變速箱箱底機械加工工藝和銑左右側面夾具設計

變速箱箱底機械加工工藝和銑左右側面夾具設計,變速箱,箱底,機械,加工,工藝,以及,左右,擺布,側面,夾具,設計 教學單位 學生學號 編 號 本科畢業(yè)論文（設計） 題　　目 變速箱箱底機械加工工藝規(guī)程及夾具設計 學生姓名　 專業(yè)名稱　 指導教師　 年 月 日 摘 要 本課題主要是在變速箱箱底零件加工過程的基礎上進行的專用夾具設計。主要加工部位是平面和孔。在一般情況下，確保比保證精密加工孔很容易。因此，設計遵循的原則是先加工面后加工孔?？准庸て矫娣置黠@的階段性保證粗加工和加工精度加工孔。通過底面作一個良好的基礎過程的基礎。主要的流程安排是支持在定位孔過程第一個，然后進行平面和孔定位技術支持上加工孔。在隨后的步驟中，除了被定位在平面和孔的加工工藝及其他孔過程。整個過程是一個組合的選擇工具。專用夾具夾具的選擇，有自鎖機構，因此，對于大批量，設計夾具會產生更高的生產力，提高生產效率，滿足設計要求。 關鍵詞：變速箱箱底類零件；工藝；夾具； II ABSTRACT Foundation design of body parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements. Keywords: box type parts; technology; fixture; III 目 錄 摘 要 II ABSTRACT I 第1章　緒 論 4 1.1定位裝置 4 1.2夾緊裝置 4 1.3對刀－引導裝置 4 1.4其他元件及裝置 4 1.5夾具體 4 第2章 加工工藝規(guī)程設計 6 2.1 零件的分析 6 2.1.1 零件的作用 6 2.1.2 零件的工藝分析 6 2.2 變速箱箱底加工措施 7 2.2.1 孔和平面的加工順序 7 2.2.2 孔系加工方案選擇 7 2.3 變速箱箱底加工定位基準的選擇 8 2.3.1 粗基準的選擇 8 2.3.2 精基準的選擇 8 2.4 變速箱箱底加工主要工序安排 9 2.5 機械加工余量、工序及毛坯的確定 11 2.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 12 2.7 時間定額計算及生產安排 21 第3章 銑左右側面夾具設計 26 3.1 機床夾具的作用及其分類 26 3.2 機床夾具的組成 28 3.3 機床夾具的多工位加工 28 3.4 定位基準的選擇 29 3.5 切削力及夾緊力的計算 29 3.6 定位誤差的分析 33 3.7 確定夾具體結構和總體結構 34 3.8 夾具設計及操作的簡要說明 35 總結 37 參考文獻 38 致謝 40 40 第1章　緒 論 機床夾具是在金屬切削加工中，用以準確地確定工件位置，并將其牢固地夾緊，以接受加工的工藝裝備。它的主要作用是：可靠地保證工件的加工位置，提高加工效率，以減輕勞動強度，充分發(fā)揮和擴大機床的工藝性性。因此，機床夾具在機械制造中占有重要的地位。而專用夾具是指專為某一工件的某一道工序的加工而專門設計的夾具，具有結構緊湊，操作迅速、方便等優(yōu)點。專用夾具通常由使用廠根據要求自行設計和制造，適用于產品固定且批量較大的生產中。 專用夾具由定位裝置、夾緊裝置、對刀－引導裝置、其他元件及裝置、夾具體。 1.1定位裝置 這種裝置包括定位元件及其組合，其作用是確定工件在夾具中的位置，即通過它使工件加工時相對于刀具及切削成形運動處于正確的位置，如支承釘、支承板、V形塊、定位銷等。 1.2夾緊裝置 它的作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在定位時所占據的位置在加工過程中不因受重力、慣性力以及切削力等外力作用而產生位移，同時防止或減小振動。它通常是一種機構，包括夾緊元件（如夾爪、壓板等），增力及傳動裝置（如杠桿、螺紋傳動副、斜楔，凸輪等）以及動力裝置（如氣缸、油缸）等。 1.3對刀－引導裝置 它的作用是確定夾具相對于刀具的位置，或引導刀具進行加工，如對刀塊、鉆套、鏜套等。 1.4其他元件及裝置 如定位件、操作件以及根據夾具特殊功用需要設置的一些裝置，如分度裝置、工件頂出裝置、上下料裝置等。 1.5夾具體 用于連接夾具各元件及裝置，使其成為一個整體的基礎件，并與機床有關 部位連接，以確定夾具相對于機床的裝置。 就我而言，我希望能通過這次做畢業(yè)設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題，解決問題的能力。由于能力有限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。 第2章 加工工藝規(guī)程設計 2.1 零件的分析 2.1.1 零件的作用 題目給出的零件是變速箱箱底,變速箱箱底零件的加工質量，變速箱箱底零件的加工質量，并確保組件正確安裝。 圖1 變速箱箱底工件圖 2.1.2 零件的工藝分析 變速箱箱底類零件圖。變速箱箱底是一個殼體零件，別安裝在五個平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面還需加工一系列孔?？