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上海電機學院
畢業(yè)設計任務書
課 題 推桿—塑殼開關
塑料模具設計及制造工藝
專 業(yè) 材料成型及控制工程
年 級 2009級
姓 名 胡荇 學 號 091002061131
指 導 教 師 （簽字） 眭俊煜
學 院 院 長 （簽字）
2013 年 月 日
課題
來
源
某企業(yè)電器產品中的一個塑料零件。
課
題
的
目
的
、
意
義
設計一副符合課題要求的熱塑性塑料模具。要求模具結構的可靠性，機構動作的穩(wěn)定性，型腔加工的合理性，鉛床裝配的簡便性，生產操作的安全性。
通過本課題的設計工作，培養(yǎng)學生綜合運用所學理論知識和專業(yè)實踐的技能，掌握該模具的結構設計及動作原理，合理的編制加工工藝，使學生基本上能獨立地完成本課題的設計要求。
通過本課題的設計工作，要求學生能掌握正確的設計方法和步驟，利用UG進行建模、裝配、繪圖，學會正確使用工具書及各種參考資料，能掌握編寫一般技術性文檔的基本要求。
要
求
課題主要技術要求：
1.塑件精度：GB1800-79 IT13
2.年產量：8-10萬
3.塑件材料：聚苯硫醚
4.塑件收縮率：0.2%-0.5%
5.模具要求：一模二腔帶有抽芯滑塊機構的熱塑性塑料注塑模具。
課題工作量要求：
1.編寫設計說明書（產品工藝分析、總體方案論證、模具結構形式及工藝分析比較、技術說明、設計計算等）。
2.完成包括總裝配圖、部件圖、主要零件圖在內的圖紙不少于2張A0。
3.設計計算說明書不少于1.5萬字；
4.外文技術資料翻譯不少于2萬印刷符號。
課
題
主
要
內
容
及
進
度
課題主要內容：
1.收集、研讀、翻譯國內外生產線工件傳送技術資料。.
2.根據技術要求擬定設計方案。
3.設計詳細結構，畫出總裝配圖、部件圖并完成相應的設計計算。
4.挑選部分典型零件設計零件工作圖。
5.撰寫設計計算說明書。
工作進度：
1.（2013.1）收集、研究相關專業(yè)技術資料。
2.（2013.2）翻譯文獻，擬定總體設計方案。
編寫開題報告，完善文獻翻譯，準備開題答辯。
3.（2013.3）熟悉課題，產品分析，繪制標準產品圖。
總體方案比較、論證，確定總體方案，必要的計算。
4.（2013.4）建模、裝配、選模架及注射機、繪圖及圖紙標準化。
5.（2013.5）撰寫畢業(yè)論文、編制主要零件的工藝卡片。
6.（2013.6）準備畢業(yè)答辯。
上海電機學院
畢業(yè)設計說明書
課 題 推桿—塑殼開關
塑料模具設計及制造工藝
專 業(yè) 材料成型及控制工程
年 級 2009級
姓 名 胡荇 學 號 091002061131
指 導 教 師 （簽字）
學 院 院 長 （簽字）
2013 年 月 日
33
摘 要
本文闡述了對推桿-塑料開關塑料產品的設計到整個注射模的大體的設計過程，首先介紹推桿-塑料開關結構, 性能要求及其設計要求、塑料成型工藝及塑料制件的結構工藝性。其次對注射成型原理及工藝特性、注射模結構與注射機、塑料制品在模具中的位置與澆注系統(tǒng)設計、成型零件設計、結構零部件的設計、推出機構設計、側向分型與抽芯機構的設計、溫度調節(jié)系統(tǒng)等方面的介 紹。在設計過程中也進行適當計算包括成型零件尺寸的計算和對注射機的鎖模力、最大注射量、注射壓力、開模行程和模具與注射機安裝部分相關尺寸的校核。同時，也對產品的工藝性進行分析，主要分析了塑料件的形狀特點、尺寸大小、尺寸標注方法、精度要求、表面質量和材料性質等因素，在設計過程種運用到了三維軟件ug對塑件進行三維造型并對塑件進行分模和建模分析。
通過本次畢業(yè)設計，對我在大學階段所學習的模具設計方面的知識做了一個很好的總結和鞏固。目前我們對塑料模具的認識還很膚淺,但通過這次的設計有了一定的提高.通過不斷的摸索,逐步掌握了一些塑料模具設計的步驟和方法，同時也認識到自身的缺點與不足，這一定程度上增加了我的設計經驗。
關鍵詞：注塑模；型芯；斜導柱，成型零件，推出和復位機構
Abstract
In this paper, the cup plastic cover to hold up the first product of the injection mold design to the general design process, first introducedthe cup hood structure, performance requirements and design requirements, the structure of plastic parts process sexual. Second, the principle of injection molding and technical characteristics of the structure and injection mold injection machines, plastic products position in the mold and gating system design, molding part design, structural design of components from the body design, the lateral sub-type and core-pulling mechanism design, temperature control systems introduction. During the design process also includes appropriate calculation of the size of the clamping force injection molding machine, the largest injection volume, injection pressure, the itinerary and mold and mold injection machine parts related to the size of the installation check. At the same time, the product of the process of analysis, the main analysis of the characteristics of the shape of plastic pieces, the size, dimensioning methods, accuracy, surface quality and material properties and other factors, types of use the three-dimensional software ug for modeling three-dimensional plastic parts and plastic parts for sub-module and analysis.
Through this graduation design, I do a very good summary and consolidation in college mold design knowledge. At present we are still very superficial understanding of the plastic mold, but by this design has been improved to some extent. Through continuous exploration, and gradually got some plastic mold design steps and methods, while recognizing oneself shortcomings and inadequacies, this increased to some extent my experience in the design.
