塑料圓罩蓋成型工藝與模具設計【罩零件6個孔】【含8張cad圖紙+文檔全套資料】

喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:414951605或者1304139763 ======================== 喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:414951605或者1304139763 ======================== 河南機電高等專科學校 學生畢業(yè)設計中期檢查表 學生姓名 程光輝 學 號 111304347 指導教師 程芳 選題情況 課題名稱 圓罩塑料成型工藝與模具設計 難易程度 偏難 適中 偏易 工作量 較大 合理 較小 符合規(guī)范化的要求 任務書 有 無 開題報告 有 無 外文翻譯質量 優(yōu) 良 中 差 學習態(tài)度、出勤情況 好 一般 差 工作進度 快 按計劃進行 慢 中期工作匯報及解答問題情況 優(yōu) 良 中 差 中期成績評定： 所在專業(yè)意見： 負責人： 2014年 3月 10 日 塑料圓罩成型工藝與模具設計 摘 要 本設計題目為塑料圓罩成型工藝與模具設計，來源于書籍，體現(xiàn)了典型塑料模的設計要求、內容及方向，有一定的設計意義。通過對該零件模具的設計，進一步加強了設計者塑料模設計的基礎知識，為設計更復雜的塑料模具做好了鋪墊和吸取了更深刻的經驗。 本設計運用塑料成型工藝及模具設計的基礎知識，首先分析了塑件的成分及性能要求，為選取澆口的類型做好了準備；然后估算了塑件的體積，便于選取注塑機及確定型腔數(shù)量；其次看是否需要側抽，如需要，選擇合適的側抽機構，確定其工作原理；最后分析了塑件的特征，確定模具的設計參數(shù)、設計要點及推出裝置的選取。 關鍵詞：注塑模 澆口 塑料圓罩成型工藝與模具設計 Plastic molding process and die design of protective cover Abstract: This design topic is cover plastic molding process and mold design protection, from books, reflects the typical plastic mould design requirements, content and direction, the design of a certain significance. Through the design of the die parts, further strengthen the designers of basic knowledge of plastic mold design, paving the way and draw a more profound experience for the plastic mold design more complex. This design using the basic knowledge of plastic molding process and mold design, first analyzes the composition and performance of the plastic parts, ready to select the type of gate; plastic parts and estimated the volume, to select the injection molding machine and determine the number of cavities; secondly whether need to side, if necessary, select the appropriate the side core pulling mechanism, its working principle is determined; finally analyses the characteristics of plastic parts, determination of design parameters, die design and the introduction of the selected devices. Keywords: gate side 機 械 加 工 工 藝 過 程 卡 模具號 零件號 零 件 名 稱 00-05 動模板 XYZ-003 牌 號 硬 度 T10 58-62HRC 工序號 工 序 名 稱 設 備 夾 具 刀 具 量 具 工 時 名 稱 型 號 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 01 下料 02 鍛造達尺寸310mm×234 mm×50mm 蒸汽錘 直尺 03 粗銑六面達尺寸208mm×226mm×42mm 銑床 虎鉗 30面銑刀 10銑刀 游標卡尺 04 磨上下表面及一直角面 平面磨床 磁力夾具、精密平口鉗 砂輪 游標卡尺，刀口尺 05 鉗工劃線去毛刺做螺紋孔 立式鉆床 虎鉗 鉆頭、鉸刀、絲錐 高度尺、游標卡尺 06 熱處理處理保證硬度 58-62HRC 熱處理爐 硬度儀，游標卡尺 07 磨削上下面及一直角面 平面磨床 磁力夾具、精密平口鉗 砂輪 游標卡尺，刀口尺 08 線切割各個型孔留余量0.02mm 線切割慢走絲機床 復式支撐 0.2mm黃銅絲 千分表，游標卡尺 09 鉗工研磨各型孔達尺寸要求 游標卡尺 10 檢驗 游標卡尺 編制 校對 審核 批準 機 械 加 工 工 藝 過 程 卡 模具號 零件號 零 件 名 稱 定模板 XYZ-004 牌 號 硬 度 42-46HRC 工序號 工 序 名 稱 設 備 夾 具 刀 具 量 具 工 時 名 稱 型 號 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 01 下料 02 鍛造達尺寸190 mm×121mm×112mm 蒸汽錘 直尺 03 粗銑六面達尺寸187mm×118mm×99mm 銑床 虎鉗 30面銑刀, 10銑刀 游標卡尺 04 磨上下表面及一直角面 平面磨床 磁力夾具、精密平口鉗 砂輪 游標卡尺，刀口尺 05 鉗工劃線去毛刺做螺紋孔 立式鉆床 虎鉗 鉆頭、鉸刀、絲錐 高度尺、游標卡尺 06 熱處理（淬火、回火）保證硬度 42-46HRC 熱處理爐 硬度儀，游標卡尺 07 磨削上下面及一直角面 平面磨床 磁力夾具、精密平口鉗 砂輪 游標卡尺，刀口尺 08 線切割各個型孔留余量0.02mm 線切割慢走絲機床 復式支撐 0.2mm黃銅絲 千分表，游標卡尺 09 鉗工研磨各型孔達尺寸要求 游標卡尺 10 檢驗 游標卡尺 編制 校對 審核 批準 河南機電高等?？茖W校 畢業(yè)設計說明書 畢業(yè)設計題目：塑料圓罩蓋成型工藝與模具設計 系 部 材料工程系 專 業(yè) 模具設計與制造 班 級 模具113班 學生姓名 程光輝 學 號 111304347 指導教師 程芳 2014年 4 月 15 日 目 錄 1.