煞秩M加工表面。分析如下： （1）以寬度為1236.5mm的結合面加工面。這一組加工表面包括：結合面銑削加工；20-Φ13孔，锪孔20-Φ30，鉆4-Φ10銷孔。 （2）以Φ150孔、Φ152孔、Φ140孔、Φ145孔、Φ158孔、Φ138孔的支承孔為加工面。這一組包括：Φ150孔、Φ152孔、Φ140孔、Φ145孔、Φ158孔、Φ138孔。 （3）以左側面、右側面。這一組加工表面包括：左側面、右側面銑削加工；螺紋孔 主要加工表面有以下5個主要加工表面; 1.端面 通過粗銑精銑達到3.2精度要求 2.內圓 粗鏜、半粗鏜、精鏜達到1.6的精度要求 3.內表面 先粗銑后精銑的3.2的精度要求 4.底面 通過粗銑直接使底面精度達到12.5 2.2 變速箱箱底加工措施 由以上分析可知。變速箱箱底零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保證孔精度比較容易一些。因此，在這個過程中的主要問題是確保和孔的位置精度，應對孔與平面間的關系。由于是大生產量生產。要考慮因素如何滿足提高加工過程中的效率問題。 2.2.1 孔和平面的加工順序 變速箱箱底類加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原則。處理應遵循先加工面后來加工孔，第一個基準，定位基準的表面處理。然后，整個系統的過程。地基處理的管道應遵循這一原則。平平面定位可保證定位牢固可靠，保證各個孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除鑄件不均勻表面，進而孔加工提供前提，也有利于保護刀具。 2.2.2 孔系加工方案選擇 通過變速箱箱底的加工方案，應選擇符合加工方法，加工精度和加工設備。主要考慮加工精度和效率，此外還有考慮經濟因素。了滿足精度和生產率的要求，應選擇在的最終價格。 根據基變速箱箱底部要求顯示和生產力的要求，目前應用在鏜床夾具鏜床組合適于。 （1） 鏜套加工 （2） 在大批量生產中，加工底座通孔通常是在組合鏜床的鏜模。加工孔鏜夾具在設計和制造要求。當鏜桿的鏜套引導鏜，鏜模的精度直接保證孔的精度。 鏜模提高系統抗振動、剛度。同時加工幾個工件的過程。生產效率很高。結構復雜，成本高制造困難，鏜模制造和裝配在夾具誤差鏜桿鏜襯套磨損等原因。加工精度可通過鉆孔獲得也受到一定的限制。 （2）用坐標鏜方法 在現代生產中，不僅要求產品的生產率高，而且可以實現大的品種和數量，和產品的升級換代，所需時間短。普通的鏜模加工，生產成本高，周期長，難滿足要求，和坐標鏜可以滿足這一要求。鏜加工模板還需要利用坐標鏜床。 隨著坐標鏜削的方法，需要變速箱箱底孔的和在直角坐標轉換成的和公差的公差，然后用在笛卡爾坐標系統的運動精度鏜。 2.3 變速箱箱底加工定位基準的選擇 2.3.1 粗基準的選擇 基準的選擇應滿足下列要求： （1）保證每個重要支持均勻的加工余量； （2）保證零件和管壁有一定的差距。 了滿足要求，主要支持應作主要參考孔。作粗基準輸入軸和輸出軸。因此，主軸承孔的精定位，孔的加工余量必須統一。因與孔的位置，墻是相同的核心的位置。 2.3.2 精基準的選擇 從孔與孔的位置，孔與平面，平面與平面的位置。精基準的選擇應能確保在整個過程的統一的管道基本上可以使用參考位置。從管底座零件圖的分析，支撐孔平行并覆蓋大面積的平面與主軸，適合用作精基準。但與平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法對典型的全過程，基本能夠滿足定位要求的參考。最后，雖然是裝配基準，但因它是對垂直主軸承孔的基礎。 2.4 變速箱箱底加工主要工序安排 用于零件的批量生產，總是首先產生均勻的基準?；艿奶幚淼牡谝徊绞翘幚硪粋€統一的基礎。具體安排第一孔定位粗后，加工頂平面。第二步是定位兩個工藝孔。由于頂面處理后到管道基礎處理已經完成，除了個人的過程，作定位基準。因此，孔底面也應在兩個工藝孔加工工藝處理。 工序安排應該是盡可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺紋孔銑床的鉆頭，切削力大，也應在粗加工階段完成。對于工件，需要精加工是支持前孔與平面結束后。根據以上原則應該先完成加工平面加工孔，但在本裝置實際生產不易保證孔和端面互相垂直的。因此，工藝方案實際上是用于精加工軸承孔，從而支持擴孔芯棒定位端處理，所以容易保證的端部的圖紙上的全跳動公差。螺紋孔攻絲時，切削力小，可以分散在后期階段。 加工完成后，還要檢驗入庫等操作，衛(wèi)生打掃干凈。 