無縫鋼管及螺旋縫鋼管施工工藝.doc

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無縫鋼管及螺旋縫鋼管施工工藝 鋼管運至現(xiàn)場后，首先根據(jù)設(shè)備及管件位置進(jìn)行排管，并在現(xiàn)場將每根鋼管的具體長度丈量好，標(biāo)注具體尺寸和排列位置，以便于接口時對號入座，采用吊車下管，下管過程中采用尼龍吊帶進(jìn)行吊裝，以管道保溫層的保護(hù)。 1、 修口、對口 修口集中在管道出廠前加工完成，為保證焊接質(zhì)量，焊接前均進(jìn)行全面檢查、修正，使管子端面、坡口角度、鈍邊、圓度等，均符合對口接頭尺寸的要求，個別鋼管需在現(xiàn)場做坡口處理時，采用氣焊切割，清除熔渣后再用砂輪打磨平整。 　　對口操作程序為：檢查接口接頭尺寸→清膛→確定并調(diào)整鋼管縱向焊縫錯開位置→第一次管道找直→調(diào)整對口間隙尺寸→對口找平→管道拉線找直→點焊 　　2 焊接 　　接口焊接采用電弧焊，一遍打底，二遍成活，每道焊縫均一次焊完，每層施焊的引熄弧點須錯開。 　?。?）管節(jié)焊接前應(yīng)先修口、清渣、管端端面的坡口角度、鈍邊、間隙，應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定；不得在對口間隙夾焊幫條或用加熱法縮小間隙施焊。 　 （2）對口時應(yīng)使內(nèi)壁齊平，采用長300mm的直尺在接口內(nèi)壁周圍順序貼靠，錯口的允許偏查差應(yīng)為0.2倍壁厚，且不得大于2mm。 　 （3）對口縱、環(huán)向焊縫的位置應(yīng)符合下列規(guī)定： 　　a、縱向焊縫應(yīng)在管道中心垂線上半圓的45左右處； 　　b、有加固的鋼管，加固環(huán)的對焊焊縫應(yīng)與管節(jié)縱向焊縫錯開，其間距不應(yīng)小于100mm；加固環(huán)距管節(jié)的環(huán)向焊縫不應(yīng)小于50mm； 　　c、管道任何位置不得有十字形焊縫。 　（4）定位焊時，定位焊縫所有焊條號（或牌號）應(yīng)與正式焊接相同，但焊條直徑可選細(xì)一些。定位焊縫的焊接電流要選得比正式焊接時大一些，通常大10%－15%，以保證焊透。 　（5）管道的焊接：焊縫質(zhì)量必須符合GB50268-97中4.2的有關(guān)規(guī)定，焊縫應(yīng)平滑，寬窄一致，根部焊透，無明顯的凹凸缺陷及咬邊現(xiàn)象，焊縫加強(qiáng)面應(yīng)高出管面約2毫米，焊出坡口邊緣2-3毫米。 ?。?）管道與法蘭焊接時，管道應(yīng)插入法蘭三分之二，法蘭與管道應(yīng)垂直，兩者的軸線重合。 　　a、水平管道坡度不小于0.3%。 　　b、焊接前應(yīng)檢查施焊環(huán)境，焊接安裝設(shè)備、焊接材料的干燥及清理，必須符合規(guī)范及焊接操作規(guī)定。 　　c、焊接雙面焊件時，應(yīng)清理并檢查焊縫根部背面，清理缺陷后，方可施焊背面焊縫。規(guī)定清根的焊縫應(yīng)在清根后進(jìn)行外觀檢查后方可施焊。 　　d、管壁大于4mm的管道焊接前必須打坡口，坡口表面不得有夾層、裂縫、加工損傷、毛刺及焰切割熔渣等缺陷。焊接后藥皮應(yīng)敲干凈，焊口應(yīng)呈現(xiàn)均勻的魚鱗狀，不得有氣孔、夾渣、裂紋、焊瘤等現(xiàn)象，咬肉長度應(yīng)在規(guī)范要求內(nèi)。 ?。?）大于20mm的放氣閥門采用法蘭連接，小于或等于20mm的放氣閥門采用螺紋連接。 （8）管道轉(zhuǎn)彎、穿墻及支吊架處，不應(yīng)有接口和焊縫，管道穿越墻壁應(yīng)預(yù)埋套管，套管直徑應(yīng)比管道保溫外徑大50mm。管道最高點設(shè)放氣閥，最低點設(shè)放水閥。 鍍鋅鋼管安裝工藝標(biāo)準(zhǔn) （1）根據(jù)現(xiàn)場進(jìn)度情況在適當(dāng)?shù)臅r候進(jìn)入安裝。預(yù)先將支架固定好，根據(jù)實際尺寸，繪好草圖，進(jìn)行預(yù)制管道，盡可能減少在管道上上管件，焊死口。管子預(yù)先調(diào)直，安裝中斷時應(yīng)封閉敞口，設(shè)計要求加套管的在安裝過程中加好套管，根據(jù)設(shè)計和設(shè)備的要求，預(yù)留好接口，上好堵，準(zhǔn)備下一步工序的試壓工作。 （2）管道的螺紋連接 管螺紋的加工采用套絲機(jī)套成。1/2″-3/4″的管子可采用人工套絲，絲扣套完后，應(yīng)清理管口，將管口保持光滑，螺紋斷絲缺絲不得超過螺紋總數(shù)的10%。連接應(yīng)牢固，根部無外露油麻現(xiàn)象，根部外露螺紋不宜多于2—3扣，螺紋外露部分防腐良好。 （3）管道的法蘭連接 管道與閥門等連接處均要求采用法蘭連接。法蘭盤可分為平焊法蘭，對焊法蘭等，法蘭選用成品。法蘭和管子中心線垂直，管口不得突出法蘭密封面。緊固法蘭的螺栓使用前應(yīng)刷潤滑油，要對稱交叉進(jìn)行,分2—3次擰緊,螺桿露出長度不超過螺桿直徑的1/2，螺母應(yīng)在同一側(cè)，法蘭襯墊不得突進(jìn)管內(nèi),法蘭中間不得有斜墊和兩個以上的襯墊。 （3）防腐：明設(shè)鍍鋅管外刷銀粉兩道，暗設(shè)鍍鋅管刷瀝青兩道。 （4）管道敷設(shè)安裝前應(yīng)將內(nèi)污物清理干凈，嚴(yán)防焊渣等垃圾落入管內(nèi)，對已安裝好的管道，須包扎封口。 （5）施工完畢,整個系統(tǒng)應(yīng)進(jìn)行靜水壓力試驗。生活給水部分壓力為：0.6mpa,以五分鐘內(nèi)壓降不大于20kpa，為合格。 管道及閥門的安裝 1.2 作業(yè)方法 1.2.1 材料驗收 （1） 全部管子應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面應(yīng)無裂紋、結(jié)疤、麻點、夾雜物、折皺、重皮、劃痕、嚴(yán)重銹蝕等缺陷。對玻璃鋼復(fù)合管不能有壓碎、斷裂、鑿痕等現(xiàn)象。 （2） 各種材質(zhì)與規(guī)格的管子應(yīng)按規(guī)范規(guī)定進(jìn)行檢查，檢查直徑、壁厚、彎曲度等，均應(yīng)符合材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 （3） 全部閥門應(yīng)做外觀檢查，檢查項目包括： (A) 閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、壓力等級、材質(zhì)標(biāo)注應(yīng)符合圖紙設(shè)計要求。 (B) 外部和可見的表面，螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕現(xiàn)象，鑄造閥體應(yīng)無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛體閥件應(yīng)無裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。 （4） 該批閥門到現(xiàn)場后，應(yīng)根據(jù)該批的同一制造廠、同一規(guī)格、同一型號按比例進(jìn)行抽查強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗。 1.2.2 材料的存放 （1） 根據(jù)本工程工藝管道材質(zhì)的區(qū)別，各種材質(zhì)的管道均應(yīng)分開堆放，碳鋼管允許露天存放，但要墊平道木和蓋篷布，所有閥門要檢查兩端口封閉狀況，小型管件和閥門要放在貨架上。 （2） 所有存放的材料均要作出明顯標(biāo)識，注明規(guī)格、材質(zhì)、合格證號、數(shù)量等內(nèi)容。 （3） 焊材的存放 (A) 現(xiàn)場設(shè)立焊條二級庫，有專人看管，庫內(nèi)應(yīng)裝有性能良好的去濕機(jī)、通風(fēng)機(jī)、干（濕）溫度計及焊條烘烤設(shè)備，并掛有產(chǎn)品合格證和校驗合格證。 (B) 焊條嚴(yán)格按規(guī)范要求分類，按規(guī)格擺放整齊，掛標(biāo)識。 (C) 焊條庫應(yīng)建立一套完整的焊條保管、發(fā)放制度。 1.2.3 管子加工 （1） 所有管子按單線圖下料，必須進(jìn)行鋼號移植。各種材質(zhì)的管道預(yù)制時分開進(jìn)行，預(yù)制完畢要作好標(biāo)記。 （2） 切割 (A) 碳鋼管道可采用氧乙炔焰或用機(jī)械(砂輪切割機(jī))切割下料。 (B) 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干凈，碳鋼管用銼刀和砂輪機(jī)清理。 （3） 坡口的制備及管子的組對 (A) 焊接坡口采用V型坡口。坡口形式如右圖所示 (B) 對焊壁厚相同的管子、管件時，其內(nèi)壁要做到平齊，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。 (C) 對焊壁厚不同的管子、管件時，如果厚度差在外表面大于3mm或在內(nèi)表面大于1.5mm時，按下圖修整較厚的管端，在修整較厚的管端，修理的和非修整件之間，修整坡度應(yīng)（1） 根據(jù)本工程的施工特點，管道的制作、加工采取在施工現(xiàn)場加工。施工時，在現(xiàn)場搭設(shè)一座簡易的管道預(yù)制場地，以保證管道的預(yù)制深度。 （2） 管道預(yù)制過程中要充分考慮現(xiàn)場條件，按照方便運輸和安裝的原則來確定預(yù)制深度和活口位置，管道預(yù)制深度一般為40～60%， 活口處應(yīng)留50～100mm的下料余量，以便安裝時調(diào)整，儀表一次元件開孔預(yù)制時應(yīng)按圖同時進(jìn)行加工。 （3） 管道組成件應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配，并應(yīng)按單線圖標(biāo)明管系號和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號。 （4） 管道組成件的焊接、無損探傷、加工、組裝和檢查，應(yīng)符合規(guī)范有關(guān)規(guī)定。 （5） 預(yù)制管段應(yīng)具有足夠的剛性，必要時可進(jìn)行加固，以保證存放及運輸過程中不產(chǎn)生變形。 （6） 預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，保持管內(nèi)清潔。 1.2.5 管道焊接(詳見焊接方案) 1.2.6 焊接檢驗（詳見檢驗方案） （1） 對接焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，根據(jù)圖紙設(shè)計要求及技術(shù)規(guī)范的要求進(jìn)行檢查。 （2） 對于不進(jìn)行內(nèi)部質(zhì)量檢驗的焊縫，質(zhì)檢人員應(yīng)對所有焊縫的外觀進(jìn)行檢查，焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范的要求。發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超過規(guī)定時，必須進(jìn)行返修。 （3） 所有焊縫隨時接受甲方代表的檢查。 （4） 當(dāng)抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣代表的一批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應(yīng)采取原規(guī)定方法按下列規(guī)定進(jìn)一步檢驗： （5） 每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。 （6） 當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。 7） 當(dāng)再次檢驗均合格時，可認(rèn)為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 （8） 當(dāng)再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工所焊的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗。 （9） 焊縫需抽樣進(jìn)行射線探傷時，其檢驗位置應(yīng)由建設(shè)單位和施工單位的質(zhì)檢人員共同確定。 （10） 對不合格焊縫的返修，返修前應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，當(dāng)同一部位的返修次數(shù)超過兩次時，應(yīng)制訂返修措施并經(jīng)焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人審批后方可進(jìn)行返修。 1.2.7 管道、閥門安裝 （1） 安裝原則 管道安裝順序本著分片區(qū)、分系統(tǒng)，先大直徑后小直徑，先下層后上層，先難后易，先上管廊后連設(shè)備，與設(shè)備相連接的管道原則上是從里向外配，以減少焊接應(yīng)力對設(shè)備安裝精度的影響，室內(nèi)與室外管線的碰口應(yīng)留在室外。 （2） 安裝要求 (A) 管道在安裝前應(yīng)對設(shè)備管口、預(yù)埋件、預(yù)留孔洞、鋼結(jié)構(gòu)等涉及管道安裝的內(nèi)容進(jìn)行復(fù)核。 (B) 與傳動設(shè)備連接的管道，安裝前內(nèi)部要處理干凈，焊接固定管口一般應(yīng)遠(yuǎn)離設(shè)備，以避免焊接產(chǎn)生應(yīng)力對傳動設(shè)備安裝精度的影響。 (C) 管道與設(shè)備連接前，應(yīng)防止強(qiáng)力相對，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度。 (D) 安全閥應(yīng)垂直安裝，在投入試運行時，要及時調(diào)校安全閥。安全閥的最終調(diào)校在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力要符合設(shè)計文件的規(guī)定。 (E) 閥門安裝前，按設(shè)計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；如以焊接方式安裝時，閥門不得關(guān)閉。 (F) 管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定： （3） 一般管道安裝 (A) 管道安裝前與管道有關(guān)的土建工程已完工，需要配管的設(shè)備安裝經(jīng)檢驗合格，并辦理中間交接手續(xù)方可進(jìn)行配管。 (B) 對已預(yù)制好的管道進(jìn)行檢查，與圖紙核對無誤。 (C) 管道應(yīng)嚴(yán)格按照圖紙進(jìn)行安裝，做到橫平豎直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向應(yīng)符合設(shè)計要求。 (D) 穿越墻體、樓板、道路，一般應(yīng)加套管，穿墻套管長度不應(yīng)小于墻體厚度，穿樓板的套管應(yīng)高出樓面或地面50mm左右，管道與套管的空隙應(yīng)用石棉繩或其它不能燃燒的材料填充。 （4） 與設(shè)備相連的管道安裝 (A) 與設(shè)備相連的管道安裝應(yīng)符合設(shè)計和設(shè)備制造廠的有關(guān)技術(shù)要求的規(guī)定。 (B) 管道安裝應(yīng)確保不對設(shè)備產(chǎn)生附加應(yīng)力，做到自由對中。 (C) 與設(shè)備相連的第一塊法蘭連接螺栓應(yīng)松開，呈自由狀態(tài)，并檢查法蘭的平行度和同軸度。 (D) 管道最終與設(shè)備形成閉合時，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視設(shè)備的位移，當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000 rpm時，其位移應(yīng)小于0.02mm，當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000 rpm 時，其位移應(yīng)小于0.5mm。 (E) 符合要求后應(yīng)盡快固定好管道及支架，管道上不得承受設(shè)計外的任何附加載荷。 （5） 塔類設(shè)備的配管 (A) 與塔類設(shè)備相連的管道安裝前，應(yīng)仔細(xì)核對需配管的設(shè)備口，設(shè)備口的法蘭面是否損壞。 (B) 配管時，應(yīng)將靠近塔上管口的第一個承重支架及時安裝調(diào)整好，防止設(shè)備承受過大的附加載荷。 （6） 閥門安裝 (A) 核對閥門的規(guī)格、型號、材質(zhì)，并確定安裝方向。 (B) 法蘭或螺栓連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門焊接時不得關(guān)閉。 (C) 體積較大，重量較重的閥門安裝前應(yīng)仔細(xì)檢查操作是否靈活，存在問題在安裝前處理好。 (D) 閥門安裝要便于操作、維修，符合安全要求的原則，安全閥安裝時應(yīng)保證其鉛垂度。 （7） 管道支、吊架的制作與安裝 (A) 現(xiàn)場制作的管架嚴(yán)格按規(guī)范和圖紙進(jìn)行，并涂漆保護(hù)。 (B) 所有管架位置，應(yīng)在單線圖中標(biāo)明。 (C) 管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支架，支架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。 (D) 固定支架應(yīng)按設(shè)計文件要求安裝，并應(yīng)補(bǔ)償器預(yù)拉伸之前固定。 (E) 導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從支承面中心向反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2或符合設(shè)計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。 (F) 管道安裝使用臨時支架時，不得與正式支架位置沖突，并有明顯標(biāo)記，在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。 (G) 管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支架的形式和位置。 1.2.8 管道的試壓沖洗 （1） 為了減少吹掃時增加的臨時管線，節(jié)省試壓吹掃時間，提高試壓吹掃合格率，管道試壓、吹掃工作按系統(tǒng)、片區(qū)、壓力等級進(jìn)行，試壓、吹掃前必須編制方案指導(dǎo)施工。 （2） 壓力試驗時，無關(guān)人員不得進(jìn)入。壓力試驗完畢，不得在管道上進(jìn)行修補(bǔ)。 （3） 壓力試驗前，應(yīng)具備下列條件： (A) 試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。 (B) 焊縫和其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。 (C) 管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。 (D) 試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的1.5-2倍，壓力表不得少于兩塊。 (E) 符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。 (F) 按試驗要求，管道已經(jīng)加固。 (G) 待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其它措施隔開。 (H) 待試管道上的安全閥及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。 (I) 試驗方案已經(jīng)批準(zhǔn)，并進(jìn)行了技術(shù)交底。 （4） 水壓試驗應(yīng)遵守下列規(guī)定： (A) 根據(jù)圖紙要求確定管道試驗壓力,試驗前，注水時應(yīng)排盡空氣。 (B) 試驗時環(huán)境溫度不宜低于5℃，當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時，要采取防凍措施。 (C) 當(dāng)管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進(jìn)行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設(shè)備的試驗壓力時，應(yīng)按管道的試驗壓力進(jìn)行試驗；當(dāng)管道試驗壓力大于設(shè)備試驗壓力，且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進(jìn)行試驗。 (D) 對位差較大的管道，應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力以最高點為準(zhǔn)，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。 (E) 試驗壓力應(yīng)緩慢升壓，待達(dá)到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力。停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。 (F) 試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積水。排水時要防止形成負(fù)壓，并不得隨地排放。 (G) 當(dāng)試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應(yīng)重新進(jìn)行試驗。 （5） 氣密試驗要求 (A) 氣密試驗壓力應(yīng)按圖紙的要求。 (B) 氣密試驗重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。 (C) 氣密試驗用涂刷肥皂水或其它發(fā)泡劑的方法進(jìn)行檢查，壓縮空氣管保壓24小時，以每小時平均降壓率不大于3%為合格，其余管線以不泄漏為合格。 （6） 管道吹掃與清洗 (A) 一般要求 a 管道應(yīng)分段進(jìn)行吹掃與清洗（簡稱吹洗）。 b 吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程序確定，吹洗順序一般按主管、支管、排放管依次進(jìn)行。 c 吹洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護(hù)，并將孔板、濾網(wǎng)調(diào)節(jié)閥及止回閥閥芯等拆除，妥善保管，等吹洗后復(fù)位。 d 吹洗時管道內(nèi)臟物不得進(jìn)入設(shè)備，設(shè)備吹出的臟物也不得進(jìn)入管道，閥門前法蘭加擋板。 e 不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。 f 管道吹掃應(yīng)有足夠的流量，吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力，流速一般不小于20m/s，吹洗時應(yīng)用木錘敲打管子，對焊縫死角和管底等部位重點敲打，但不得損傷管子。 g 吹洗前應(yīng)考慮管道支、吊架的牢固程序，必要時應(yīng)予加固。 (B) 管道吹洗方法 a 工作介質(zhì)為液體的管道，應(yīng)進(jìn)行水沖洗。 水沖洗應(yīng)以管內(nèi)可能達(dá)到最大流量或不小于1.5m/s的流速進(jìn)行。 水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以出口水色和透明度與入口處目測一致為合格。 管道沖洗合格后，應(yīng)及時將水排盡。 b 工作介質(zhì)為氣體的管線用壓縮空氣分段逐步進(jìn)行吹掃。凡遇閥門，必須將其前法蘭拆開加擋板，待管道吹凈后再復(fù)位。 空氣吹掃壓力不得超過容器和管道設(shè)計壓力，流速不宜小于20m/s。 空氣吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物，應(yīng)為合格。 c 工作介質(zhì)為蒸汽管道應(yīng)用蒸汽吹掃。 蒸汽吹掃前應(yīng)緩慢升溫暖管進(jìn)行吹掃，然后自然降溫到環(huán)境溫度，再升溫暖管，進(jìn)行第二次吹掃，如此反復(fù)一般不少于三次。 蒸汽吹掃排氣應(yīng)標(biāo)明標(biāo)志，管口應(yīng)朝上傾斜，保證安全排放，排氣管直徑不宜小于被吹掃管的直徑，長度應(yīng)盡量短捷。 蒸汽吹掃檢查方法和合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按技術(shù)文件的要求，如無要求應(yīng)符合以下要求：連續(xù)兩次更換靶板檢查，如靶板上肉眼可見的斑點痕跡大小在Φ0.6mm以下，痕深小于0.5mm斑粒數(shù)為1個/cm2；吹掃時間為15分鐘（即兩次都合格的情況下），即為吹掃合格。 d 管道吹洗合格后，應(yīng)填寫吹洗記錄，除規(guī)定的檢查及恢復(fù)工作外，不得進(jìn)行影響管內(nèi)清潔度的其它作業(yè)。 e 管道復(fù)位。