容卻比較多。其特點： 1）采用高效專用設備及工藝裝備，生產(chǎn)效率高。 2）工件裝夾次數(shù)減少，易于保證表面間位置精度，還能減少工序間運輸量，縮短生產(chǎn)周期。 3)工序數(shù)目少，可減少機床數(shù)量，操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，還可簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作。 4）因采用了結構復雜的專用設備及工藝裝備，便投資大，調(diào)數(shù)和維修復雜，生產(chǎn)準備工作量大，轉換新產(chǎn)品比較費時。 2、工序分散就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進行，每道工序的加工內(nèi)容很少，最少時每個工序僅一個簡單工步。其特點: 1)設備及工藝裝備比較簡單，調(diào)整和維修方便，工人容易掌握，生產(chǎn)準備工作量少，又易于平衡工序時間，易適應產(chǎn)品更換。 2）可采用最合理的切削用量，減少基本時間。 3）設備數(shù)量多，操作工人多，占用生產(chǎn)面積大。 工序的劃分方法 工序劃分主要考慮生產(chǎn)綱領、所用設備及零件本身的結構和技術要求等。大批量生產(chǎn)時，若使用多軸、多刀的高效加工中心，工序可按集中原則劃分；若在由組合機床組成的自動線上加工，工序一般按分散原則劃分。隨著現(xiàn)代數(shù)控技術的發(fā)展，特別是車削中心的應用，工藝路線的安排更多地趨向于工序集中。單件小批量生產(chǎn)時，通常采用工序集中原則。成批生產(chǎn)時，可按工序集中原則劃分，也可按工序分散原則劃分，應視具體情況而定。對于結構尺寸和重量都很大的重型零件，加工中心以減少裝夾次數(shù)和運輸量，應采用工序集中原則。對于剛性差、精度高的零件，應按工序分散原則劃分工序。 加工工序的劃分原則在數(shù)控機床上加工的零件，一般按工序集中原則劃分工序。劃分方法如下： 1)按所用刀具劃分。以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序，這種方法適用于工件的待加工表面較多、機床連續(xù)工作時間較長、加工程序的編制和檢查難度較大等情況。加工中心常用這種方法劃分。??? 2)按安裝次數(shù)劃分。以一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序沈陽機床。這種方法適用于工件的加工內(nèi)容不多的工件，加工完成后就能達到待檢狀態(tài)。 3)按粗、精加工劃分.即粗加工中完成的那部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種劃分方法適用于加工后變形較大，需粗、加工中心精加工分開的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件。 4)按加工部位劃分，即以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序，對于加工表面多而復雜的零件，可按其結構特點(如內(nèi)形、外形、曲面和平面等)劃分成多道工序。 2.2.4加工順序的安排? 在選定加工方法、劃分工序后，工藝路線擬定的主要內(nèi)容就是合理安排這些加工方法和加工工序的順序。零件的加工工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序(包括表面處理、清洗和檢驗等)，這些工序的／頃序直接影響到零件的加工質(zhì)量、 生產(chǎn)效率和加工成本。因此沈陽機床，在設計工藝路線時，應合理安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序，并解決好工序間的銜接問題。 1、切削加工工序的安排原則 基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔，依照上述原則，對于具體的零件，我們首先粗車出軸類零件的外輪廓，然后在半精車那些有粗糙度要求的表面，最后精車粗糙度要求較高的表面，然后再把零件換到數(shù)控銑床上面去加工出鍵槽。 (1)基準面先行原則 用作精基準的表面應先加工。任何零件的加工過程總是先對定位基準進行粗加工和精加工，例如軸類零件總是先加工中心孔，再以中心孔為精基準加工外圓和端面；箱體類零件總是先加工定位用的平面及兩個定位孔，再以平面和定位孔為精基準加工孔系和其他平面。 (2)先粗后精 當加工零件精度要求較高時都要經(jīng)過粗加工、半精加工、精加工階段，如果精度要求更高，還包括光整加工等幾個階段。 (3)先主后次 即先加工主要表面，然后加工次要表面。 (4)先面后孔 對于箱體、支架等零件，平面尺寸輪廓較大，用平面定位比較穩(wěn)定，而且孔的深度尺寸又是以平面為基準的，故應先加工平面，然后加工孔。 （5）先內(nèi)后外原則 即先進行內(nèi)型內(nèi)腔加工工序，后進行外形加工工序。 （6）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊。 （7）以相同安裝方式或用同一刀具加工的工序，最好連續(xù)進行，以減少重復定位次數(shù)。 （8）在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞較小的工序。在安排加工順序時，要注意退刀槽、倒角等工作的安排。 2、熱處理工序的安排 機械零件中常用的處理工藝有熱處理（退火、正火、調(diào)質(zhì)、滲氮等）和時效（天然時效和人工時效）。這兩種工序在工藝過程中的安排是否恰當，是影響零件加工質(zhì)量和材料使用性能的重要因素。熱處理和時效的方法、次數(shù)和工藝過程中的位置，應根據(jù)材料和處理的目的而定。 熱處理主要用來改善切削性能及消除內(nèi)應力。一般可分為以下幾種。 1）預備熱處理 安排在機械加工之前，以改善材料的切削性能及消除內(nèi)應力為主要目的。常用的方法有退火、正火和調(diào)質(zhì)。例如，為改善切削性能高碳鋼需進行了退火，以降低硬度；低碳鋼需進行正火，以適當提高硬度；為清除內(nèi)應力，鑄件需進行回火，緞件需進行正火等。 2）去除內(nèi)應力熱處理 一般安排在粗加工之后，精加工之前，常用的方法有人工時效、退火等。如精度要求不高的零件，一般將消除殘余應力的人工時效和退火安排在毛坯進入機加工車間之前進行。對精度要求較高的復雜鑄件，在機加工過程中通常安排兩次在毛坯進入機加工車間之前進行。對精度要求較高的復雜鑄件，在機加工過程中通常安排時效處理：鑄造→粗加工→時效→半精加工→時效→精加工。對高精度零件，如精密絲杠、精密主軸等，應安排多次消除殘余應力熱處理，加工一次安排一次，甚至采用冰冷處理以穩(wěn)定尺寸。 3）最終熱處理 以達到圖樣規(guī)定的零件的強度、硬度和耐磨為主要目的，常用的方法有表面淬火、滲碳、滲氮和調(diào)質(zhì)、淬火等，最終熱處理應安排在半精加工之后，磨削加工之前。滲氮處理可以放在半精磨之后，精磨之前。 另外，對于床身、立柱等鑄件，常在粗加工前及粗加工后進行自然時效，以消除內(nèi)應力。 3.輔助工序的安排 輔助工序的種類很多，如檢驗、去行刺、倒棱邊、去磁、清洗、動平衡、涂防銹漆和包裝等。 2.3數(shù)控加工工序設計 工序設計時，所用機床不同，工序設計的要求也不一樣。對普通機床加工工序，加工細節(jié)問題可不必考慮，由操作者在加工過程中處理。對數(shù)控機床加工工序，針對數(shù)控機床加工自動化、自適應差的特點，要充分考慮到加工過程中的每一個細節(jié)，工序設計十分嚴密。 數(shù)控加工工序設計的主要任務是進一步將本工序的工藝裝備、定位夾緊方式]加工路線的確定和工步順序的安排、切削用量的選擇等具體確定下來，為編制加工程序做好充分準備。 2.3.1機床的選擇 當工件表面的加工方法確定之后，機床的種類就基本上確定了。但是，每一類機床都有不同的型式，它們的工藝范圍、技術規(guī)格、加工精度和表面粗糙度、生產(chǎn)率和自動化程度都各不相同。為了正確地為每一道路工序選擇機床，除了充分了解機床的技術性能外，通常要考慮以下幾點。 1.工序節(jié)拍適應性 機床的類型應與工序的劃分原則相適應，再根據(jù)加工對象的批量和生產(chǎn)節(jié)拍要求來決定。若工序按集中原則劃分的，對單件小批量生產(chǎn)，則應選擇通用機床或數(shù)控機床，是用一臺數(shù)控機床來完成加工，還是選擇幾臺數(shù)控機床來完成加工；對大批量生產(chǎn)，則應選擇高效自動化機床和多刀、多軸機床。若工序按分散劃分的，則應選擇結構簡單的專用機床。 2.形狀尺寸適應性 機床的主要規(guī)格尺寸應與工件的外形尺寸和加工表面的有關尺寸相適應。即小工件則選小規(guī)格的機床加工，大工件則選大規(guī)格的機床加工。另外，所選用的數(shù)控機床必須能適應被加工零件的形狀尺寸要求。這一點應在被加工零件工藝分析的基礎上進行，如加工空間曲面形狀的葉片，往往要選擇四軸或五軸聯(lián)動數(shù)控銑床或加工中心。這里要請注意的是防止由于冗余功能而付出昂貴的代價。 3.加工精度適應性 機床的精度與工序要求的加工精度相適應。如精度要求低的粗加工工序，應選用精度低的機床；精度要求高的精加工工序，應選用精度高的機床。但機床的精度不能過低，也不能過高。機床精度過低，不能保證加工精度，機床精度過高，又會增加零件的制造成本，應根據(jù)加工精度要求合理選擇，保證有三分之一的儲備量。