工藝路線一： 10 鑄造 鑄造，清理 20 劃線 對零件的軸線及基準參考線劃線，了解各道工序加工要求及加工余量 30 粗銑 粗銑結合面 40 精銑 精銑結合面，保證尺寸及粗糙度要求 50 粗銑 銑削G向平面，保證尺寸及粗糙度要求 60 鉆孔 鉆20-Φ13孔，并锪孔20-Φ30，鉆4-Φ10銷孔 70 粗、精銑 以底平面和2-Φ10孔為定位基準，粗銑左側面、右側面 80 粗鏜 以底平面和2-Φ10孔為基準，粗鏜左端面Φ150孔、Φ152孔 90 粗鏜 以底平面和2-Φ10孔為基準，粗鏜右端面Φ140孔、Φ145孔、Φ158孔、Φ138孔 100 精銑 精銑左端面Φ150孔、Φ152孔 110 精鏜 精鏜右端面Φ140孔、Φ145孔、Φ158孔、Φ138孔 120 裝配 上下箱體裝配 130 鉆鉸孔 鉆鉸孔Φ40H8孔 140 鉆 以底平面和2-Φ10孔為基準，鉆、攻右端面各孔，保證尺寸公差要求 150 鉆、攻M8 以底平面和2-Φ10孔為基準，鉆、攻前端面各孔，保證尺寸公差要求 160 鉆、攻M10 以底平面和2-Φ10孔為基準，鉆、攻上平面2-M10孔，保證尺寸公差要求 170 去毛刺 去毛刺 180 清洗 清洗 190 檢驗 檢驗 工藝路線二： 10 鑄造 鑄造，清理 20 劃線 對零件的軸線及基準參考線劃線，了解各道工序加工要求及加工余量 30 粗銑 粗銑結合面 40 精銑 精銑結合面，保證尺寸及粗糙度要求 50 粗銑 銑削G向平面，保證尺寸及粗糙度要求 60 鉆孔 鉆20-Φ13孔，并锪孔20-Φ30，鉆4-Φ10銷孔 70 粗、精銑 以底平面和2-Φ10孔為定位基準，粗銑左側面、右側面 80 粗鏜 以底平面和2-Φ10孔為基準，粗鏜左端面Φ150孔、Φ152孔 90 粗鏜 以底平面和2-Φ10孔為基準，粗鏜右端面Φ140孔、Φ145孔、Φ158孔、Φ138孔 100 裝配 上下箱體裝配 110 精銑 精銑左端面Φ150孔、Φ152孔 120 精鏜 精鏜右端面Φ140孔、Φ145孔、Φ158孔、Φ138孔 130 鉆鉸孔 鉆鉸孔Φ40H8孔 140 鉆 以底平面和2-Φ10孔為基準，鉆、攻右端面各孔，保證尺寸公差要求 150 鉆、攻M8 以底平面和2-Φ10孔為基準，鉆、攻前端面各孔，保證尺寸公差要求 160 鉆、攻M10 以底平面和2-Φ10孔為基準，鉆、攻上平面2-M10孔，保證尺寸公差要求 170 去毛刺 去毛刺 180 清洗 清洗 190 檢驗 檢驗 方案分析與比較： 方案一先加工面后進行鉆孔，其中底面孔是先鉆，是為了后續(xù)工序作為定位使用， 方案二各小孔先鉆，后加工面，工序比較分散，效率低，而且孔與面的垂直度無法保證，違背了“先面后孔”的原則 根據加工要求和提高效率時間等因素綜合選擇方案一： 10 鑄造 鑄造，清理 20 劃線 對零件的軸線及基準參考線劃線，了解各道工序加工要求及加工余量 30 粗銑 粗銑結合面 40 精銑 精銑結合面，保證尺寸及粗糙度要求 50 粗銑 銑削G向平面，保證尺寸及粗糙度要求 60 鉆孔 鉆20-Φ13孔，并锪孔20-Φ30，鉆4-Φ10銷孔 70 粗、精銑 以底平面和2-Φ10孔為定位基準，粗銑左側面、右側面 80 粗鏜 以底平面和2-Φ10孔為基準，粗鏜左端面Φ150孔、Φ152孔 90 粗鏜 以底平面和2-Φ10孔為基準，粗鏜右端面Φ140孔、Φ145孔、Φ158孔、Φ138孔 100 裝配 上下箱體裝配 110 精銑 精銑左端面Φ150孔、Φ152孔 120 精鏜 精鏜右端面Φ140孔、Φ145孔、Φ158孔、Φ138孔 130 鉆鉸孔 鉆鉸孔Φ40H8孔 140 鉆 以底平面和2-Φ10孔為基準，鉆、攻右端面各孔，保證尺寸公差要求 150 鉆、攻M8 以底平面和2-Φ10孔為基準，鉆、攻前端面各孔，保證尺寸公差要求 160 鉆、攻M10 以底平面和2-Φ10孔為基準，鉆、攻上平面2-M10孔，保證尺寸公差要求 170 去毛刺 去毛刺 180 清洗 清洗 190 檢驗 檢驗 2.5 機械加工余量、工序及毛坯的確定 “變速箱箱底”零件材料采用灰鑄鐵制造。材料為HT200材料采用HT200制造。材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生產，鑄造毛坯。 （1）底面的加工余量。 根據要求，面加工分粗、精銑加工余量如下： 粗銑：參照《工藝手冊第1卷》。其余量值規(guī)定，現取。 精銑：參照《手冊》，余量值。 （2）螺孔毛坯實心，不沖孔 （3）端面加工余量。 端面分粗銑、精銑加工。各余量如下： 粗銑：參照《工藝手冊》，其余量規(guī)定，取。 （4）螺孔加工余量 毛坯實心，不沖孔。 2.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 工序30：粗銑結合面 機床：銑床X52K 刀具：面銑刀(硬質合金材料)，材料：， ，齒數。 單邊余量：Z=2.2mm 所以銑削深度： 每齒進給量：?。喝°娤魉俣? 每齒進給量：取取銑削速度 機床主軸轉速： 按照文獻，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：,取 切削工時 被切削層：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取 走刀次數為1 機動時間： 機動時間： 所以該工序總機動時間 工序40：精銑結合面，保證尺寸及粗糙度要求 機床：銑床X52K 刀具：面銑刀(硬質合金材料)，材料：， ，齒數。 精銑面余量：Z=1.0mm 銑削深度： 每齒進給量：?。