曲軸箱畢業(yè)設計

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東華理工大學長江學院 畢 業(yè) 設 計 題 目 曲軸箱箱體的工藝及工裝 英文題目 學生姓名： 劉 濤 學 號： 08311115 專 業(yè)： 機械制造及自動化 系 別： 機械工程系 指導教師： 符 皓 職稱： 副教授 二 零 一 二 年 六 月 東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 摘要 I 摘 要 曲軸箱是一種典型的箱體零件，它的作用是容納和支承其內的所有零部件，保證它們相互間的正確位置，使彼此之間能協(xié)調地運轉和工作。曲軸箱的分割面與軸承孔，箱蓋左右兩側缸孔精度要求較高，因此在安排工藝過程時，就需要把各主要表面及孔的粗精加工工序分開。在制定曲軸箱工藝過程中 ，還確定了切削參數(shù)，工時定額，并填寫了工序卡片。分別設計了一套鉆聯(lián)接孔的鉆模與鏜軸承孔的鏜模，并進行了定位誤差分析。 關鍵詞 ： 工藝過程； 切削用量； 工時定額；曲軸箱箱體；專用夾具； 定位誤差分析 東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 I is a is to to so to to In a of 華理工大學長江學院畢業(yè)設計 目錄 目 錄 緒 論 ..................................................................................................................................... 1 1 曲軸箱結構特點分析 ........................................................................................................ 2 軸箱的結構特點 ...................................................................................................... 2 軸箱圖樣分析 .......................................................................................................... 2 產綱領的確定 .......................................................................................................... 2 定毛壞的制造形式 .................................................................................................. 3 料的選擇 .................................................................................................................. 3 2 擬定箱體加工工藝路線 .................................................................................................... 4 位基準的選擇原則 .................................................................................................. 4 削用量的選擇原則 .................................................................................................. 4 加工時切削用量的選擇 .......................................................................................... 4 軸箱的機械加工工藝過程分析 .............................................................................. 5 軸箱加工工藝路線的確定 ...................................................................................... 5 3 毛坯尺寸、機械加工余量和工序尺寸的確定 ................................................................ 