注意不要一味地追求不必要的高精度。 綜合考慮上述因素，在選擇機床時，應充分利用現(xiàn)有的設備，優(yōu)先考慮新技術、新工藝來提高生產(chǎn)效率。 2.3.2工件定位與夾緊方案的確定和夾具的選擇 1．工件的定位與夾緊方案的確定 在數(shù)控機床上工件的定位基準與夾緊方案的確定，應遵循定位基準的選擇原則與工件夾緊的基本要求。此外，在數(shù)控機床上裝夾工件時應考慮以下幾個因素； （1）力求設計基準、工藝基準與編程計算的基準統(tǒng)一。應防止過定位，箱體工件最好選擇一面兩銷作為定位基準。定位基準在數(shù)控機床上要細心找正。為了找正方便，有的機床，例如臥式加工中心工作臺側面，應安裝專用定位板。 （2）盡量減少裝夾次數(shù)。盡可能在一次定位裝夾后就能加工妯全部或大部分待加工表面，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度，并充分發(fā)揮數(shù)控機床的效率。 （3）避免采用占機人工調(diào)整式方案，以免占機時間太多，影響加工效率。 2.3.3確定加工方案 綜合上述分析，軸類件的主要加工表面是外圓表面，還有常見的特形表面，因此針對各種精度等級和表面粗糙度要求，按經(jīng)濟精度選擇加工方法。由基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔、就近不久遠的原則確定軸類零件（如圖1.1）的工藝路線如下： 加工方案的制定與選擇根據(jù)零件圖樣到工序原則，制定以下加工順序方案，選取最佳一種，（即加工工時最短，且又能保證質(zhì)量）下面分析兩套加工順序方案進行比較。 軸類零件: 加工方案一 下料→粗精車左端外輪廓→鉆孔→粗精鏜左端內(nèi)輪廓→車內(nèi)螺紋→調(diào)頭裝夾，打表保證同軸度→修端面保證總長→粗精車右端外輪廓→切退刀槽及外圓槽→車外螺紋→檢驗。 軸類零件: 加工方案二 下料→粗精車右端外輪廓→切退刀槽及外圓槽→車外螺紋→調(diào)頭裝夾，打表保證同軸度→修端面保證總長→鉆孔→粗精車左端外輪廓→粗精鏜左端內(nèi)輪廓→車內(nèi)螺紋→檢驗。 分析：以上兩種加工方案，方案二，調(diào)頭裝夾的長度20MM左右，才能夠保證加工時的同軸度、尺寸精度，根據(jù)圖樣，方案二更為合理，也更能滿足要求，故選擇方案二進行加工。 3 加工程序的編制 通過對零件圖的分析，軸類零件主要涉直線、圓弧及螺紋。在加工過程中，還有粗加工和精加工兩個步驟。因此，在程序編寫時，我考慮主要使用法蘭克數(shù)控系統(tǒng)的這些指令：G21、G40、G97、G71、G70、G00、G01、G02、G03、M00、M03、M05、M30。 根據(jù)上述各個功能指令的作用和用法，同時結合本文2工藝路線擬定內(nèi)容，我一共編制了2個程序單來完成零件的加工，詳細程序內(nèi)容見附錄A。 4.加工準備 4.1毛坯的確定 軸類零件可根據(jù)使用要求、生產(chǎn)類型設備條件及結構，零件材料的工藝特性及零件材料組織和性能的要求，零件的結構形狀與外形尺，生產(chǎn)綱領的大小，現(xiàn)有生產(chǎn)條件等，來選用棒料及其他形式的毛坯。但對于外圓直徑相差不大的軸一般以棒料為主。 本次設計毛坯選用45#鋼，45鋼廣泛用于機械制造是軸類零件的常用材料，它價格便宜經(jīng)過調(diào)質(zhì)（或正火）后，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強度和韌性等綜合機械性能。 綜合更適合軸類零件的設計。在考慮軸類零件（如圖1.1）的加工工藝后最后確定下料毛坯尺寸為?50×100mm。 4.2 加工設備的選擇 在這里加工設備，我們選擇學校有學過的數(shù)控車床，由于選擇CNC系統(tǒng)時要綜合考慮所需要的系統(tǒng)功能，我們所加工的保齡球用我們學過的法蘭克數(shù)控系統(tǒng)可以實現(xiàn)。 設備的參數(shù)具體看（表4-2）： 表4-2 機床型號 單位 CK6140數(shù)控車床 床身最大回轉直徑 mm ?400 拖板最大回轉直徑 mm ?200 最大切削直徑 mm ?400 最大加工長度 mm 1000 X/Z軸最大行程 mm 280/1000 X/Z軸最小位移單位 mm 0.001 主軸通孔直徑 mm ?83 主軸內(nèi)孔錐度 1：20 主軸級數(shù) 無極 主軸極限轉速 rpm 150-2000 工件夾緊方式 mm 手動卡盤 主電機功率（變頻） kW 7.5 變頻器 kW 11 X/Z軸 N.m 6/6 X/Z軸快移速度 M/min 5/8 刀架型式 4工位電動刀架 刀桿尺寸 mm 20×20 刀架重復定位精度 mm ≦0.004 尾座型式 有 尾座套筒直徑 mm ?60 尾座套筒行程 mm 100 尾座頂尖錐孔 莫氏4# 機床凈重 kg 1560 機床外型尺寸（L×W×H） mm 2230×1280×1640 電力需求（功率/電流） kW/A 10/20 重量 kg 1650 4.3夾具的確定 由于夾具確定了零件在機床坐標系中的位置，即加工原點的位置，因而首先要求夾具能保證零件在機床坐標系中的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。