喝°娤魉俣? 每齒進給量：取，取銑削速度 機床主軸轉速： 按照文獻，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：取 切削工時 被切削層：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取 走刀次數為1 機動時間： 機動時間： 所以該工序總機動時間 工序50：銑削G向平面，保證尺寸及粗糙度要求 機床：銑床X52K 刀具：面銑刀(硬質合金材料)，材料：， ，齒數。 單邊余量：Z=2.2mm 所以銑削深度： 每齒進給量：?。喝°娤魉俣? 每齒進給量：取取銑削速度 機床主軸轉速： 按照文獻，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：,取 切削工時 被切削層：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取 走刀次數為1 機動時間： 機動時間： 所以該工序總機動時間 工序60：鉆20-Φ13孔，并锪孔20-Φ30，鉆4-Φ10銷孔 機床：銑床X52K 刀具：根據參照文獻選高速鋼錐柄麻花鉆頭。 切削深度： 進給量：取。 切削速度：取。 機床主軸轉速： ， 按照文獻[3]表3.1～31，取 所以實際切削速度： 切削工時 被切削層： 刀具切入： 刀具切出： 取 走刀次數為1 機動時間： 锪底部沉頭面 機床：銑床X52K 刀具：面銑刀(硬質合金材料)，材料：， ，齒數。 單邊余量：Z=2.2mm 所以銑削深度： 精銑面余量：Z=1.0mm 銑削深度： 每齒進給量：?。喝°娤魉俣? 每齒進給量：取取銑削速度 機床主軸轉速： 按照參考取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據文獻取 切削工時 被切削層：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取 走刀次數為1 機動時間： 機動時間： 所以該工序總機動時間 工序70：以底平面和2-Φ10孔為定位基準，粗銑左側面、右側面 機床：銑床X52K 刀具：面銑刀(硬質合金材料)，材料：， ，齒數，此為粗齒銑刀。 單邊余量：Z=2.2mm 所以銑削深度： 每齒進給量：?。喝°娤魉俣? 每齒進給量：取取銑削速度 機床主軸轉速： 按照，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：取 切削工時 被切削層：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取 走刀次數為1 機動時間： 機動時間： 所以該工序總機動時間 工序80、90、以底平面和2-Φ10孔為基準，粗鏜左端面Φ150孔、Φ152孔粗鏜右端面Φ140孔、Φ145孔、Φ158孔、Φ138孔 機床：銑床X52K 刀具：硬質合金鏜刀，鏜刀材料： ⑴ 粗鏜進給量：刀桿伸出取，切削深度為。因此確定進給量。 切削速度：取。 機床主軸轉速： ， 按照文獻[3]表3.1～41，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層： 刀具切入： 刀具切出： 取 行程次數： 機動時間： 精鏜孔 進給量：確定進給量 切削速度：取 機床主軸轉速： ， 按照文獻[3]表3.14—41，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層： 刀具切入： 刀具切出： 取 行程次數： 機動時間： 所以該工序總機動工時 工序140：底平面和2-Φ10孔為基準，鉆、攻右端面各孔，保證尺寸公差要求 機床：搖臂鉆床Z525 刀具：根據選高速鋼錐柄麻花鉆頭。 切削深度： 進給量：取。 切削速度取。 機床主軸轉速： ， 按照文獻，取 所以實際切削速度： 切削工時 被切削層： 刀具切入： 刀具切出： 取 走刀次數為1 機動時間： 刀具：選擇擴孔鉆頭（硬質合金錐柄麻花材料）。 片型號：E403 切削深度： 進給量：取。 切削速度：取。 機床主軸轉速： 按照文獻取 所以實際切削速度： 切削工時 被切削層： 刀具切入有： 刀具切出： ，取 走刀次數為1 機動時間： 工序160、以底平面和2-Φ10孔為基準，鉆、攻上平面2-M10孔，保證尺寸公差要求 機床：Z525 刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀 （1）鉆2-M10螺紋孔 切削深度： 進給量：根據《工藝手冊》取 切削速度：參照《工藝手冊》取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層： 刀具切入： 刀具切出： 走刀次數為1 機動時間： 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度：參照《工藝手冊》取 機床主軸轉速：，取 絲錐回轉轉速：取 實際切削速度： 被切削層： 刀具切入： 刀具切出： （盲孔） 機動時間： 2.7 時間定額計算及生產安排 設年產量是10萬件。