Key words: injection mold; mainstream Road; core; molding parts, introduction and reset body
目 錄
引言 6
1 推桿-塑料開關結構及其設計要求： 7
2 塑件材料與工藝分析 7
2.1 塑件材料 7
2.2 塑件幾何結構及性能要求 7
2.3 收縮率 8
2.4 塑件壁厚 8
2.4 塑件尺寸精度和表面質量 8
2.5 脫模斜度 9
3 注射機的選擇及校核 9
3.1.1注射量的計算 9
3.1.2鎖模力的計算 9
4 模具設計 13
4.1 塑件在模具中的位置 13
4.1.1分型面的選 13
4.2 澆注系統(tǒng)的設計 14
4.2.1澆注系統(tǒng)的設計原則 15
4.2.2主流道的設計 15
4.2.3澆口的設計 16
4.3 成型零件的設計 17
4.3.1影響塑件尺寸精度的因素 17
4.3.2成型零部件尺寸的計算 18
4.3.3型腔的強度和剛度計算 20
4.4 側向抽芯結構的設計 21
4.4.1抽芯距和脫模力的計算 21
4.4.2連桿設計 21
4.5 滑塊、導滑槽的設計 22
4.6 楔緊塊的設計 22
4.7模架的確定及模具與注塑機相關參數的校核 22
4.7.1模架的確定 22
4.7.2 模具與注塑機安裝部分相關尺寸的校核 23
4.8 脫模機構的設計 24
4.8.1設計原則 24
4.8.2推出力的計算 25
4.8.3推桿的直徑的計算 25
4.8.4推桿的結構和固定方法 26
4.9模具溫度調節(jié)系統(tǒng) 26
4.9.1模具溫度調節(jié)及排氣系統(tǒng) 26
4.9.2冷卻系統(tǒng)設計原則 27
7 總結 31
謝 辭 32
參考文獻 34
引言
振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和關注?！澳＞呤枪I(yè)生產的基礎工藝裝備”也已經取得了共識。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信等產品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生產制件所具備的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”，用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。目前全世界模具年產值約為600億美元，日、美等工業(yè)發(fā)達國家的模具工業(yè)產值已超過機床工業(yè)，從1997年開始，我國模具工業(yè)產值也超過了機床工業(yè)產值。
?? 模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志，因為模具在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。鑒于模具工業(yè)的重要性，在1989年3月國務院頒布的《關于當前產業(yè)政策要點的決定》中，把模具列為機械工業(yè)技術改造序列的第一位、生產和基本建設序列的第二位。1997年以來，又相繼把模具及其加工技術和設備列入了《當前國家重點鼓勵發(fā)展的產業(yè)、產品和技術目錄》和《鼓勵外商投資產業(yè)目錄》。經國務院批準，從1997年到2000年，對80多家國有專業(yè)模具廠實行增值稅返還70%的優(yōu)惠政策，以扶植模具工業(yè)的發(fā)展。
?? 現(xiàn)在，應該引起我們特別注意的是，1999年8月20日黨中央和國務院發(fā)布的《關于加強技術創(chuàng)新發(fā)展高科技實現(xiàn)產業(yè)化的決定》中，明確提出了高新技術產業(yè)領域?！稕Q定》指出：要在電子信息特別是集成電路設計與制造、網絡及通信、計算機及軟件、數字化電子產品等方面，加強技術創(chuàng)新，形成一大批擁有自主知識產權、具有競爭優(yōu)勢的高新技術產業(yè)?！稕Q定》還指出：要加強傳統(tǒng)產業(yè)的技術升級，注重電子信息等技術與傳統(tǒng)產業(yè)的嫁接，大幅度提高國產技術裝備的水平。1999年7月，國家計委和科學技術部發(fā)布了《當前國家優(yōu)先發(fā)展的高新技術產業(yè)化重點領域指南(目錄)》，《指南》中列入了電子專用工模具、塑料成形新技術與新設備、快速原型制造工藝及成套設備、激光加工技術及成套設備、汽車關鍵零部件等。例如，采用快速原型制造技術和設備，用分層實體堆積等方法，可以將復雜的CAD模型轉化為實物，使模具和產品的設計、評價與制造周期大大縮短，企業(yè)就能快速搶占市場，取得競爭優(yōu)勢。因此模具畢業(yè)設計對我們大學生來說是相當重要的，在設計中掌握模具的設計步驟，設計制造工藝的編制，以及相關數據的計算和模具裝配的規(guī)程。拓展自己在各方面的能力，為走上社會打下牢實的基礎。
1．推桿-塑料開關結構及其設計要求：
推桿-塑料開關結構如圖1.1所示
圖1 .1零件結構圖
零件的設計要求：
（1） 零件材料選用PS，縮水率為6/1000。
（2） 零件的四周不允許有披鋒。
（3） 零件不允許有頂白、氣孔、接合線等缺陷。
（4） 尺寸公差范圍按照國家標準。
2．塑件材料與工藝分析
2.1 塑件材料
此塑件為推桿-塑料開關，工作時要求有良的耐熱、耐油性能和化學穩(wěn)定性，尺寸穩(wěn)定，易機械加工。因此該塑件的材料選擇聚苯乙烯PS塑料。