除此之外，主要考慮下列幾點：? 綜合軸類零件（如圖1.1）及2.2的工藝路線擬定。軸類零件為典型的軸類零件,形狀很規(guī)則，但是在加工過程中由于工件過長，導致加工過程中可能導致橫向切削力過大導致工件原心偏離，故夾具選用三爪自定心卡盤如圖（4.3.1），三爪卡盤裝夾工件時可自動定心，不需找正。但需要注意的是，用三爪卡盤夾緊工件時，為保證足夠的夾緊力，一般要留有20mm以上的夾持長度。 綜合軸類零件（如圖1.1）采用三爪卡盤（?如圖4.3.1）。 如圖4.3.1 4.4刀具的選擇 數(shù)控加工的刀具選擇是數(shù)控加工工序設計的主要內(nèi)容之一，不但影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。隨著刀具材料性能的提高與結構特性的改善，數(shù)控加工用刀具在耐用度、剛度、抗脆性、斷屑和調(diào)整更換等方面的性能已有很大的改善。從如何加工的角度看，加工刀具類型與工藝方案的合理選擇則極為重要。下面對目前的幾種刀具進行初步分析： 表4-4所用刀具規(guī)格 序號 刀具號 刀具名稱 型號 備注 1 T01 93°外圓右偏車刀 MVJNR2020K16 高速鋼 2 T02 3mm切斷刀 ZQ1616R 刀片寬3mm 3 T03 60°外螺紋刀 SER2020K16 高速鋼 4 T04 95°內(nèi)孔鏜刀 S16Q-SDUCR11 高速鋼 5 T05 3mm內(nèi)槽孔切刀 ZQ1616R 刀片寬3mm 6 T06 內(nèi)孔螺紋刀 SER2020K16 高速鋼 7 T07 ?3中心鉆 高速鋼 8 T08 ?24平底鉆 高速鋼 4.5選擇切削用量 4.5.1背吃刀量的確定 背吃刀量的確定是根據(jù)余量確定的。在機床功率允許的條件下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進給次數(shù)。當零件的精度較高時，應留出半精車和精車的余量，半精車余量一般為0.5mm左右，半精車之后留精車余量，一般比普通車削時所留余量少，通常取0.2～0.5mm。因為本零件精度要求不是非常高，所以只需要粗加工和精加工?？蓞⒖急?.5.1來選取背吃刀量。 表4.5.1 數(shù)控切削用量推薦表 加工內(nèi)容 背吃刀量Ap/（mm） 切削速度vc(m·min) 進給量f/(mm·r) 粗加工 2～3 80～120 0.2～0.4 精加工 0.1～0.5 120～150 0.1～0.2 綜合考慮粗車時背吃刀量選取2mm，留出精車余量為0.5mm，精車時背吃刀量為0.5mm。 4.5.2主軸轉速的確定 主軸轉速應根據(jù)零件上加工部位的直徑，并按零件和刀具材料以及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。 切削學速度除了計算和查表選取外，還可以根據(jù)實踐經(jīng)驗確定。 主要根據(jù)允許的切削速度Vc(m/min)選取由公式n=來進行計算。 式中Vc為切削速度； D為工件或刀具的直徑（mm） 現(xiàn)選取工件的中間尺寸為?45的直徑為例說明其計算過程。 D=45mm 可參考表4.5.1選取，從理論上講，的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上由于機床、刀具等的限制，綜合考慮： 粗車時vc=120m/min 精車時vc=150m/min 代入式中： 粗車時n=1000×120/（3.14×45）=849r/min 精車時n=1000×150/（3.14×45）=1061r/min 計算的主軸轉速n要根據(jù)機床有的或接近的轉速選取。 粗車時n=850r/min 精車時n=1050r/min 4.6 量具的選擇 在數(shù)控車削加工工件中，為了確保工件的尺寸精度，必須選擇正確的測量工具，量具種類很多，但不同的工件采用不同的量具作為測量工具。但在數(shù)控車削外圓中多采用千分尺和游標卡尺及直尺作為測量工件的量具。由于游標卡尺是一種通用量具使用方便的特點。對一般精度高的零件選用千分尺。如表4-6所示。 