一年有250個工作日。一個日產量420。一天工作時間的計算8個小時，每部分的生產時間不應超過1.14min。機械加工單（在上述生產類型）時間定額：大規(guī)模生產） 大規(guī)模生產： 參照《工藝手冊》（生產類型：中批以上）時間計算公式： （大量生產時） 因此大批量單件時間計算： 其中： —單件時間定額 —基本時間（機動時間） —輔助時間。 —布置場所地、休息時間占操作時間的百分比值 工序：粗、精銑底面 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。在加工過程中裝卸短暫，所以取裝時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 工序：鉆底面孔 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。裝卸短暫所以取裝時間。則 ：根據《工藝手冊》單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序：粗銑凸臺 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。加工過程中裝卸短暫，所以取裝時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序：鉆側面孔 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。由于生產線上裝時間很短，所以取裝時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序：粗銑端面 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 一臺機床即能滿足生產要求。 工序：銑端面 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。所以取裝時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序：粗鏜孔 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》取工步輔助時間。所以取裝時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 即能滿足生產要求 工序：精鏜孔 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》取工步輔助時間。裝卸短所以取裝時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 即能滿足生產要求 工序：端面螺紋孔攻絲 機動時間： 輔助時間：參照鉆孔時間，取裝卸時間，工步時間。則 ：參照鉆孔值，取 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序：精銑端面 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。 取裝卸時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 即能滿足生產要求 工序：精銑側面 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。所以取裝時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 即能滿足生產要求 工序：頂面螺紋孔攻絲 機動時間： 輔助時間：取裝卸輔助時間，工步輔助時間。則 ：參照鉆孔值，取 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 第3章 銑左右側面夾具設計 為了提高勞動生產率,保證加工質量,降低勞動強度,需要設計專用夾具. 經過與指導老師的協商,決定設計工序銑左右側面夾具.可以選用機床銑床X52K 3.1 機床夾具的作用及其分類 1． 機床夾具的作用 夾具是機械加工中的一種工藝設備，它在機械加工中起著十分重要的作用，主要有以下的幾個方面。 1）便于工件的正確定位，以保證加工精度 工件裝夾在夾具上后，工件上各有關的幾何元素（點、線、面）之間的相互位置精度在一定程度上就由夾具保證。當夾具在機床上正確定位及固定以后，工件在夾具中又得到正確定位并被夾緊，這樣就保證了再加工過程中“同批”工件對刀具和機床保持確定的相對位置，使加工得以順利進行。 2）提高勞動生產效率和降低加工成本 采用夾具以后，可以省去即十分費時又不很緊缺的劃線、找正工序，減少了輔助時間。若采用聯動夾具裝置、快速夾緊裝置，既能降低勞動強度，又能提高生產效率。例如采用氣壓、液壓等傳動裝置，只需要幾秒鐘舊可以完成夾緊動作。 3）改善工人的勞動條件 采用夾具后，工件的裝卸比不用夾具要方便、省力、安全。