(1）基本特性 聚苯乙烯是僅次于聚氯乙烯和聚乙烯的第三大塑料品種。聚苯乙烯無色透明，無毒無味，落地時發(fā)出清脆的類似金屬的聲音，密度為1.054g/cm3。聚苯乙烯有良好的電性能和化學穩(wěn)定性，它能耐堿、硫酸、磷酸、10%~30%的鹽酸、稀醋酸及其他有機酸、但不耐硝酸及氧化劑的作用，對水、乙醇、汽油、植物油及各種鹽溶液也有足夠的耐蝕能力，能溶于笨、甲苯、四氯化碳、氯仿、酮類和脂類等。聚苯乙烯的著色性能優(yōu)良，能染成各種鮮艷的色彩。聚苯乙烯耐熱性低，熱變形溫度一般在70~80℃，所以只能在不高的溫度下使用。聚苯乙烯質地硬而脆，有較高的熱膨脹系數，因此，限制了他在工程上的應用。
(2）主要用途 它在日用品方面廣泛用于包裝材料、各種容器和玩具，在工業(yè)上可用于制作儀表外殼、登罩、化學儀器零件、透明模型等，在電氣方面用于制作良好的絕緣材料，如接線盒，電池蓋等。
(3）成型特點 由于聚苯乙烯的流動性和成型性良好，故成品率高，但易出現(xiàn)裂紋，所以成型塑件的脫模斜度不宜過小，且推出要均勻；由于熱膨脹系數高，塑件不宜有嵌件，否則會因兩者的熱膨脹系數相差太大而導致開裂，且應注意塑件壁厚應均勻；且用高溫料、高模溫、低注射壓力成型并延長注射時間，以防止縮孔及變形，降低應力；但料溫過高，則容易出現(xiàn)銀絲；由于流動性好，模具設計中大多采用點澆口形式。
2.2 塑件幾何結構及性能要求
1、 此塑件為推桿-塑料開關，工作時要求它能耐堿、硫酸、磷酸、10%~30%的鹽酸、稀醋酸及其他有機酸、但不耐硝酸及氧化劑的作用，對水、乙醇、汽油、植物油及各種鹽溶液也有足夠的耐蝕能力，能溶于笨、甲苯、四氯化碳、氯仿、酮類和脂類等，有一定優(yōu)良的耐熱、耐油性能和化學穩(wěn)定性，尺寸穩(wěn)定，電性能良好性能，因此該塑件的材料聚苯乙烯PS塑料。
2、 從零件圖上分析，塑件是方形，且有側孔故采用側向抽芯機構來進行成型。
3、該塑件結構比較簡單，而且壁厚均勻，成型工藝性好，采用注射成型方法進行生產。
2.3 收縮率
塑件的材料為聚苯乙烯PS塑料，查《模具設計與制造簡明手冊》常用熱塑性塑料主要技術指標可知，聚苯乙烯PS塑料（通用）收縮率0.6%～0.8%,合適的壁厚1.8～5㎜。
2.4 塑件壁厚
塑料制品應該有一定的厚度，這不僅是為了塑料制品本身在使用中有足夠的強度和剛度，而且也是為了塑料在成型時有良好的流動狀態(tài)。
塑件壁厚受使用要求、塑料材料性能、塑件幾何尺寸以及成型工藝等眾多因素的制約。根據成型工藝的要求，應盡量使制件各部分壁厚均勻，避免有的部位太厚或者太薄，否則成型后會因收縮不均勻而使制品變形或產生縮坑，凹陷燒傷或者填充不足等缺陷。熱塑性塑料的壁厚應該控制在1mm～4mm之間，若太厚，易產生氣泡和缺陷，同時也不易冷卻。
此推桿-塑料開關壁厚為2mm。
2.5 塑件尺寸精度和表面質量
塑件的尺寸精度是指成型后所獲得的塑件產品尺寸和圖紙中尺寸的符合程度。一般而言，塑件尺寸精度是取決于塑料因材質和工藝條件引起的塑料收縮率范圍大小，模具制造精度、型腔型芯的磨損程度以及工藝此控制因素。而模具的某些結構特點又在相當大程度上影響塑件的尺寸精度，故而，塑件的精度應盡量選擇的低些，通過查《模具設計與制造簡明手冊》塑料公差等級的選用可查聚苯乙烯PS塑料建議采用的公差等級。
根據該塑件的工藝與性能要求，查表取精度等級為IT5級。
塑件的表面粗糙度與塑料的品種、成型工藝條件、模具成型零件的表面粗糙度及其磨損情況有關，其中成型零件的粗糙度是決定塑件表面粗糙度的主要因素。一般模具的表面粗糙度要比塑件的表面粗糙度低一級。由于該塑件要求表面光滑、平整，無氣孔、縮水等缺陷，故其表面粗糙度值取Ra=1.6。
2.6 脫模斜度
由于制品在冷卻后產生收縮，會緊緊包住型芯或型腔凸出的部分，為了使制件能夠順利從模具中取出或者脫模，必須對塑件的設計提出脫模斜度的要求，要求在塑件設計時或者在模具設計時給予充分的考慮，設計脫模斜度。
塑件上脫模斜度大小，與塑件的性質、收縮率大小、摩擦系數大小、塑件壁厚和幾何形狀有關。硬質塑料比軟質塑料脫模斜度大；形狀越復雜或成型孔較多的塑件取，較大的脫模斜度；塑件高度越高、孔越深，則去較小的脫模斜度；壁厚增加，內孔包住型芯，脫模斜度也應大些。
為了推桿-塑料開關能順利的裝配和成型時能順利的脫模而在產品設計時設計一個2°的斜角，所以說在這里不用考慮脫模斜度了。
3．注射機的選擇及校核
注塑機的選用包括兩方面的內容：一是確定注塑機的型號，根據塑件、塑料、注塑模及注射工藝等所需要求的注塑機的規(guī)格參數在所選注塑機的規(guī)格參數范圍之內；二是調整注塑機的技術參數至所需要的參數，根據塑料的品種、塑件的結構、成型方法、生產批量、現(xiàn)有設備及注射工藝等進行選擇。
3.1 注塑機的選擇及參數
3.1.1注射量的計算
通過Ug建模分析，塑件的體積V1為1744mm3，塑件的質量：
m1=pv1=1.054×10-3×1744=1.5g (p=1.054×10-3g/mm3)
此時流道凝料的體積未知，根據經驗可按塑件質量的0.6倍進行估算，所以注射量為:
m=1.6nm1=1.6×1×1.5=2.4g
v=1.6nv1=1.6×1×1744=2230mm3
3.1.2鎖模力的計算
流道凝料(包括澆口)在分型面上的的投影面積，在此時還是個未知數，根據經驗公式：(為每個塑件在分型面上的投影面積)
取進行估算：
A=nA1+A2=nA1+0.35nA1=1.35×1×A1
通過Ug建模分析,A1=8824.7mm2 則 A= 11913.3mm2
根據經驗鎖模力公式[2]:P=KPA (3-1)
（3-1）式中——鎖模力（）；
——制品在模板的垂直投影面積（ ）；
——鎖模力常數（）;
常用塑料的值通過查《簡明塑料模具設計手冊》取ABS塑料鎖模力常數為0.3-0.48取KP 取0.4，則P=KPA=0.4×8824.7mm2=2.53KN 。
在實際生產中，臥式注射機有利于塑件生產的自動化,選擇常用臥式注射機, 再根據上面計算的注射量和鎖模力以及注塑機市場情況，查《簡明塑料模具設計手冊》國產常用注射機的主要技術參數，初選XS-ZY-400螺桿式注射機，其主要技術參數如表3.1.2。