表4-6 量具表 名稱 規(guī)格 分度值 用途 游標卡尺 0-150mm 0.02mm 主要用于測量內(nèi)、外尺寸和深度等 千分尺 0-150mm 0.001mm 用于長度測量工具 直尺 0-200mm 1mm 用來測量工件的長度 螺紋規(guī) M32*0.75 用來測量螺紋的標準 5數(shù)控加工工藝卡片的擬定 機械加工工藝卡是以工序為單位來簡單明確的說明工件的加工工藝路線，主要用來表示工件的加工流向，共安排生產(chǎn)計劃、組織生產(chǎn)調(diào)度用；而機械加工工序卡是在工藝卡的基礎上，按照每道工序所編制的一種工藝文件，主要是用于指導工人完成某一工序所使用的卡片。本次設計的工藝卡見附錄B。 6.零件的加工 6.1工件安裝 本次軸類零件采用三爪可調(diào)卡盤定心夾緊。 在數(shù)控機床上加工零件時，為保證工件的加工精度和加工質(zhì)量，必須使工件位于機床上的正確位置，也就是通常所說的“定位”，然后將它也就是通常所說的“夾緊”。工件在機床是哪個的定位于夾緊的過程稱為工件的裝夾過程。 圖6-1 6.2刀具裝夾 本次使用的機床中心高為20mm，裝夾具體見圖6-2。 圖6-2 6.3回機床原點 機床在生產(chǎn)設計時指定了一個固定的點，作為機床相對運動的坐標原點，這一點就叫機床原點。一般取在卡盤端面與主軸中心線的交點處。 為了建立機床坐標，消除機床間隙、累計誤差、取消刀補及坐標偏置，在開機時，除了檢驗機床主軸是否能正常的運轉，檢查各輔助功能是否正常外， 還要將各坐標軸回到機床零點。 方法如下： 1、X 軸回原點。按下機床回坐標原點按鈕，按下“↓”鍵，當 X 軸 回到原點時，“X 原點燈”會亮起。如圖 6.3.1所示。 →→ 如圖 6.3.1 Z軸回到原點時，按下“→”鍵，當 Z 軸 回到原點時，“Z原點燈”會亮起。如圖 6.3.2 所示。 →→ 如圖 6.3.2 6.4 對刀 在加工過程中，對刀的準確性將直接影響到工件的精度。對刀點是數(shù)控機床上刀具相對工件運動的起點。我們編寫的數(shù)控程序就是從該點開始執(zhí)行，因此，該點又是程序的起點。對刀點可以選擇在工件上，也可以選擇在工件外面，但是必須零件定位基準有一定的聯(lián)系。 在對刀時，將機床進給速率盡可能降低到最低，并換為手輪操作。 首先，選擇 X 軸，用手輪慢慢控制刀具沿 X 軸進行試切。然后，沿原路退刀，在刀具補償中設置相關參數(shù)就完成了 X 軸方向對刀。接著，選擇 Z 軸，用手輪控制刀具沿 Z 軸進行試切，并沿原路退刀，在刀具補償中設置相關參數(shù)就完成了 Z 軸方向對刀。 圖6.4 6.5 建立工作坐標系 在整個工件的加工過程中，數(shù)控機床的運動都是相對運動。當我們對好刀以后，機床就將對刀那一點定義為相對坐標的原點。在加工過程中，機床的動作是由數(shù)控裝置來控制的，為了確定機床上的成形、運動和輔助運動，必須要建立一個坐標系來確定機床上運動的方向和距離，這個坐標系就稱為機床坐標系。 在編寫數(shù)控程序前，就要建立整個工件的坐標系，一般情況下，將坐標系原點定在工件右端圓心上。 圖 6.5.1 圖6.5.2 6.7 自動運行 當程序檢查無誤后，合上車床防護罩，按下“AUTO”以及“循環(huán)啟動” ，調(diào)節(jié)轉速和進給量，讓其自動加工，同時注意冷卻液的供給和其他輔助功能的正常運行，直到工件加工完成。 致 謝 六周的時間過去了，終于完成了自己的畢業(yè)設計，說實話，這六周過的真的很匆忙，當然更多的是感觸，因為這六周我學到了很多課堂上學不到的知識和經(jīng)驗。 由于理論知識不太全面，設計經(jīng)驗頗少，因此一開始的時候無從下手。后來在老師的指導下知道了設計要求并理清了設計思路，然后才慢慢的開始著手。其實設計起來真的沒那么簡單，因為這里的每個數(shù)據(jù)都要有依據(jù)。在設計的過程中我遇到了很多問題，很多數(shù)據(jù)不知從何而來，為此，經(jīng)常去圖書館查閱資料或是找老師幫忙。之后在畫圖時又加強了自己的CAD知識，最終完成了我的任務。 在這樣的實訓過程中我感覺態(tài)度決定一切，無論知識全面與否，都要自己嘗試去做并堅持下去，在設計的過程中學到的知識是無窮的，畢業(yè)設計不僅是對前面所學知識的一種檢驗，而且也是對自己能力的一種提高。通過這次畢業(yè)設計使我明白了自己的知識是欠缺的，以后要學的東西還很多。以前老是自我感覺良好，認為什么東西都懂，有些眼高手低，現(xiàn)在終于知道學習是一個長期積累的過程。在以后的工作、生活中都應該不斷地學習努力提高自己的知識面和綜合素質(zhì)。 在此要感謝老師對我們悉心的指導，感謝老師給我們的幫助。在設計過程中，經(jīng)歷了不少的艱辛，但收獲比艱辛要大得多。比如：培養(yǎng)了我獨立的工作能力，提高了我的動手能力和思維能力。這些都將對我以后走上工作崗位起到相應的益處。 有夢想誰都了不起，有勇氣就會有奇跡！ 長風破浪會有時，直掛云帆濟滄海！ 參考文獻 1.