如果生產規(guī)模較大，還可以采用機械化傳動裝置和自動裝卸工件的自動化夾具，以實現生產過程中的自動化，進一步提高勞動生產效率和改善工人的勞動條件。 4）擴大機床工藝范圍 在單件小批量生產的條件下，工件的種類、規(guī)格多，而機床的數量、品種卻有限。為了解決這種矛盾，可以設計制造專用的夾具，使機床“一機多用”。例如，可以采用專用的夾具，在車床上實現拉削。 夾具在機械加工中的作用是重要的，但是在不同的生產規(guī)模和不同的生產條件下，夾具的功用也有所側重，其結構的復雜程度也有很大的不同。例如，在單件小批生產條件下，宜于使用通用的可調夾具，若采用專用的夾具，其結構也應求簡單。在大批量生產的條件下，夾具的作用則主要是在保證加工精度的前提下提高生產效率，因此夾具的結構更完善些是必要的。雖然此時夾具的制造費用大一些，但由于生產效率的提高，產品質量的穩(wěn)定，技術經濟效果還是好的。 2. 機床夾具的分類 夾具的分類方法比較多，一般可分為通用夾具和專用夾具。近年來為適應現代機械制造業(yè)的發(fā)展，還發(fā)展了通用可調夾具、成組夾具和組合夾具等類型。 1） 通用夾具 通用夾具是指已經標準化的、在一定范圍內可以用于加工不同工件的夾具。如三爪或四爪卡盤、機器虎鉗、回轉工作臺、磁力工作臺等。這些夾具已經作為機床的附件，由專門的工廠制造供應。 2）專用夾具 專用夾具是指專為某一工件的某道工序的加工而設計制造夾具。 3）通用可調夾具和成組夾具 著兩種夾具的結構很相似，它們的共同點是：在加工完多種工件。但通用可調夾具的加工對象并不是很明確，其通用范圍較大，如滑柱鉆模、帶各種鉗口的機器虎鉗等即是這類夾具。而成組夾具則是專門為成組加工工藝中某一組零件而設計的，針對性強，加工對象和適用范圍明確，結構更為緊湊。 4）組合夾具 組合夾具是指按照某一工件的某道工序的加工要求，由一套事先準備好的通用的標準元件和部件組合而成的夾具。這種夾具用完之后可以拆卸存放，或重新組裝成新的夾具。由于組合夾具是由各種標準元件、部件組裝而成，故具有組裝迅速、周期短、能反復使用等特點，所以在多品種、小批量生產或新產品試制中尤為適用。 若按夾具所適用的機床來分類，可分為車床夾具，銑床夾具，鉆床夾具，鏜床夾具和其他機床夾具等類型。 若按驅動夾具工作的力源來分類，還可以分為手動夾具，氣動夾具，液壓夾具，電磁和電動夾具等等。不顧一般多按夾具的使用特點和使用機床進行分類。 3.2 機床夾具的組成 夾具的種類雖然很多，但是他們的工作原理基本上相同，一般有如下幾個組成部分。 （1） 定位元件 是用來確定工件再夾具中的位置的元件，它包括元件或元件的組合。 （2） 夾緊裝置 這種裝置包括夾緊元件或其組合及動力源。其作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在定位時所占據的位置在加工過程中不因外力而破壞。 （3） 確定夾具對機床相互位置的元件 此類的元件是為了用來確定夾具對機床工作臺、導軌或主軸的相互位置。 （4） 對刀—導引元件 這類元件的共同作用是保證工件和刀具之間的正確加工位置。 （5） 其他裝置或元件 這類裝置或元件主要有：為使工件在依次裝夾中多次轉位而加工不同位置上的表面所設置的分度裝置，為了便于卸下工件而設置的頂出器；以及標準話了的連件元件等。 （6）夾具體 夾具體是夾具的基座和骨架。其他裝置都安在夾具體上使之成為一個夾具的整體。 當然上述的各組成部分，不是每個夾具都必須完全具備的。但一般來說，定位元件、夾緊裝置、夾具體則是夾具的基本組成部分。 3.3 機床夾具的多工位加工 對于一般的機床而言，一個夾具只能夾持一個工件加工一道工序，然而對與本設計而言，一個夾具在夾持了一個工件之后被安裝在數控加工中心上，數控加工中心幫助完成了多個工位的零件加工，那么對于設計出的夾具而言，使得夾具能夾持零件并能保證該零件的加工精度就顯的尤為重要，本次的畢業(yè)設計中，由于齒輪箱零件的外形比較的不規(guī)則，不同面上要加工的孔系又比較的多，那么設計出來的夾具的關鍵就在于能否集中能加工的表面于一個夾具上的問題，使得數控加工中心在一次加工中能獲得最多的工位的加工次數。因此多工位的保證也來源于夾具的設計。 在本設本設計中，除了對工件的定位和夾緊外，還有一些問題需要解決，如專用夾具的設計步驟、夾具體的設計、夾具總圖上尺寸公差及技術要求的標注、工件在夾具中加工的精度分析、夾具的經濟分析及機床夾具的計算機輔助設計等。這些問題將在下面做論述。 本夾具將用于X52K銑床。 3.4 定位基準的選擇 為了提高加工效率及方便加工，決定材料使用高速鋼，用于對進行加工，準備采用液壓自動夾緊。 由于底面已經加工過了，所以可以以底面為加工基準，一面2銷定位 3.5 切削力及夾緊力的計算 刀具：銑刀（硬質合金）刀具為硬質合金鑲齒三面刃銑刀，直徑選用d=80mm。 刀具有關幾何參數： 由參考文獻[5]5表1～2～9 可得銑削切削力的計算公式： 有： 根據工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數作為實際所需夾緊力的數值，即： 安全系數K可按下式計算： 式中：為各種因素的安全系數，查參考文獻[5]1～2～1可知其公式參數： 由此可得： 所以 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。 