表3.1.2注塑機基本參數
最大注射量/g
200~400
模板的最大厚度/mm
406
注射方式
螺桿式
模板的最小厚度/mm
165
螺桿直徑/mm
55
最大開合模行程/mm
260
鎖模力/KN
2540
注射壓力/MPa
109
注射行程/mm
160
動定模固定板尺寸/mm
428×458
螺桿驅動/KN
5.5
最大成型面積/
645
噴嘴孔直徑(mm)
Ф4
拉桿空間/mm
290×368
噴嘴圓弧半徑(mm)
18
外型尺寸(長×寬×高)/m
4.7×1.4×1.8
重要參數意義：
（1）噴嘴尺寸 注塑機噴嘴頭一般為球面，其球面半徑R應與模具的主流道始端的球面半徑吻合，以免高壓熔體從隙縫處溢出，一般模具的主流道始端的球面半徑應比噴嘴球半徑大1～2mm，否則主流道內的塑料凝料無法脫出，噴嘴與澆口套相應尺寸關系如圖4.1所示。
圖3.1.2 噴嘴與澆口套的尺寸關系圖
其中 ，R=r+（1～2）mm ，D=d +（0.5～1）mm
(2) 定位圈尺寸 注塑機定模固定板上有一規(guī)定尺寸的定位孔，注塑模定模板上相應設計有定位環(huán)。為了使模具的主流道的中心線與注塑機噴嘴的中心線相重合，模具定模固定板上的定位環(huán)或主流道襯套與定位環(huán)的整體式結構的外徑尺寸d應與注塑機固定模板上的定位孔呈間隙配合，便于模具安裝。定位環(huán)的高度小型模具為7～10mm，大型模具為 10～15mm，定位孔深度應大于定位環(huán)的高度。
(3) 模具最大、最小厚度 在模具設計時應使模具的總厚度位于注塑機可安裝模具的最大模厚和最小模厚之間，同時應校核模具的外形尺寸,使得模具能從注塑機拉桿之間裝入。模具閉合厚度應滿足的條件：，式中:——最大模具厚度，——最小模具厚度，——模具閉合高度
(4) 模具長度和寬度 模具外形尺寸要與注塑機拉桿間距相適應，校核其安裝時能否穿過拉桿空間在動、定模固定板上固定。模具在注塑機動、定模固定板上安裝的方式有兩種：用螺釘直接固定（大型注塑模多用此法）和用螺釘、壓板固定（中、小型模具多用此法）。采用第一種方法時，動、定模座板上的螺釘孔尺寸及間距應與注塑機對應模板上所開設的螺孔相適應（注塑機動、定模安裝板上開著許多不同間距的螺釘孔，只要保證與其中一組相適應即可）;若采用后一種方法，靈活性大，只需在模具動、定模固定板附近有螺孔就行。
3．2 型腔數量的確定和校核
在此設計實踐中，已經確定注射機的型號，再根據所選用的注射機的技術規(guī)范及塑件的技術經濟要求，計算能夠選取的型腔的數目。分以下幾點考慮：
①塑料制件的批量和交貨周期。因為塑件要求大批量生產，因此使用多型腔模具生產，這樣可提供獨特的優(yōu)越條件，提高生產效率。
②質量控制要求。塑料制件的質量控制要求是指其尺寸、精度、性能及表面粗糙度要求等。每增加一個型腔，由于型腔的制造誤差和成型工藝誤差的影響，塑件的尺才精度要降低約4％～8％。
③成型的塑料品種與塑件的形狀及尺寸。塑件的材料、形狀尺寸與澆口的位置和形式有關，同時也對分型面和脫模的位置有影響，因此確定型腔數目時應考慮這方面的因素。
型腔數量與注射機的塑化速率、最大注射量及鎖模力等參數有關，此外，還受塑件的精度和生產的經濟性等因素影響。
采用注射機的最大注射量確定型腔數量：
式中 ——注射機最大注射量的利用系數，一般取0.8；
——注射機允許的最大注射量；
——單個塑件的質量或體積；
——澆注系統(tǒng)所需塑料質量或體積。
在UG下，經過估算求出單個塑件的質量約為76.73g；且估算出澆注系統(tǒng)所需塑料46.04g，查查《簡明塑料模具設計手冊》P128表3-4部分國產常用注射機的主要技術參數，初選XS-ZY-125型螺桿式注射機的最大注射量為125g，分別代入上式得：
由上式得出型腔數的取值范圍，考慮注射機安裝模板尺寸的大?。苎b多大的模具）、對稱性、成型塑件的尺寸精度及模具的生產成本等。綜合考慮以上因素，最終確定型腔數量為2。
3.3 注射量校核
由于型腔數量由注射量計算而得，而且實際型腔數量少于最大型腔數量，故知注塑機的注射量必滿足要求。
3.4 注射壓力的校核
注射壓力的校核是核定注射機的最大注射壓力能否滿足該塑件成型的需要，塑件成型所需要的壓力是由注射機類型、噴嘴形式、塑料流動性、澆注系統(tǒng)和型腔的流動阻力等因素決定的。
式中 ——注射機的最大注射壓力；
——塑件成型所需的實際注射壓力；
型腔內的壓力約為注射壓力的80%左右，通常取20~40Mpa左右。查教材《塑件成型工藝與模具設計》表4.1可知聚苯乙烯PS塑料所需注射壓力為15~20Mpa，而所選用的注射機的注射壓力為200~400Mpa，即：
因此，注射機的注射壓力符合要求。
4．模具設計
4.1 塑件在模具中的位置
4.1.1分型面的選擇
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。
選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：
（1） . 符合塑件脫模：為使塑件能從模具內取出，分型面的位置應設在塑件斷面最大尺寸的部位。
（2）. 分型面的數目和形狀：通常只采用一個與開模運動方向相垂直的分型面。確定分形面應以模具制造及脫模方便為原則。
（3）. 型腔的選擇：盡量防止形成側孔和側凹，以避免采用較復雜的模具結構
（4）. 確保表面質量：分型面盡量不要選擇塑件光滑的外表面，避免影響塑件的外觀質量;將塑件要求同軸度的部分放在分型面的同一側。以確保塑件的同軸度;要考慮減小造成塑件大、小端的尺寸差異要求等。
（5）. 有利于塑件脫模：由于模具的脫模機構通常設置在動模一側，故盡可能使開模后塑件留在動模一側。
（6）. 考慮側向軸拔距。一般機械式分型 抽芯機構的側向軸拔距都較小，因此選擇分型面的時應將抽芯或分型距離長的方向置于動、定模的開合模方向上，即將短軸拔距作為側向分型或抽芯。并注意將側抽芯放在動模邊，避免定模抽芯