《切削用量簡明實用手冊》 黃如林主編 化學工業(yè)出版社 2.《機械設計綜合課程設計》 王之標、王大康主編機械工業(yè)出版社 3.《機床制造工藝設計手冊》 王紹俊主編 機械工業(yè)出版社 4.《金屬切削機床》 宋玉鳴主編 中國勞動社會保障出版社 5.《機械制造工藝學課程設計指導》趙家齊編 機械工業(yè)出版社 6.《簡明機械加工工藝手冊》徐圣群主編 上?？茖W技術出版社 7.《機械加工工藝師手冊》楊叔子主編 機械工業(yè)出版社　 8.《機械設計基礎課程設計指導書》 陳立德主高等教育出版社 附錄A 程序單 軸類零件右端程序 O0001 G90G99G21G40 程序初始化 T0101M03S600 換一號外圓車刀，主軸正轉，轉速600r/min，冷卻液開 G00X53Z2 快速定位到加工循環(huán)起點 G71U2R1 外圓粗車復合循環(huán)加工，背吃刀量2mm，退刀量1mm G71P1Q2U0.5W0.1F0.2 X余量0.5Z余量0.1進給量0.2mm/r N1X20 X向進刀 Z0 Z向進刀 X24Z-2 切C2倒角 Z-20 Z向進刀 X31 X向進刀 G03W-12.614R14 切R14圓角 G01Z-38.524 Z向進刀 G02X37Z-44R7.5 切R7.5圓角 G01Z-63 Z向進刀 X48 X向進刀 Z-72 Z向進刀 N2X52 X向退刀 G00X100Z100 退至安全點 T0202M03S450 換二號切槽刀，主軸正轉，轉速450r/min G00X32Z3 快速定位到加工循環(huán)起點 G01Z-17F0.1 Z向進刀 X20 X向進刀 X36 X向退刀 Z-20 Z向進刀 X20 X向進刀 X38 X向退刀 Z-53 Z向進刀 X30 X向進刀 X38 X向退刀 Z-56 Z向進刀 X30 X向進刀 X38 X向退刀 G00X100Z100 退刀安全距離 T0303M03S400 換三號螺紋刀，主軸正轉，轉速450r/min G00X32Z3 快速定位到加工循環(huán)起點 G92X24Z-18F2 螺紋切削循環(huán)指令螺距2 X23 X進刀至X23 X22 X進刀至X22 X21.4 X進刀至X21.4 X21.4 精加工 G00X100Z100 退刀安全距離 M30 程序結束 軸類零件左端程序 O0002 T0101G99M03S600 換一號外圓車刀，主軸正轉，轉速600r/min G00X52Z3 快速定位到加工循環(huán)起點 G71U2R1 外圓粗車復合循環(huán)加工，背吃刀量2mm，退刀量1mm G71P1Q2U0.5W0.1F0.2 X余量0.5Z余量0.1進給量0.2mm/r N1X41.961 X向進刀 Z0 Z向進刀 X44Z-12 加工錐度 Z-25 Z向進刀 N2X55 X向退刀 G00X100Z100 退至安全點 T0404M03S650 換四號內(nèi)孔鏜刀，主軸正轉，轉速650r/min G00X24Z3 快速定位到加工循環(huán)起點 G71U2R1 內(nèi)孔粗車復合循環(huán)加工，背吃刀量2mm，退刀量1mm G71P1Q2U-0.5W0.1F0.2 X余量0.5Z余量0.1進給量0.2mm/r N1X39 X向進刀 Z0 Z向進刀 G02X33Z-3R3 切C1倒角切R3圓角 G01Z-14 Z向進刀 X30 X向進刀 X28.5Z-15.5 加工錐度 Z-28 Z向進刀 N2X24 X向退刀 G00Z200 Z向退至安全點 T0606M03S450 換六號內(nèi)孔螺紋刀，主軸正轉，轉速450r/min G00X27Z3 快速定位到加工循環(huán)起點 G82X28.5Z-24F1.5 螺紋切削循環(huán)指令螺距1.5 X29 X進刀至X29 X29.5 X進刀至X29.5 X30 X進刀至X30 X30 精加工 G00X100Z100 退刀安全距離 M30 程序結束 學院 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 軸零件 零件名稱 軸零件 共 1 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 45# 毛 坯 種 類 中碳調(diào)質(zhì)結構鋼 毛坯外形尺寸 ?50×100 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 1 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 1 下料 金工 割 切割機 游標卡尺 5min 5min 2 夾零件左端使伸出65mm，加工右端 數(shù)控 車 CK6140 扳手 3min 3min 3 用1號刀粗、精車右端外形輪廓 數(shù)控 車 CK6140 游標卡尺 ，千分尺 8min 8min 4 用2號刀精切?20×4外圓槽及?30×5外圓槽 數(shù)控 車 CK6140 游標卡尺 3min 3min 5 用3號刀切M24×2-6g外螺紋 數(shù)控 車 CK6140 簧規(guī) 5min 5min 6 調(diào)頭裝夾，打表校正同軸度，使伸出32mm加工左端，修端面，保證總長95mm 數(shù)控 車 CK6140 磁性表座，扳手 6min 6min 7 用7、8號刀鉆?24×30mm孔 數(shù)控 車 CK6140 游標卡尺 4min 4min 8 用1號刀粗、精車左端外形輪廓 數(shù)控 車 CK6140 游標卡尺 ，內(nèi)徑千分尺 8min 8min 9 用4號刀粗、精鏜零件左端內(nèi)孔 數(shù)控 車 CK6140 游標卡尺 3min 3min 10 用6號刀切M30×1.5內(nèi)螺紋 數(shù)控 車 CK6140 螺紋規(guī) 6min 6min 11 拆下零件 扳手 1min 1min 12 去毛刺 數(shù)控 鉗 油石 1min 1min 學院 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 軸零件 零件名稱 軸零件 共 3 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 1 割 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 中碳調(diào)質(zhì)結構鋼 ?50×100 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 切割機 PV600 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 1 游標卡尺 1 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 下料 游標卡尺 400 80 0.2 30 3 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 學院 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 軸零件 零件名稱 軸零件 共 3 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 學院數(shù)控車間 1 車 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 中碳調(diào)質(zhì)結構鋼 ?50×100 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 數(shù)控車床 CK6140 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 三爪卡盤 油性切削油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 1 游標卡尺，千分尺 14 1 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 用1號刀粗精車右端外形輪廓，留0.5mm余量 外圓車刀、端面車刀 600 0.2 0.5 0.5 1 4 2 用1號刀粗精車右端外形輪廓至尺寸要求 外圓車刀、端面車刀 700 0.1 0.2 0.2 1 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 學院 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 軸零件 零件名稱 軸零件 共 3 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 學院數(shù)控車間 1 車 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 中碳調(diào)質(zhì)結構鋼 ?50×100 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 數(shù)控車床 CK6140 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 三爪卡盤 油性切削油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 1 14 1 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 用2號刀切?20×4退刀槽及?30×5外圓槽 