夾緊裝置可以分為力源裝置、中間傳動裝置和夾緊裝置，在此套夾具中，中間傳動裝置和夾緊元件合二為一。力源為機動夾緊，通過螺栓夾緊移動壓板。達到夾緊和定心作用。 1．液動夾緊裝置 液動夾緊裝置以壓縮空氣作為動力源推動夾緊機構夾緊工件。常用的氣缸結構有活塞式和薄膜式兩種。 活塞式氣缸按照氣缸裝夾方式分類有固定式、擺動式和回轉式三種，按工作方式分類有單向作用和雙向作用兩種，應用最廣泛的是雙作用固定式氣缸。 2．液壓夾緊裝置 液壓夾緊裝置的結構和工作原理基本與液動夾緊裝置相同，所不同的是它所用的工作介質是壓力油。與氣壓夾緊裝置相比，液壓夾緊具有以下優(yōu)點：①傳動力大，夾具結構相對比較?。虎谟鸵翰豢蓧嚎s，夾緊可靠，工作平穩(wěn)Z③噪聲小。它的不足之處是須設置專門的液壓系統，應用范圍受限制。 根據切削力，夾緊力的影響因素，在夾緊不利狀態(tài)過程，該夾緊力的計算應該根據機械平衡原理來設計。最后，為了確保可靠夾緊，數值乘以安全系數實際所需夾緊力。 初步確定液壓缸參數 表5-1 按負載選擇工作壓力[1] 負載/ KN <5 5~10 10~20 20~30 30~50 >50 工作壓力/MPa < 0.8~1 1.5~2 2.5~3 3~4 4~5 ≥5 表5-2 各種機械常用的系統工作壓力[1] 機械類型 機 床 農業(yè)機械 小型工程機械 建筑機械 液壓鑿巖機 液壓機大中型挖掘機 重型機械 起重運輸機械 磨床 組合 機床 龍門 刨床 拉床 工作壓力/MPa 0.8~2 3~5 2~8 8~10 10~18 20~32 由于鉆削力為4239N，往往要取大一些，在這取負載約為10000N，初選液壓缸的設計壓力P1=3MPa，為了滿足工作這里的液壓缸課選用單桿式的，并在快進時差動連接，則液壓缸無桿腔與有桿腔的等效面積A1與A2應滿足A1=2A2（即液壓缸內徑D和活塞桿直徑d應滿足：d=0.707D。為防止切削后工件突然前沖，液壓缸需保持一定的背壓，暫取背壓為0.5MPa，并取液壓缸機械效率。則液壓缸上的平衡方程 故液壓缸無桿腔的有效面積： 液壓缸直徑 液壓缸內徑： 按GB/T2348-1980，取標準值D=80mm；因A1=2A，故活塞桿直徑d=0.707D=56mm（標準直徑） 則液壓缸有效面積為： 2.缸體壁厚的校核 查機械設計手冊，取壁厚為10mm。則 根據時； （4-2） 可算出缸體壁厚為： <10mm 則液壓缸的外徑 式中 ————許用應力；（Q235鋼的抗拉強度為375-500MPa，取400MPa，為位安全系數取5，即缸體的強度適中），P-缸筒試驗壓力。 3.缸筒結構設計 缸筒兩端分別與缸蓋和缸底鏈接，構成密封的壓力腔，因而它的結構形式往往和缸蓋及缸底密切相關[6]。因此，在設計缸筒結構時，應根據實際情況，選用結構便于裝配、拆卸和維修的鏈接形式，缸筒內外徑應根據標準進行圓整。 活塞桿是液壓缸傳遞力的主要零件，它主要承受拉力、壓力、彎曲力及振動沖擊等多種作用，必須有足夠的強度和剛度。其材料取Q235鋼。 1.活塞桿直徑的計算[1] 由=2 可知活塞桿直徑： 按GB/T2348—1993將所計算的d值圓整到標準直徑，以便采用標準的密封裝置。圓整后得： d=56mm 按最低工進速度驗算液壓缸尺寸，查產品樣本，調速閥最小穩(wěn)定流量，因工進速度v=0.4m/min為最小速度，則由式 （4-3） 本例=78.5>1.25，滿足最低速度的要求。 2.活塞桿強度計算： <56mm （4-4） 式中 ————許用應力；（Q235鋼的抗拉強度為375-500MPa，取400MPa，為位安全系數取5，即活塞桿的強度適中） 3．活塞桿的結構設計 活塞桿的外端頭部與負載的拖動電機機構相連接，為了避免活塞桿在工作生產中偏心負載力，適應液壓缸的安裝要求，提高其作用效率，應根據負載的具體情況，選擇適當的活塞桿端部結構。 4.活塞桿的密封與防塵 活塞桿的密封形式有Y形密封圈、U形夾織物密封圈、O形密封圈、V形密封圈等[6]。采用薄鋼片組合防塵圈時，防塵圈與活塞桿的配合可按H9/f9選取。薄鋼片厚度為0.5mm。為方便設計和維護，本方案選擇O型密封圈。 由上述計算易得： 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用液壓缸夾緊機構。 夾具在裝夾時，由在定位時造成圓周上存在定位誤差；夾具體在零件的內孔端面上定位時，也存在定位誤差，從而會造成由原來的面接觸變成點接觸，從而使零件在定位時發(fā)生。 3.6 定位誤差的分析 該夾具以一個平面和二個定位銷定位，要求保證孔軸線間的尺寸公差。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。 