（7）. 鎖緊模具的要求：側向合模鎖緊力較小，故對于投影面積較大的大型塑件，應將投影面積大的方向放在動、定模的合模方向上，而將投影面積小較小的方向作為側向分型面。
（8）. 有利于排氣。當分型面作為主要排氣渠道時，應將分型面設計在塑料的流動末端，以利于排氣。
（9）. 分型面應選擇在塑件外形最大輪廓處，并且模具零件易于加工。
為了便于模具加工制造，應盡是選擇平直分型面工易于加工的分型面。
此塑件要求表面光滑、平整，無氣孔、縮水等缺陷。由于塑件側面帶有側凹結構，所以除了主分型面以外還要進行側向的分型。依據分型面的選擇原則，該塑件的主分型面如圖4.1.1所示。
圖4.1.1主分型面
4.2 澆注系統(tǒng)的設計
（1）澆注系統(tǒng)的作用
澆注系統(tǒng)的作用是將塑料熔體順利地充滿型腔的各個部位，并在充填保壓過程中，將注射壓力傳遞到型腔的各個部位，以獲得外形清晰、內在質量優(yōu)良的塑料制品。
?（2）澆注系統(tǒng)的組成
澆注系統(tǒng)隨注塑機的種類的不同略有區(qū)別，但基本組成卻是四部分：主流道、分流道、澆口和冷料井。
1）主流道：是連接注塑機的噴嘴與分流道的一段通道，通常和注塑機的噴嘴在同一軸線上，截面為圓形，并帶有一定錐度，熔料在主流道中并不改變方向。
2）分流道：是指從主流道至澆口之間的通道，一般開在分 型面上。
3）澆口：是指從分流道末端到模具型腔為止的一段細短通道，是澆注系統(tǒng)中截面最小且最短的部分。
4）冷料井：它一般位于主流道對面的動模上，或處于分流道的末端。
4.2.1澆注系統(tǒng)的設計原則
澆注系統(tǒng)設計的原則
1）有利于型腔中的氣體的排出 必須保證熔料充模過程快而不紊亂，并創(chuàng)造良好的排氣條件。
2）了解塑料的成型性能 滿足所用塑料的成型特性，根據各種塑料的不同特性來設計澆注系統(tǒng)。
3）防止型芯的變形和嵌件的位移 為使熔體流動阻力減小，應盡量避免熔料正面沖擊小直徑型芯和脆弱的金屬嵌件。
4）一模多腔時，應使各模腔的容積不至相差太多，否則難以保證制品質量。
5）盡量避免或減少產生熔接痕 要考慮去除、修整進料口是否方便，同時要不影響制口的外表美觀。
6）流動距離比和流動面積比的校核 根據查表得聚氯乙烯PS塑料的注射壓力是88.2Mpa,流動距離比300~260，概括制品的大小、形狀、壁厚、技術要求等因素，綜合所選分型面，同時考慮澆注系統(tǒng)的形式，進料口數量等。
7）選擇進料口的位置與形狀時，應結合塑件的形狀和技術要求進行確定。
8）盡量采用較短的流程充滿型腔 地大量生產時，要在保證質量的前提下，盡量縮短流程，縮短成型周期。
9）噴嘴端部的冷料不能進入型腔，在澆注系統(tǒng)中應考慮有儲存此冷料的位置。
4.2.2主流道的設計
熔融塑料首先要經過主流道，所以它的大小直接影響塑料的流速和填充時間。設計時，盡量使熔體經過主流道的壓力損失和溫度降低最小。主流道通常比較粗大，有利于熔體的流動，但太大會造成塑料消耗過多。主流道不宜過小，否則熔體壓力和熱量損失大，對充模不利。通常對黏度大的塑料和尺寸較大的制品，主流道截面尺寸設計得大一些，反之，流動性較好的流道截面尺寸設計得小一些。
為了便于凝料從主流道中拔出，主流道截面設計成圓錐形，其半錐角；主流道小端直徑一般取3～?6mm；主流道長度一般不超過；主流道襯套內壁必須光滑，表面粗糙度應有。澆口套一般采用碳素工具鋼（如T8A、T10A等材料）制造，熱處理淬火硬度53~57HRC。
由于塑件的結構特征決定模具設計為一模兩腔。為了保證注射時塑件完全充滿，避免產生熔接痕，易于排氣，且便于模具的加工制造，將主流道與模具中心位置，通過查表和注射機參數的綜合分析，得其主要尺寸為：
主流道的小端直徑：D1=5mm ；
主流道的大端直徑：D2=8mm ；
主流道的球面半徑為：SR=20mm ；
主流道錐角：取 α=2°；
主流道長度：取L=40mm ；
由于主流道小端與注射機噴嘴反復接觸與相撞，還受高溫料流的沖刷，特別是當流道穿過幾塊模板是，在模板接觸面出可能產生溢料，妨礙主流道凝料脫模。因此，一般設置主流襯套。形狀如圖4.2.1所示：
圖4.2.2 澆口套的固定形式
4.2.3澆口的設計
澆口亦稱進料口,是連接分流道與型腔的熔體的通道.澆口的設計與位置的選擇恰當與否,直接關系到塑件能否非完好的高質量地注射成型.n澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小的部位,通過截面尺寸的突然變化使分流道送來的塑料熔體產生突變的流速增加,提高剪切速率,降低粘度,使其成為理想的流動狀態(tài),從而迅速均均衡的充滿型腔.對于多型腔模具,調節(jié)澆口的尺寸,還可以使非平衡布置的型腔達到同時進料的目的,提高塑件質量. 另外限制性澆口還起著較早固化防止型腔中的熔體倒流的作用.非限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面尺寸最大的部位,它主要是對中大型筒類,殼類塑件型腔起引料和進料后的施壓作用
澆口的類型：直接澆口、中心澆口、側澆口、環(huán)形澆口、輪輻式澆口、爪形澆口、點澆口、潛伏式澆口。
設計時應遵循以下原則：
1、 盡量縮短熔體流動路程。
2、 澆口位置應能減少熔接痕并提高熔接強度。
3、 澆口位置應能避免熔體噴射和熔體破裂現(xiàn)象而引起的制品缺陷。
4、 澆口位置應考慮高分子取向對制品的影響。
5、 澆口位置應有利于排氣。
6、 澆口開設在制件壁厚處有利于熔體流動和補縮。
7、 防止料流將型芯或嵌件被擠壓變形。
本塑件是采用點澆口的類型設計，點澆口是應用較廣泛的一種澆口形式，普遍用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料 的成型適應性腔。由于交口截面小 ，減少了 澆注系統(tǒng)塑料的消耗，同時去除澆口容易，且不留明顯痕跡。但這種澆口成型的塑件往往有熔接痕存在，且注射壓力損失較大，對深型腔塑料件排氣不利。