3mm槽刀 400 0.05 0.5 3 6 4 2 用3號刀切M24X2-6g外螺紋至尺寸要求 外螺紋刀 400 1.5 0.1 0.5 5 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 學院 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 軸零件 零件名稱 軸零件 共 3 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 學院數(shù)控車間 1 車 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 中碳調(diào)質(zhì)結構鋼 ?50×100 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 數(shù)控車床 CK6140 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 三爪卡盤 油性切削油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 1 游標卡尺，千分尺 14 1 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 用1號刀粗精車左端外形輪廓，留0.5mm余量 外圓車刀、端面車刀 600 0.2 0.5 0.5 1 4 2 用1號刀粗精車左端外形輪廓至尺寸要求 外圓車刀、端面車刀 700 0.1 0.2 0.2 1 1 3 用7、8號刀分別打底孔并鉆孔?20通孔 ?5中心鉆、?20麻花鉆 600 0.2 0.5 0.5 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 學院 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 軸零件 零件名稱 軸零件 共 3 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 學院數(shù)控車間 1 車 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 中碳調(diào)質(zhì)結構鋼 ?50×100 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 數(shù)控車床 CK6140 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 三爪卡盤 油性切削油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 1 游標卡尺，千分尺 14 1 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 用4號刀粗鏜右端內(nèi)孔，留0.5mm余量 內(nèi)孔鏜刀、內(nèi)徑百分表 500 0.2 0.5 5 6 4 2 用4號刀精鏜右端內(nèi)孔至尺寸要求 內(nèi)孔鏜刀、內(nèi)徑百分表 700 0.1 0.1 0.1 1 1 3 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 學院 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 軸零件 零件名稱 軸零件 共 3 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 學院數(shù)控車間 1 車 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 中碳調(diào)質(zhì)結構鋼 ?50×100 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 數(shù)控車床 CK6140 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 三爪卡盤 油性切削油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 1 游標卡尺，千分尺 14 1 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 用6號刀切M30X1.6-6g內(nèi)螺紋至尺寸要求 內(nèi)螺紋刀 400 1.5 0.1 0.5 5 1 2 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期