管道試壓、吹掃合格后，應(yīng)按記錄及時地拆除盲板，復(fù)位調(diào)節(jié)閥、止回閥閥芯、復(fù)位儀表元件等。 工業(yè)管道安裝工藝 一、 管道及部件檢驗 1、管道安裝使用的材料和部件必須經(jīng)檢驗合格后方可使用。 2、管子、管件、法蘭、墊片、閥門等管道組成件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量必須符合設(shè)計文件的規(guī)定，并按照國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢驗，管件外表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮、凹陷及其他機(jī)械損傷；法蘭密封面不得有徑向的劃痕；螺栓、螺母完整，無劃痕、毛刺，配合良好等；不合格者不得使用。 3、管道上的閥門必須抽查試驗，進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗。當(dāng)不合格時，必須加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。 4、閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格。密封試驗以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。 5、試驗合格的閥門，必須及時排盡內(nèi)部積水，并吹干；密封面上應(yīng)涂上防銹油，關(guān)閉閥，封閉出入口，做出明顯的標(biāo)記，填寫閥門試驗記錄。 6、 安全閥要按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行調(diào)試，調(diào)壓時，壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安全閥的啟閉試驗不得少于3次，調(diào)試后須進(jìn)行鉛封，調(diào)試介質(zhì)采用空氣或氮氣。 7、 管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞，其色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰，切割后的管道應(yīng)進(jìn)行標(biāo)識移植，封閉管口。 8、 具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門，要逐個對上密封進(jìn)行試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍。試驗時應(yīng)關(guān)閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓4min，無滲漏為合格。 二、管道的堆放與搬運 管子必須按材質(zhì)、規(guī)格的不同分類堆放；所用輔材料設(shè)專架掛牌放臵并掛牌；對不銹鋼和鈦管、管件、閥門、配件、墊料、焊接材料等必須放于庫房內(nèi)保管，對碳鋼管、鑄鐵管、塑料管、型鋼等放于有棚堆場內(nèi)。 熟悉圖紙和相關(guān)技術(shù)資料 施工現(xiàn)場測測量放線 材料檢查 管道加工制作 管件加工制作 管道預(yù)制組裝 管道敷設(shè)、焊接；焊縫無損檢測、支吊架安裝 管道試壓及清（吹）洗 防腐及保溫 調(diào)試、試運轉(zhuǎn) 交工驗收 閥門清洗試壓 圖5.4.1 管道安裝施工程序 應(yīng)設(shè)一層隔離板，并做好詳細(xì)記錄，待吹掃后，試車前經(jīng)確認(rèn)拆除。 傳動設(shè)備配管時，要先從傳動設(shè)備側(cè)開始安裝，先裝管道支架，保證管口法蘭良好對中，管道重量的附加力矩不得作用在機(jī)器上。 固定口應(yīng)選在遠(yuǎn)離機(jī)器管口的位臵。 管道安裝完畢后，拆開機(jī)器進(jìn)出口法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭密封面的間隙，平行度及同軸度，其允許偏差應(yīng)符合表5.4.2。 表5.4.2法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距 機(jī)器旋轉(zhuǎn)速度（r/min） 平行度（mm） 同軸度（mm） 間距（mm） <3000 0.40 0.80 墊片厚度+1.5 3000—6000 0.15 0.5 墊片厚度+1.0 >6000 0.10 0.20 墊片厚度+1.0 十、閥門安裝 閥門一般要在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，閥門與管道焊接時，為保證內(nèi)部清潔，焊縫底層采用氬弧焊打底，焊接時，不宜關(guān)閉，防止出現(xiàn)過熱變形及焊渣燒傷密封面現(xiàn)象。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時，閥門也不宜關(guān)閉。 