一般厚度t=0.5～2.0mm(或者取塑料壁厚的1/3-2/3)，寬度b=1.5～5.0mm , 澆口的長度L=0.7～2.0mm ,此模具澆口尺寸如圖4.2.3所示。
4.3 成型零件的設計
4.3.1影響塑件尺寸精度的因素
成型零部件的設計計算主要指成型部分，與塑件接觸部分的尺寸計算。而對于塑件尺寸精度影響的主要因素有以下方面：
(1) 成型零件的磨損誤差 成型零件工作中的磨損使型腔尺寸變大，型芯的尺寸變小，中心距不變。成型零件的磨損主要發(fā)生在平行于脫模方向上，所以為簡化設計計算，一般只考慮與塑件脫模方向平行表面的磨損量，對于垂直方向的表面磨損不必考慮。磨損量與塑料的品種、塑料制品的產量、成型零件的表面硬度和粗糙度有關。對于中、小形塑料模，最大允許磨損量引起塑料制品的誤差可取。
(2) 模具成型零件的制造誤差 模具成型零件的制造精度直接影響塑料制品的尺寸精度，成型零件的制造精度越低，塑料制品的尺寸精度也就越低。實驗證明，成型零件的制造公差約為塑料制品總公差的左右，因此在已知塑料制品尺寸公差時，成型零件工作尺寸公差可定為 ，或者取級作為制造公差。
(3) 塑料收縮率的偏差和波動誤差 塑料制品的成型收縮率受塑料品種、制品形狀、尺寸、壁厚、成型工藝條件和模具結構等因素的影響，收縮率會在一定范圍內波動，加上對收縮率估計的偏差，要準確非常困難。
收縮率波動導致塑料制品尺寸的誤差為： （4.3-1）
（7-1）式中：——塑料收縮率波動引起制品尺寸的誤差值（）；
——塑料的最大、最小收縮率；
——塑料制品的基本尺寸（）。
一般塑料收縮率波動引起的誤差小于。
4.3.2成型零部件尺寸的計算
在一般情況下，成型零件的磨損誤差、模具成型零件的制造誤差和塑料收縮率的波動誤差是影響塑料制品制造公差的因素。因此，計算成型零件工作尺寸時，主要根據以上三項因素進行計算。
成型零件的工作尺寸計算方法有平均值法和公差帶法兩種。
平均值法是按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量進行計算。此方法較簡便，但可能有誤差，不適合于精密計算。
公差帶法按極限收縮率、極限制造公差和極限磨損量進行計算，能保證成型制品在規(guī)定的公差范圍內，但計算比較復雜。對于該塑件來說，采用平均值計算法比較合適。
根據規(guī)定，對塑件尺寸和成型零件的尺寸偏差統(tǒng)一按“入體”原則標注，即
1、包容面（型腔和塑件內表面）尺寸采用單向正偏差標注；
2、被包容面（型芯和塑件外表面）尺寸采用單向負偏差標注；
3、中心距尺寸采用雙向對稱偏差標注。
根據塑件結構特點，該模具型腔分為定模型腔和、動模型芯加動滑塊，并且全部采用組合式結構。
組合式型腔便于模具的加工制造，可降低模具的制造成本。為了保證注塑成型時主流道、凹模和兩個動滑塊的配合，動模型腔由兩個形狀大小相同的滑塊組合而成，滑塊的定位采用彈簧定位。由于滑塊高度小，導滑槽設計在動模固定板上，滑塊高于動模固定板0.2～0.5mm，以保證合模時模具完全密合。
根據尺寸公差可知：塑件的公差等級為MT5級(GB4458.5-84)，對于此塑料精度為中等，故取。
塑料收縮率范圍為0.5%～0.8%，則平均收縮率為：
（1）型腔和型芯徑向尺寸的計算
根據[1]中的公式進行計算：
型腔徑向尺寸：
型芯徑向尺寸：
式中，是塑件的平均收縮率，△為塑件相應尺寸的公差；δz為制造公差，取δz為△/3。塑件的徑向尺寸： ,
則得到相應的型腔徑向尺寸：
塑件的徑向尺寸：
則得到相應的型芯徑向尺寸：
（2）型腔和型芯高度尺寸的計算
按《塑料成型工藝及模具設計》中的公式進行計算
型腔徑向尺寸：
型芯徑向尺寸：
塑件的高度尺寸：
則得到相應的型腔高度尺寸：
塑件的高度尺寸：
4.3.3型腔的強度和剛度計算
研究型腔強度和剛度的問題，主要目的是計算型腔側壁厚度和底板厚度。
塑料模型腔受到熔體強大壓力的作用，如果型腔側壁或者底板厚度不夠，可能因強度不足而產生塑性變形甚至破裂；也可能因剛度不足而產生撓曲變形，導致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑料制品精度和不能順利脫模。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚的。
模具型腔強度和剛度計算的載荷，應以注射成型時熔體充滿型腔或壓縮型腔壓至最低點時產生的最大壓力為準。理論分析和實踐證明，大尺寸模具型腔主要因剛度不足而產生過大撓曲，計算壁厚時應滿足剛度條件。小尺寸型腔在發(fā)生大的彈性變形之前，其內應力往往超過了模具材料的許應力，計算壁厚時應滿足強度條件，因此，該模具為小尺寸模具型腔，按強度進行校核。
型腔壁厚的強度條件：在各種受力形式下的應力值不超過許用應力值，即。剛度條件是：型腔彈性變形的撓度值不超過允許變形量，即。剛度計算要保證三個方面的要求：1）成型過程中不發(fā)生溢料；2）保證塑料制品精度；3）保證塑料制品順利脫模。
側壁厚度計算：
mm （6.22）
因此，側壁厚要大于38.8mm。
（7-1）式中 P—型腔內熔體的壓力，由查表得到P=20Mpa；—承受熔體壓力的側壁高度，由型腔可知=100mm；H為型芯總高度150mm；l—型腔側壁長邊長,l=120mm； —材料的許用應力，該材料為T10，取=225 Mpa。
側壁高度計算：
mm （6.24）,m
因此，動模支撐板按標準厚度取90mm。
（7-2）式中 P—型腔內熔體的壓力，由查表得到P=20Mpa，b—型腔側壁的短邊長，由型腔可知b=106mm，按b/B=1/2,B=210mm，L—雙支腳間距, 根據型腔的布局，模架應選在270350mm ，所以支腳間距L =150mm, —材料的許用應力，該材料為45鋼，取=160 Mpa .