6 軸箱箱體： .............................................................................................................. 6 軸箱合箱 .................................................................................................................. 7 要孔加工的工序尺寸及加工余量 .......................................................................... 7 4 確定切削參數(shù)和工時定額的計算 .................................................................................... 8 銑箱體底面 .............................................................................................................. 8 箱體分割面 ............................................................................................................ 10 銑箱體底面 ............................................................................................................ 14 底面 4×Φ18，锪 4×Φ40臺 .............................................................. 15 12×Φ16，锪 12×Φ32臺平面 .......................................................... 18 Φ60臺平面，鉆、攻 3×紋 ........................................................ 21 削分割面 ................................................................................................................ 25 鏜 Φ100 M 軸承孔，留精鏜余量 ................................................... 26 鏜 Φ100 M 軸承孔 ....................................................................................... 26 左右兩側 Φ100 M 缸孔 ............................................................................. 27 箱蓋上斜面 5060................................................................................ 29 、攻箱蓋缸孔 6×孔 .................................................................................. 31 、攻軸承孔端面 6×孔 .............................................................................. 33 5 專用夾具的設計 .............................................................................................................. 37 述 .......................................................................................................................... 37 用銑床夾具設計 .................................................................................................... 37 結 論 ................................................................................................................................... 42 致 謝 ................................................................................................................................. 43 參考文獻 ............................................................................................................................. 44 東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 緒論 1 緒 論 箱體類零件是箱體類零部件裝配時的基礎零件，它的作用是容納和支承其內的所有零部件，并保證它們相互間的正確位置，使彼此之間能協(xié)調地運轉和工作。因而，箱體類零件的精度對箱體內零部件的裝配精度有決定性影響。它的質量，將直接影響著整機的使用性能、工作精度和壽命。 本課題所涉及的曲軸箱零件是一種典型的、相對復雜的、加工技術要求較高的箱體類零件。曲軸箱箱蓋、箱體主要加工部分是分割面、軸承孔、缸孔、通孔和螺孔。其中軸承孔及箱蓋上缸孔要在箱蓋、箱體合箱后再進行鏜孔及銑削端面的加工。其結構有多種孔、 面，而且要求都相對較高。 通過對曲軸箱結構的分析，了解曲軸箱加工的特點，通過對機床夾具總體設計的過程，深入生產實際調查研究，了解工件的工藝過程、本工序的加工要求、工件已加工面及待加工面的情況、基準面選擇的情況、可以選用的機床設備及切削用量等。在設計過程中，不僅可以鞏固相關的專業(yè)知識，還將提高查閱設計手冊及圖冊的能力，并熟悉相關的國家標準，鍛煉獨立解決問題的能力，提高應用繪圖軟件繪制工程圖的 熟練度等。可以有效地將大學所學的各方面知識加以運用，為以后畢業(yè)就業(yè)，從事制造業(yè)行業(yè)方面的工作，打好基礎。 東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 曲軸箱結構特點分析 2 1 曲軸箱結 構特點分析 軸箱的結構特點 1）孔徑精度：孔徑的尺寸精度和幾何精度形狀精度會影響軸的回轉精度和軸承的壽命。其中曲軸箱合箱后對軸承孔與兩側缸孔精度要求較高，為 2）孔與孔的位置精度：同一軸線上各孔的同軸度誤差和孔的端面對軸線的垂直度誤差，會影響主軸的徑向跳動和軸向竄動，同時也使溫度增加，并加劇軸承磨損。一般同軸線上各孔的同軸度約為最小孔徑尺寸公差的一半。其中曲軸箱全箱后對兩個Φ 承孔的同軸度公差為Φ 3）主要平面的精度：箱體零件 上的裝配基面通常即是設計基準又是工藝基準，其平面度誤差直接影響主軸與床身聯(lián)接時的接觸剛度，加工時還會影響軸孔的加工精度，因此這些平面必須本身平直，彼此相互垂直或平行。其中曲軸箱合箱后對箱蓋分割面與箱體分割面的對稱度要求為 4）孔與平面的位置精度：箱體零件一般都要規(guī)定主要軸承孔和安裝基面的平行度要求，它們決定了主要傳動軸和機器上裝配基準面之間的相互位置及精度。其中箱蓋、箱體軸承孔的軸心線對分割面的對稱度公差為 5）表面粗糙度：重要孔和主要表面的粗糙度會影響聯(lián)接面的配合性質和接觸剛度 ，所以要求較嚴格，其中曲軸箱箱體與箱蓋的分割面的粗糙度要求達到 軸箱圖樣分析 1）箱蓋、箱體分割面的平面度公差為 2）軸承孔由箱蓋、箱體兩部分組成，其尺寸Φ 上、下兩個半圓孔有對稱度要求，其對稱度公差為 3）兩個Φ 4）Φ 140 5）箱蓋上部 2× Φ 端面對其軸心線的垂直度公差為 Φ 產綱領的確定 生產綱領是指企業(yè)在計劃期內應生產的產品產量和進度計劃。零件的生產綱領還包括一定的備品和廢品數(shù)量。計劃期為一年的生產綱領稱為年生產綱領，按下式計算： 東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 曲軸箱結構特點分析 3 N=+α )(1+β ) 式中 位為件 /年； 位為臺 /年； 位為件 /臺； α β 已經該減速箱年產量 Q=1200臺 /年，備品率α =5%，廢品率β =3% 即 N=+α )(1+β ) =1200×（ 1+5%）×（ 1+3%） =1297件 /年 定毛壞的制造形式 查《機械制造工藝學》 型零件（ 30產量＞ 1000件 /年，為大批量生產。采用金屬模機器造型，毛坯的精度較高，毛坯加工余量可適當減少。 