安裝前按設(shè)計要求核對型號，并按介質(zhì)確定其安裝方向，有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。 閥門手輪方向嚴(yán)格按施工圖指示施工，施工圖未注明的，以方便操作為準(zhǔn)，但手輪不宜朝下，水平管道上的閥門，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)。 升降式止回閥，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)。 安裝閥經(jīng)調(diào)校合格，在系統(tǒng)吹掃合格后進(jìn)行垂直安裝，安裝傾斜度不得超過0.5‰，嚴(yán)禁碰擊，運輸和存放均應(yīng)盡量保持垂直，如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應(yīng)在水壓試驗、吹洗、氣密時進(jìn)行隔離保護(hù)。安全閥最終調(diào)校，其開啟壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的要求，安全閥最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封，并在業(yè)主或監(jiān)理工程代表和施工單位的代表共檢下，填寫記錄并簽章。阻火器安裝時應(yīng)檢查機(jī)構(gòu)是否靈活可靠，方向應(yīng)符合設(shè)計要求。煤氣切斷閥應(yīng)用多次全開、全關(guān)的方法檢查隔斷裝臵是否靈活可靠，嚴(yán)密性是否合格。檢查水封、排水器的各種閥門是否可靠，測量水封、排水器水位高度，并與設(shè)計條件相比較，記入文件中，排水器應(yīng)進(jìn)行通水、通蒸汽試驗。 十一、管道的靜電接地 有靜電接地要求的管道，各段管子間應(yīng)導(dǎo)電，當(dāng)每對法蘭或螺紋接頭間電陰超過0.03Ω時應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。 管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100Ω時，應(yīng)設(shè)兩處接地引線。接地引線宜用焊接形式。 用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆。導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接。 靜電接地安裝完畢后，必須進(jìn)行測試。電阻值超過規(guī)定時應(yīng)進(jìn)行檢查與調(diào)整。 十二、管道系統(tǒng)吹掃與清洗 （一）、管道系統(tǒng)試壓完成后，應(yīng)及時進(jìn)行管道的吹掃和沖洗工作。 （二）、吹洗前，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表件、閥門等妨礙吹洗的元件拆除，待吹洗合格后復(fù)位，吹洗時管道內(nèi)的雜物不得進(jìn)入設(shè)備。 （三）、 吹洗前，不要安裝孔板及法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等，對已焊上的閥門和儀表，應(yīng)采取相應(yīng)保護(hù)措施。 （四）、不參與系統(tǒng)吹洗的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。 （五）、 管道的支、吊架要牢固，必要時應(yīng)予以加固。 （六）、 吹洗壓力不得大于容器與管道系統(tǒng)的試驗壓力。 （七）、 管線吹洗合格后，應(yīng)及時復(fù)位，防止受到二次污染。 （八）、 吹掃氣體的壓力不得超過設(shè)計壓力，流速須不小于10m/s，在排氣口處，用白布或涂白漆的靶板檢查，如5分鐘內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、水份及其他臟物為合格。 十三、管道系統(tǒng)的氣體泄漏性試驗 （一）、 管道吹擋合格后，要按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行氣體泄漏性試驗。試驗壓力為設(shè)計壓力。 （二）、 氣體泄漏性試驗的試驗壓力應(yīng)逐級緩慢上升，當(dāng)達(dá)到試驗壓力時，停壓10min后，用刷涂中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點及整條管線（檢驗鋼管是否存在砂眼、泄漏現(xiàn)象）。 （三）、 氣體泄漏性試驗應(yīng)符合下列規(guī)定。 泄漏性試驗在壓力試驗和吹掃合格后進(jìn)行。試驗介質(zhì)采用空氣或氮氣。 泄漏性試驗可結(jié)合裝臵試車同時進(jìn)行。 泄漏性試驗的檢查重點應(yīng)是閥門填料函、法蘭和螺紋聯(lián)接處，放空閥、排氣 閥等。 經(jīng)氣壓試驗合格，但在試驗后未經(jīng)拆卸的管道，可不進(jìn)行氣體泄漏性試驗。 管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗后，應(yīng)及時緩慢泄壓并填寫試驗。