4.4 側向抽芯結構的設計
塑件在成型過程中，考慮到我們要的側向抽芯力比較大，行程比較遠等。根據動力來源的不同，側向分型與抽芯機構一般可分為機動、液壓或氣動以及手動等三大類型。本次設計成型的塑件抽拔距離長，成型型心尺寸大，需要的抽拔力大，所以本套模具選用側向液壓抽芯。
4.4.1抽芯距和脫模力的計算
側向抽芯距一般比塑件上側凹、側孔的深度或側向凸臺的高度大，用公式表示即為： （4.4-1）
（8-1）式中 ——塑件上側凹、側孔的深度或側向凸臺的高度；
——抽芯距。因為側輪廓的深度為只有6mm，則需要抽芯長度S=10mm。
由于塑件包緊在側向型芯或粘附在側向型腔上，因此在各類型的側向分型與抽芯機構中，側向分型與抽芯時必然會遇到抽拔的阻力，側向分型與抽芯的抽拔力一定要大于抽拔阻力。對于抽芯力的計算，可以按《新編塑料模具設計手冊》中的公式來計算。即
（4.4-.2）
（4.4-2）式中——抽芯力（N）
A——塑件包絡型芯的面積A=33981.5。
——塑件對型芯單位面積上的包緊力通常在，在此取平均值。
——塑件在熱態(tài)時對鋼的摩擦系數，一般在范圍之內，取中間值。
——側抽芯的脫模斜度或傾余角，取。
故
4.4.2連桿設計
一般在設計時向抽芯傾角不大于，最常用為。抽芯距很短時，取小些，抽芯距較長時，取大些；抽芯力大時可取小些，抽芯力小時可取大些。另外，斜導柱在對稱布置時，抽芯力可相互抵消，可取大些，而斜導柱非對稱布置時，抽芯力無法抵消，要取小些。
綜上所述，塑件采用側向抽芯傾角。
斜導柱的直徑可用查表的方法確定。按已求得的抽拔力和選定的斜導柱的傾斜角在教材[《塑料成型工藝與模具設計》P213 表9.1來確定。但考慮到我們要的側向抽芯力比較大，行程比較遠等，經過綜合考慮我們決定有側向液壓抽芯，側向抽芯連桿D=20mm，d=16mm,l=100mm與滑塊的連接用螺紋連接。
4.5 滑塊、導滑槽的設計
設計要點：首先，側型芯與滑塊的連接形式，滑塊分為整體式和組合式。；我們的是用整體式具體看圖，其次是滑塊的導滑形式，滑塊在導滑槽中的活動必須順利平穩(wěn)，不發(fā)生卡滯、跳動等現(xiàn)象，滑塊與導滑槽的配合形式也不同，一般采用T 形槽或燕尾槽導滑，尤其使用局部蓋板式T 形槽比較多，因而優(yōu)先考慮用壓板通過銷釘和螺釘與動模板連接來形成導滑槽；還有是滑塊的導滑長度，應大于滑塊寬度的1.5倍，滑塊完成抽芯動作后繼續(xù)留在導滑槽內，并保證在導滑槽內的長度不小于滑塊全長的；最后是定位裝置，滑塊定位裝置在開模過程中用來保證滑塊停留在剛剛脫離斜導柱的位置，不再發(fā)生任何移動，以避免在合模時發(fā)生碰撞。有彈簧拉桿式，彈簧頂銷定位式，可根據具體情況合理選用，由于該設計抽完芯仍有一定長度流在側滑塊上，應而直接用擋板連接。
4.6 楔緊塊的設計
鎖緊塊的設計形式，采用如下圖（標記4）所示，牢固可靠剛性大鎖緊塊的楔緊角比斜導柱的角度要大2°～ 3°。
圖4.6 楔緊塊結構
4.7模架的確定及模具與注塑機相關參數的校核
4.7.1模架的確定
注塑模模架國家標準有兩個，即GB/T12556——1990《塑料注射模中小型模架及其技術條件》和GB/T12555——1990《塑料注射模大型模架》。前者適用于模板尺寸為B×L≤560mm×900mm；后者的模板尺寸B×L為（630mm×630mm）～（1250mm×2000mm）。因此，該設計按GB/T12556——1990來選取。
根據模具的總體結構，定模兩塊板，動模兩塊板，采用推件板脫模機構。因此，選用A2型模架。該類型模架適用于直接澆口，采用斜導柱側抽芯的注射成形模具。
因為采用的是整體嵌入式的凹模和整體式凸模，所以模仁的大小根據型腔的布局制定，從節(jié)約材料和較小的模具尺寸出發(fā)，模仁的值取的越小越好，但實際中因為要考慮冷卻因素，又因為經過模仁的冷卻系統(tǒng)比經過模仁外部的冷卻系統(tǒng)效率高，所以為了給冷卻系統(tǒng)留有足夠的空間，。因此，最終確定模架為150×180mm。其他的尺寸如圖4.7.1所示
圖4.7.1 模架結構
4.7.2 模具與注塑機安裝部分相關尺寸的校核
開模行程的校核 模具開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模行程。注塑機最大開模行程的大小直接影響模具所能成形的塑件高度，太小時塑件無法從動、定模之間取出。因此模具設計時必須進行注塑機開模行程的校核，使其與模具的開模距離相適應。對于帶有不同形式的鎖模機構的注塑機，其最大開模行程有的與模具厚度有關，有的則與模具厚度無關。
選擇液壓－機械式鎖模機構的注塑機，其最大開模行程是由肘桿機構或合模液壓缸的沖程所決定的，而與模具厚度無關，當模具厚度變化時可由其調模裝置。用校核時只需使注塑機最大開模行程大于模具所需的開模距離即可。
模具為單分型面注塑模，其最大開模行程按下式校核：
（4-7-1）
（5-7-1）式中，——注塑機最大開模行程（mm）;
——模具所需開模距離（mm）;
——塑件脫模距離（mm）;
——包括澆注系統(tǒng)凝料在內的塑件高度（mm）。
由塑件的尺寸和模具結構可知：，，代入上式可得S=220mm，而所初選的G54-S200/400注射機最大的開模行程260mm，則，可知開模的行程在允許范圍內，校核合格。