料的選擇 由于曲軸箱的形狀相對比較復雜，而且它只是用來起連接 作用和支撐作用，查閱《機械加工工藝手冊》表 慮到灰鑄鐵容易成形，切削性能、強度、耐磨性、耐熱性均較好且價格低廉，而且一般箱體零件的材料大都采用鑄鐵，故選用牌號為 表 1力學性能 牌號 抗壓強度 /剪強度 /性模量 /勞極限 /88～ 785 243 78～ 108 88～ 108 東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 擬定箱體加工工藝路線 4 2 擬定箱體加工工藝路線 位基準的選擇原則 基準的選擇 大批量生產的曲軸箱，通常以底平面（或分割面）和兩定 位銷孔為精基準。這種定位方式很簡單地限制了工件六個自由度，定位穩(wěn)定可靠；在一次安裝下，可以加工除定位面以外的所有五個面上的孔或平面，也可以作為從粗加工到精加工的大部分工序的定位基準，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”原則，此外，這種定位方式夾緊方便，工件的夾緊變形??；易于實現(xiàn)自動定位和自動夾緊，且不存在基準不重合誤差。 基準的選擇 加工曲軸箱箱體或箱蓋底平面時，取要加工的面得對稱面為粗基準，符合工作表面間相互位置要求原則。這樣可以保證對合面加工后凸緣的厚薄較為均勻，減少箱體合裝時對合面的變形。 削用量的選 擇原則 加工時切削用量的選擇 粗加工時加工精度與表面粗糙度要求不高，毛坯余量較大。因此，選擇粗加工的切削用量時，要盡可能保證較高的單位時間金屬切削量（金屬切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生產效率和降低加工成本。 （ 1）切削深度的選擇 粗加工時切削深度應根據工件的加工余量和由機床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)的剛性來確定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，應當盡量將粗加工余量一次切除。只有當總加工余量太大，一次切不完時，才考慮幾次走刀。 （ 2）進給量的選擇 粗加工時限制進給量提高的因素主 要是切削力。因此，進給量應根據工藝 系統(tǒng)的剛性和強度來確定。選擇進給量時應考慮到機床進給機構的強度、刀桿尺寸、刀片厚度、工件的直徑和長度等。在工藝系統(tǒng)的剛性和強度好的情況下，可選用大一些的進給量；在剛性和強度較差的情況下，應適當減小進給量。 （ 3）切削速度的選擇 粗加工時，切削速度主要受刀具耐用度和機床功率的限制。切削深度、進 給量和切削速度三者決定了切削速率，在確定切削速度時必須考慮到機床的許用功率。如超過了機床的許用功率，則應適當降低切削速度。 加工時切削用量的選擇 精加工時加工精度和表面質 量要求較高，加工余量要小且均勻。因此，選擇精加工的切削用量時應先考慮如何保證質量，并在此基礎上盡量提高生產效率。 東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 擬定箱體加工工藝路線 5 （ 1）切削深度的選擇 精加工時的切削深度應根據加工留下的余量確定。通常希望精加工余量不要 留得太大，否則，當吃刀深度較大時，切削力增加較顯著，影響加工質量。 （ 2）進給量的選擇 精加工時限制進給量提高的主要因素是表面粗糙度。進給量增大時，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質量下降。 （ 3）切削速度的選擇 切削速度提高時，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會產生積屑瘤和鱗刺。一般 選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，盡可能提高切削速度。只有當切削速度受到工藝條件限制而不能提高時，才選用低速，以避開積屑瘤產生的范圍。 軸箱的機械加工工藝過程分析 1）曲軸箱箱蓋，箱體主要加工部分是分割面、軸承孔、缸孔、通孔和螺孔，其中軸承孔及箱蓋上缸孔要在箱蓋、箱體合箱后再進行鏜孔及刮削端面的加工，以保證兩軸承孔同軸度、端面與軸承孔軸心線的垂直度、缸孔端面與軸承孔軸心線的平行度要求等 。 2）曲軸箱在加工前，要進行人工時效處理，以消除鑄件內應力。加工時應注意夾緊位置，夾緊力大小及輔助支承的 合理使用主，防止零件的變形。 3）箱蓋、箱體分割面上的 12×Φ 16的加工，采用同一鉆模，均按外形找正，這樣可保證孔的位置精度要求。 4）曲軸箱箱蓋、箱體不具互換性，所以每裝配一套必須鉆、鉸定位銷，做標記和編號。 軸箱加工工藝路線的確定 曲軸箱的主要加工表面為上、下兩平面和兩分割面，較重要的加工表面為曲軸箱箱體和箱蓋的結合面，以及合箱后的軸承孔，次要加工表面為聯(lián)接孔、螺紋孔、箱體和箱蓋的上下平面等。 曲軸箱的機械加工路線是圍繞著主要表面的加工來安排的。曲軸箱的加工路線按可分為三個階段： 第一階段 為曲軸箱箱蓋的加工； 第二階段為曲軸箱箱體的加工； 第三階段為曲軸箱合箱后的加工。 第一階段的加工主要是為其后續(xù)加工準備精基準；第二階段主要是加工除精基準以外的其它表面，為合箱做準備的螺孔和結合面的粗加工等；第三階段則主要是最終保證曲軸箱各項技術要求的加工，包括合箱后軸承孔、缸孔的精加工。 