由[5]和[6]可得： 1 定位誤差： 當以任意邊接觸時 通過分析可得： 因此：當以任意邊接觸時 2 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： ⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 3.7 確定夾具體結構和總體結構 對夾具體的設計的基本要求 （1）應該保持精度和穩(wěn)定性 在夾具體表面重要的面，如安裝接觸位置，安裝表面的刀塊夾緊安裝特定的，足夠的精度，之間的位置精度穩(wěn)定夾具體，夾具體應該采用鑄造，時效處理，退火等處理方式。 （2）應具有足夠的強度和剛度 保證在加工過程中不因夾緊力，切削力等外力變形和振動是不允許的，夾具應有足夠的厚度，剛度可以適當加固。 （3）結構的方法和使用應該不錯 夾較大的工件的外觀，更復雜的結構，之間的相互位置精度與每個表面的要求高，所以應特別注意結構的過程中，應處理的工件，夾具，維修方便。再滿足功能性要求（剛度和強度）前提下，應能減小體積減輕重量，結構應該簡單。 （4）應便于鐵屑去除 在加工過程中，該鐵屑將繼續(xù)在夾在積累，如果不及時清除，切削熱的積累會破壞夾具定位精度，鐵屑投擲可能繞組定位元件，也會破壞的定位精度，甚至發(fā)生事故。因此，在這個過程中的鐵屑不多，可適當增加定位裝置和夾緊表面之間的距離增加的鐵屑空間：對切削過程中產生更多的，一般應在夾具體上面。 （5）安裝應牢固、可靠 夾具安裝在所有通過夾安裝表面和相應的表面接觸或實現的。當夾安裝在重力的中心，夾具應盡可能低，支撐面積應足夠大，以安裝精度要高，以確保穩(wěn)定和可靠的安裝。夾具底部通常是中空的，識別特定的文件夾結構，然后繪制夾具布局。圖中所示的夾具裝配。 加工過程中，夾具必承受大的夾緊力切削力，產生沖擊和振動，夾具的形狀，取決于夾具布局和夾具和連接，在因此夾具必須有足夠的強度和剛度。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設計，必須考慮結構應便于鐵屑。此外，夾點技術，經濟的具體結構和操作、安裝方便等特點，在設計中還應考慮。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，切割積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設計，必須考慮結構應便排出鐵屑。 3.8 夾具設計及操作的簡要說明 在夾緊機構設計中，常常遇到工件需要多點同時夾緊，或多個工件同時夾緊，有時需要使工件先可靠定位再夾緊，或者先鎖定輔助支承再夾緊等等，這是為了操作方便、迅速、提高生產率，減輕勞動強度，就需要采用聯動夾緊機構。如圖4所示。 聯動夾緊有夾緊和松開兩種狀態(tài)，由電磁鐵控制油缸來實現。 鉸鏈夾緊機構是一種增力機構，增力倍數較大，應用廣泛。鉸鏈夾緊機構的特點是動作迅速，增力比大，易于改變力的作用方向。缺點是自鎖性能差。如圖5所示。 鉸鏈夾緊有夾緊和松開兩種狀態(tài)，由電磁鐵控制油缸來實現。 如前所述，該工件為提高生產率，經過方案的認真分析和比較，選用了液動夾緊方式。這類夾緊機構結構簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應用。 此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現象，選用可換定位銷。以便隨時根據情況進行調整換取。 該夾具方案符合生產要求，效率高，做了可活動銷，滿足保持正確的加工位置 總結 加工工藝規(guī)程設計通過這次畢業(yè)設計，使我對零件制造過程、加工工藝和夾具設計都有了更進一步的認識，也加深了對大學四年中所學基礎知識的學習和理解。畢業(yè)設計是理論聯系實際的最有效方法。在具體設計過程中，必須考慮到方方面面的問題，在理論上正確無誤的設計，在實際中往往存在各種問題。這樣，在設計時就必須考慮所設計的機構是否合理，在實際運用中能否正常工作，而不僅僅考慮理論上的可行性，畢業(yè)設計使我學會了從實際出發(fā)加工零件和設計夾具。 在本次設計中，考慮到零件的加工難易、材料、成本等問題，所選用的零、部件都是操作簡單，通用性較強的標準件，從現時以最低的成本實現最先進的加工。本次設計從零件的毛坯生產到最終成品，中間經過了銑、鉆等工序。在夾具設計中，先確定工件的基準，然后通過一面兩銷定位，將工件固定夾緊在夾具上。在設計過程中計算了刀具的切削力、夾具的夾緊力等，最后再通過autoCAD進行零件圖和裝配圖的繪制。整個設計過程將我以前學過的機械制造工藝與裝備、公差與配合、機械制圖、工程材料與熱處理工藝等知識很好的串聯了起來，鞏固了所學知識，提高了我的學習能力。在本次設計中已無大的問題，基本達到了要求。但是也有存在一些不足之處： （1）對工藝規(guī)程相關知識了解欠缺，許多知識學習不到位； （2）在夾具的設計中沒有能提出多中方案進行分析比較，有所不足。 參考文獻 [1]吳宗澤主編.機械設計課程設計手冊［M］.第二版.北京.高等教育出版社.1999.6 [2]李先民主編.機械工程材料［M］.重慶大學出版社.1997.12 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