模具閉合高度的校核 模具的高度尺寸312mm,165mm<350mm<406mm （模具的最大厚度和最小厚度），校核合格。
模具平面尺寸的校核 模具平面尺寸250mm×250mm<290mm×368mm(拉桿間距)，校核合格。
4.8 脫模機構的設計
4.8.1設計原則
注射成型的每一周期中，必須將塑件從模具型腔中脫出，這種把塑件從型腔中脫出的機構稱為脫模機構，也可稱為頂出機構或推出機構。脫模機構的作用包括脫出、取出兩個動作。可靠地脫模，讓固化的成型塑件完好地從模具中頂出，取決于脫模機構合理設計。脫模在開模的后期，常見脫模過程是塑件滯留在動模邊，通過脫模機構的頂出動作，將塑件從主型芯上脫出。其原則為：
（1） 盡可能讓塑件留在動模，使脫模動作易于實現(xiàn)；
（2） 不損壞塑件，不因脫模而使塑件質量不合格；
（3） 塑件被頂出位置應盡量在塑件內側，以免損傷塑件外觀；
（4） 脫模零件配合間隙合適，無溢料現(xiàn)象；
（5） 脫模零件應有足夠的剛度和強度；
（6） 脫模機構要工作可靠，運動靈活，制造容易，配換方便。
在這里我們用推件板推出機構，推件板推出是由一塊與凸模按一定配合精度相配合的模板和推桿（亦可起復位桿作用）所組成，隨著推出機構開始工作，推桿推動推件板，推件板從塑料件的端面將其從型芯上推出，因此，推出力的作用的面積大而均勻推出平穩(wěn)，塑件上沒有推出痕跡。推件板孔與型芯間配合常采用H8/f7~H8/f8的間隙配合推件板常用的材料為45鋼，3CrMo、4CrNiMo等，熱處理硬度要求28~32 HRC。
4.8.2推出力的計算
塑料注射成型后，塑料在模內冷卻卻定形，由于體積收縮，對型芯產生抱緊力，當其從模具中推出時，就必須先克服因抱緊力而產生的摩擦力。塑件剛剛開始脫模時，所需的脫模理最大，其后，推出力的作用僅僅是為了克服推出機構移動的摩擦力。
公式如下:
式中 ：脫模時型芯受到的摩擦阻力；
：塑件對型芯的抱緊力；
：脫模力（推出力）；
：脫模斜度；
：塑件對鋼的摩擦系數，為0.1~0.3。
經過力平衡分析后推出的最后公式是：
=KN
式中 A： 塑件包絡型芯的面積；
P塑件對型芯單位面積上的抱緊力。一般情況下，模外冷卻的塑件，p取，模內冷卻的塑件，p取。
4.8.3推桿的直徑的計算
推出機構的導向：當推桿較細或推桿數量較多時，為了防止因塑件反阻力不均勻而導致推桿固定板扭曲或傾斜折斷推桿或發(fā)生運動卡滯現(xiàn)象，需要在推出機構中設置導向零件，一般稱為推板導柱。但是該機構的推桿數量不多，因此不用采用導向機構。
推出機構的復位：脫模機構完成塑件的頂出后，為進行下一個循環(huán)必須回復到初始位置，目前常用的復位形式主要有復位桿復位和彈簧復位。因此采用復位桿復位在求出脫模力的前提下可以對推桿或推管做出初步的直徑預算并進行強度校核。本設計采用的是圓形推桿，圓形推桿的直徑由歐拉公式簡化為：
=15（4.8.2）
（11-2）式中d—推桿直徑；n—推桿的數量，n取4；k—安全系數，取k=1.2；
L—推桿長度（估取L=250mm）； E—推桿材料的彈性模量，取E=2.1×10 MP
F—總的脫模力，F(xiàn)=81500（N）；
實際推桿尺寸直徑為5mm，可見是符合要求的。
4.8.4推桿的結構和固定方法
推桿的截面形狀；可分為圓形，方形或橢圓形等其它形狀，根據塑件的推出部位而定，最常用的截面形狀為圓形；推桿又分為普通推桿和成型推桿兩種，前者只是起到將塑件推出的作用，后者不僅如此還能參與局部成型，所以，推桿的使用是非常靈活的。對于推桿的固定形式來說，推桿的固定形式有多種，但最常用的是推桿在固定板中的形式，此外還有螺釘緊固等形式。因為我們是用推件板推出機構所以對推桿的要求不是很高，最終采用圓形截面推桿，并采用推桿固定板固定。類似圖4.8.3所示。
圖4.8-3 推桿結構
4.9模具溫度調節(jié)系統(tǒng)
模具在成型的過程中，模具的溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件的質量。模具溫度過高，成型收縮大。脫模后塑件變形率大，而且還容易造成溢料和黏模。模具溫度過低，則熔體流動性差，塑件輪廓不清晰，表面還會產生明顯的銀絲或流紋等缺陷。當模具的溫度不均勻時，型芯和型腔溫度差過大，塑件收縮不均勻，導致塑件翹取變形，會影響塑件的形狀和尺寸精度。
綜上所述，高溫塑料熔體在模腔內凝固將釋放熱量，注射模存在嚴格合適的模具溫度。模溫調節(jié)系統(tǒng)是使整個成型型腔，在整個批量生產中保持這個合適溫度。模溫調節(jié)包括冷卻和加熱，但在本次設計中，不需要加熱，只需冷卻即可。
4.9.1模具溫度調節(jié)及排氣系統(tǒng)
溫度調節(jié)對塑件質量的影響主要有以下幾個方面:
（1）尺寸精度 利用溫度調節(jié)系統(tǒng)來保持模具溫度的恒定或采取較低的模溫，可減少塑件成型收縮率的波動，提高塑件精度。
（2）形狀精度 模具型芯與型腔各部分溫差過大，會使塑件收縮不均勻而導致翹曲變形，影響塑件的美觀和使用。特別對于壁厚不一致和形狀復雜的塑件，經常會出現(xiàn)因收縮不均勻而變形的情況，必須采用合適的冷卻回路，使模具型腔各個部位的溫度基本上均勻。
（3）表面粗糙度 模溫過低會使塑件輪廓不清晰，產生明顯的熔合紋，提高模溫可改善塑件的表面狀態(tài)，使塑件的表面粗糙度降低。
4.9.2冷卻系統(tǒng)設計原則