東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 毛坯尺寸、機械加工余量和工序尺寸的 確定 6 3 毛坯尺寸、機械加工余量和工序尺寸的確定 軸箱箱體： 坯的外廓尺寸 考慮其加工外廓尺寸為 690× 300× 260面粗糙度要求 3.2 m? ，根據《機械加工工藝手冊》表 24 及表 26，公差等級 10 級，取 8 級，鑄件機械加工余量等級取 于加工時是以加工表面的對稱平面為基準，同時加工兩面，故為雙邊余量。 要平面加工的工序尺寸及加工余量 為了保證加工后工件的尺寸，由《機械加工工藝手冊》表 23 與表 5得切削灰鑄鐵時，毛坯的高度余量為： 工序 6的底面粗銑余量為 工序 7的分割面粗銑余量為 銑余量 1磨余量 5工序 8的底面 精銑余量為工序 6的保留余量 1 工序 12分割面磨削后達到要求尺寸 260毛坯的高度為： 260+ 表 3工序名稱 工序余量 工序所能達到的精度等級 表面粗糙度 工序尺寸 工序尺寸及其上下偏差 磨分割面 ） 60 銑底面 ） 精銑分割面 ） 粗銑分割面 ） 粗銑底面 ） 66 毛坯面 2? 25 ? 要孔加工的工序尺寸及加工余量 工序 9：鉆 48 40由于是底孔，精度要求不高，故直接采用相同直徑的麻花鉆進行加工，孔加工好后，采用莫氏錐柄平底锪鉆進行锪凸臺平面。 東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 毛坯尺寸、機械加工余量和工序尺寸的 確定 7 工序 10： 126 122臺 由于是聯(lián)接孔，精度要求不高，故直接采用相同直徑的麻花鉆進行加工，孔加工 好后，采用莫氏錐柄平底锪鉆進行锪凸臺平面。 工序 11：鉆、攻 3由于是攻螺紋孔，由《機械加工工藝手冊》表 用Φ 5后再用 軸箱合箱 要平面加工的工序尺寸及加工余量 工序 8：以底面定位，裝夾工件，銑箱蓋上斜面 50160蓋上斜面粗糙度為 一次銑削得到，余量《機械加工工藝手冊》表 要孔加工的工序 尺寸及加工余量 工序 5：粗鏜Φ 100 保證加工尺寸，留精鏜余量 鏜余量為 鏜余量為 ，總余量為 10 工序 7：分別鏜兩側Φ 100 粗鏜余量為 鏜余量為 余量為 10 工序 9：鉆、攻箱蓋缸孔端面上 6紋孔 由于是攻螺紋孔，由《機械加工工藝手冊》表 用Φ 5后再用 工序 10：鉆、攻軸承孔端面上 6由于是攻螺紋孔，由《機械加工工藝手冊》表 用Φ 5后再用 表 3工序名稱 工序余量 工序所能達到的精度等級 工序尺寸 工序尺寸及上下偏差 精鏜孔 ） 100 鏜孔 ） 坯孔 2? 90 90 2? 東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 確定切削參數(shù)和工時定額的計算 8 4 確定切削參數(shù)和工時定額的計算 工時定額是在一定生產條件下，規(guī)定生產一件產品或完成一道工序所需消耗的時間，用 示。工時定額是安排生產計劃、成本核算的主要依據，在設計新廠時，是計算設備數(shù)量、布置車間、計算工人數(shù)量的依據。時間定額由下述部分組成： 1）基本時間：直接改變生產對象的尺寸、形狀、相對位置、表面狀態(tài)或材料性質等工藝過程所消耗的時間，用 2）準備與終結時間：工人為了生產一批產品和零部件，進行準備和結束工作所消耗的時間，用 3）布置工作地時間：為使加工正常進行，工人照管工作地所消耗的時間，一般按作業(yè)時間的百分數(shù)α表示。 4）休息與生理需要時間：工人在工作班內為恢復體力和滿足生理上的需要所消耗的時間，一般按作業(yè)時間的百分數(shù)β表示。 則大量生產 時的時間定額為： （ 1+（α +β） /100｝ 銑箱體底面 工件材料： 鑄鐵 工件尺寸：長度 l=690度 a=300平面 加工要求：銑箱體底面，留加工余量 1床：立式銑床 具：采用標準硬質合金端銑刀 加工余量： h= 1）選擇刀具： 根據《切削用量手冊》表 2，選擇 質合金刀片。 根據《切削用量手冊》 ，銑削深度 4銑刀直徑為 80削寬度為 60實際要求銑削寬度 00因根據實際銑削寬度 端銑刀直徑為 400于采用標準硬質合金端銑刀，由《切削用量手冊》表 13，故齒數(shù)為 z=10。 銑刀幾何形狀：由《切削用量手冊》 2，端銑刀主偏角 20°，端銑刀后角α0=6°，端銑刀副偏角 =5°，端銑刀副后角α0 ‘=8°，刀齒斜角λ東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 確定切削參數(shù)和工時定額的計算 9 =端銑刀前角γ =0°。 （ 2）選擇切削用量： 決定銑削深度 于加工余量不大，故可在一次走刀內銑完，故 ap=h=定每齒進給量：采用不對稱端銑，以提高進給量。根據《切削用量手冊》 ，當使用 ，銑床功率為 10銑說明書，《切削用量手冊》表25）時，每齒進給量 z，但因采用不對稱端銑，取 z。 （ 3）選擇銑刀磨鈍標準及耐用度： 根據《切削用量手冊》 7，銑刀刀齒后刀面最大磨損為 于銑刀直徑 d=400耐用度 0 （ 4）決定切削速度 給量： 根據《切削用量手冊》表 13，當銑刀直徑 d=400數(shù) z=10，銑削深度 齒進給量 z 時， s， s， s。 再乘以各修正系數(shù)為《切削用量手冊》 13 故 v= s n=ni s vf=s 根據 切削用量手冊》表 25，選擇 s， s，因此實際切削速度和每齒進給量為： 0001000 ?=s )(= =z （ 5）校驗機床功率 根據表《切削用量手冊》表 17，當銑削寬度≤ 170削深度 d=200數(shù) z=10， s，近似為 據 立銑說明書，機床主軸允許的功率為 P=10 ，因此所選擇的切削用量可以采用。 （ 6）計算基本工時 確定切削參數(shù)和工時定額的計算 10 根據公式： ，其中 L=1+y+Δ， s，根據《切削用量手冊》表 20，不對稱安裝銑刀，入切量及超切量 y+Δ =117 L=807基本工時為 （ 7）準備與終結時間 由《機械加工工藝手冊》表 8）布置工作地時間與休息生理時間： 由《機械加工工藝手冊》表 α +β =故單件 時間 （ 1+（α +β） /100｝ (1+箱體分割面 工件材料： 鑄鐵 工件尺寸：長度 l=690度 a=300平面 加工要 求：銑箱體分割面，留磨余量 床：立式銑床 具：采用標準硬質合金端銑刀 加工余量：粗銑余量 銑余量為 1 粗銑箱體分割面 （ 1）選擇刀具 根據《切削用量手冊》表 2，選擇 質合金刀片。 根據《切削用量手冊》 ，銑削深度 4銑刀直徑為 80削寬度為 60實際要求銑削寬度 00因根據實際銑削寬度 端銑刀直徑為 400于采用標準硬質合金端銑刀，由《切削用量手冊》表 13，故齒數(shù)為 z=10。 銑刀幾何形狀：由《切削用量手冊》 2，端銑刀主偏角 20°，端銑刀后角α0=6°，端銑刀副偏角 =5°，端銑刀副后角α0 ‘=8°，刀齒斜角λ=端銑刀前角γ =0° （ 2）選擇切削用量： 東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 確定切削參數(shù)和工時定額的計算 11 決定銑削深度 于加工余量不大，故可在一次走刀內銑完，故 ap=h=定每齒進給量：采用不對稱端銑，以提高進給量。根據《切削用量手冊》 ，當使用 ，銑床功率為 10銑說明書，《切削用量手冊》表25）時，每齒進給量 z，但因采用不對稱端銑，取 z。 （ 3）選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據《切削用量手冊》 7，銑刀刀齒后刀面最大磨損為 于銑刀直徑 d=400耐用度 0 （ 4）決定切削速度 根據《切削用量手冊》表 13，當銑刀直徑 d=400數(shù) z=10，銑削深度 齒進給量 s， s， s。 再乘以各修正系數(shù)為《切削用量手冊》 3 故 v= s n=ni s vf=s 根據 削用量手冊》表 25，選擇 s， s，因此實際切削速度和每齒進給量為： 0001000 ?=s )(= =z （ 5）校驗機床功率 根據表《切削用量手冊》表 17，當銑削寬度≤ 170削深度 d=200數(shù) z=10， s，近似為 根據 立銑說明書，機床主軸允許的功率為 P=10，因此所選擇的切削用量可以采用。 （ 6）計算基本工時 ，其中 L=1+y+△， s，根據《切削用量手冊》表 20，不對稱安裝銑刀，入切量及超切量 y+△ =117 L=807基本工時為 東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 確定切削參數(shù)和工時定額的計算 12 07/ （ 7）準備與終結時間 由《機械加工工藝手冊》表 8）布置工作地時間與休息生理時間： 由《機械加工工藝手冊》表 α +β =（ 1+（α +β） /100｝ (1+ 精銑箱體分割面 （ 1）選擇刀具 根據《切削用量手冊》表 2，選擇 質合金刀片。 根據《切削用量手冊》 ，銑削深度 4銑刀直徑為 80削寬度為 60實際要求銑削寬度 00因根據實際銑削寬度 端銑刀直徑為 400于采用標準硬質合金端銑刀，由《切削用量手 冊》表 13，故齒數(shù)為 z=10。 銑刀幾何形狀：由《切削用量手冊》 2，端銑刀主偏角 20°，端銑刀后角α0=6°，端銑刀副偏角 =5°，端銑刀副后角α0 ‘=8°，刀齒斜角λ=端銑刀前角γ =0° （ 2）選擇切削用量： 決定銑 削深度 于加工余量不大，故可在一次走刀內銑完，故 ap=h=1定每齒進給量：采用不對稱端銑，以提高進給量。根據《切削用量手冊》 ，當使用 ，銑床功率為 10切削用量手冊》表 25）時，每齒進給量 z，但因采用不對稱端銑，取 z。 （ 3）選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據《切削用量手冊》 7，銑刀刀齒后刀面最大磨損為 于銑刀直徑 d=400耐用度 0 （ 4）決定切削速度 根據《切削用量手冊》表 13，當銑刀直徑 d=400數(shù) z=10，銑削深度 華理工大學長江學院畢業(yè)設計 確定切削參數(shù)和工時定額的計算 13 4齒進給量 s， s， s。 再乘以各修正系數(shù)為《切削用量手冊》 13 故 v= s n=ni s vf=s 根據 削用量手冊》表 25，選擇 s， s，因此實際切削速度和每齒進給量為： 0001000 ?=m/s) )(= =z （ 5）校驗機床功率 根據表《切削用量手冊》表 17，當銑削寬度≤ 170削深度 d=200數(shù) z=10， s，近似為 根據 立銑說明書，機床主軸允許的功率為 P=10，因此所選擇的切削用量可以采用。 （ 6）計算基本工時 ，其中 L=1+y+△， s，根據《切削用量手冊》表 20，不對稱安裝銑刀，入切量及超切量 y+△ =117 L=807基本工時為 07/ （ 7）準備與終結時間 由《機械加工工藝手冊》表 8）布置工作地時間與休息生理時間： 由《機械加工工藝手冊》表 α +β =（ 1+（α +β） /100｝ (1+華理工大學長江學院畢業(yè)設計 確定切削參數(shù)和工時定額的計算 14 銑箱體底面 工件材料： 鑄鐵 工件尺 寸：長度 l=690度 a=300平面 加工要求：精銑箱體底面 機床：立式銑床 具：采用標準硬質合金端銑刀 加工余量： 1 1）選擇刀具 根據《切削用量手冊》表 2，選擇 質合金刀片。 根據《切削用量手冊》 ，銑削深度 4銑刀直徑為 80削寬度為 60實際要求銑削寬度 00因根據實際銑削寬度 端銑刀直徑為 400于采用標準硬質合金端銑刀，由《切削用量手冊》表 13，故齒數(shù)為 z=10。 銑刀幾何形狀：由《切削用量手冊》 2，端銑刀主偏角 20°，端銑刀后角α0=6°，端銑刀副偏角 =5°，端銑刀副后角α0 ‘=8°，刀齒斜角λ=端銑刀前角γ =0° （ 2）選擇切削用量： 決定銑削深度 于加工余量不大，故可在一次走刀內銑完，故 ap=h=1定每齒進給量：采用不對稱端銑，以提高進給量。根據《切削用量手冊》 ，當使用 ，銑床功率為 10切削用量手冊》表 25）時，每齒進給量 z，但因采用不對稱端銑， 取 z。 （ 3）選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據《切削用量手冊》 7，銑刀刀齒后刀面最大磨損為 于銑刀直徑 d=400耐用度 0 （ 4）決定切削速度 根據《切削用量手冊》表 13，當銑刀直徑 d=400數(shù) z=10，銑削深度 齒進給量 s， s， s。 再乘以各修正系數(shù)為《切削用量手冊》 13 故 v= s 東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 確定切削參數(shù)和工時定額的計算 15 n=ni s vf=s 根據 削用量手冊》表 25，選擇 s， s，因此實際切削速度和每齒進給量為： 0001000 ?=m/s) )(= =z （ 5）校驗機床功率 根據表《切削用量手冊》表 17，當銑削寬度≤ 170削深度 d=200數(shù) z=10， s，近 似為 根據 立銑說明書，機床主軸允許的功率為 P=10，因此所選擇的切削用量可以采用。 （ 6）計算基本工時 ，其中 L=1+y+△， s，根 據《切削用量手冊》表 20，不對稱安裝銑刀，入切量及超切量 y+△ =117 L=807基本工時為 07/ （ 7）準備與終結時間 由《機械加工工藝手冊》表 8）布置工作地時間與休息生理時間： 由《機械加工工藝手冊》表 α +β =（ 1+（α +β） /100｝ (1+底面 4×Φ 18，锪 4×Φ 40臺 工件材料： 鑄鐵 加工要求： 4個孔徑 d=18 18锪 4×Φ 40東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 確定切削參數(shù)和工時定額的計算 16 機床： 底面 4×Φ 18 選擇高速鋼麻花鉆頭，因通孔加工精度要求較低，直接選取鉆頭直徑 d=18頭幾何形狀為（《削用量手冊》 錐，修磨橫刃，β =30°， 2? =118°，α0=12°， ? =55°，二重刃長度 刃長度 b=2面長度 l=4 （ 1）確定進給量 f： 按加工要求決定進給量：當加工要求為，由《切削用量手冊》表 5， d=18f=r。 按鉆頭強度決定進給量：由《切削用量手冊》表 7，當 d=1820頭強度允許的進給量 f=2mm/r 按機床進給 機構強度決定進給量：由《切削用量手冊》表 8，當 d=18床進給機構允許的軸向力為 9800N，（ 搖臂鉆床允許的軸向力為 19620N，《切削用量手冊》表 34）時，進給量 f=r。 從以上三個進給量比較可以看出，最受限制的進給量是工藝要求，其值為 f=r，根據 搖臂鉆床說明書，選擇 f=r。 （ 2）決定鉆頭磨鈍標準及耐用度 由《切削用量手冊》表 9，當 d=18頭后刀面最大磨損量取為 用度 0