緒 論...........................................................1 1.1塑料制品和注射成形在模具業(yè)的重要地位............................1 1.2模具在我國的發(fā)展歷程............................................1 1.3前景展望........................................................2 2塑料制件的分析....................................................3 2.1成型塑料件的工藝分析............................................3 2.2成型塑件的材料分析..............................................5 3塑件成型的基本過程................................................6 3.1塑件成型的基本過程..............................................6 3.2分型面的選擇....................................................7 4注塑設備的選擇....................................................8 4.1估算塑件體積質量................................................8 4.2注塑機的選擇....................................................8 5成型零件有關尺寸的計算............................................9 6模具各系統(tǒng)的設計.................................................15 6.1澆注系統(tǒng)的設計.................................................15 6.1.1澆口套的選用.................................................15 6.1.2交口位置的選擇...............................................16 6.2合模導向機構的設計.............................................17 6.2.1導柱的設計...................................................17 6.2.2導套的設計...................................................18 6.3.脫模結構的設計.................................................19 6.4排氣系統(tǒng).......................................................20 6.5冷卻系統(tǒng).......................................................21 6.6繪制裝配圖及定制零件明細表.....................................22 7注塑機的校核.....................................................26 7.1注射量的校核...................................................26 7.2鎖模力的校核...................................................26 7.3磨具厚度的校核.................................................26 7.4開模行程校核...................................................27 結 論...........................................................28 致 謝...........................................................29 參考文獻...........................................................30 II 圓罩塑料成型工藝與模具設計 1緒論 1.1塑料制品和注射成形在模具業(yè)的重要地位 塑料制品具有原料來源豐富,價格低廉,性能優(yōu)良等特點。它在電腦、手機、汽車、電子、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊產品制造中具有不可替代的作用，應用極其廣泛。 注射成形是成形熱塑件的主要方法，因此應用范圍很廣。注射成形是把塑料原料放入料筒中經過加熱熔化，使之成為高黏度的流體，用柱塞或螺桿作為加壓工具，使熔體通過噴嘴以較高壓力注入模具的型腔中，經過冷卻、凝固階段，而后從模具中脫出，成為塑料制品。 塑料注射成形工藝的最大特點是復制，能夠復制出所需任意數(shù)量的可直接使用或稍作處理即可使用的制品，是一種適宜大批量生產的工藝。雖然在設備上投入較大，但是可以生產制品的數(shù)量非常大，實屬一種經濟快捷的生產方式，因此得到廣泛的應用和快速的發(fā)展。 1.2模具在我國的發(fā)展歷程 過去在我國工業(yè)中，模具長期未受到重視。改革開放以來，塑料成形、家用電器、儀表、汽車等行業(yè)進入大批量生產，模具工業(yè)有了一定的發(fā)展。隨著現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的需要，塑料制品在工業(yè)、農業(yè)和日常生活等各個領域的應用越來越廣泛，質量要求也越來越高。當今社會的進步和發(fā)展，使原有的商品已經不能滿足人們對物質的需求，然而有些商品的制造必須依靠模具才能夠生產加工出來，因此，模具的發(fā)展與人們的生活關系越來越緊密，如我們使用的電腦、手機、汽車等產品都要依靠模具。在塑料制品的生產中，高質量的模具設計、先進的模具制造設備、合理的加工工藝、優(yōu)質的模具材料和現(xiàn)代化的成形設備等都是成形優(yōu)質塑件的重要條件。 我國模具工業(yè)雖然有了長足的發(fā)展，取得了巨大進步，但是我們也要清醒地看到，我國模具工業(yè)總體水平比工業(yè)發(fā)達國家要落后很多，這與我國制造業(yè)發(fā)展的要求相比差距還很大；我們的企業(yè)技術裝備還比較落后，勞動生產率也較低；模具生產專業(yè)化、商品化、標準化程度也不夠高；模具產品主要還是以中低檔為主，技術含量較低，高中檔模具多數(shù)要依靠進口，產品結構調整的任務很重；人才緊缺，管理滯后的狀況依然突出，等等?？梢?，我國模具工業(yè)的發(fā)展任重而道遠。 1.3前景展望 我國進入實施國民經濟和社會發(fā)展的第十一個五年規(guī)劃期，模具工業(yè)的發(fā)展也將進入一個關鍵時期。在這一時期，模具行業(yè)的主要任務是，在黨中央關于把我國建設成為創(chuàng)新型國家的戰(zhàn)略思想指引下，進一步推進改革，調整結構，開拓市場，苦練內功，提升水平，使我國模具工業(yè)在整體上再上一個新臺階。不斷提升模具制造水平，振興我國裝備制造業(yè)，為實現(xiàn)把我國建設成為制造業(yè)強國的宏偉目標而奮斗。 2 塑料制件的分析 2.1成型塑料件的工藝性分析 通過對塑件外部造型、工藝結構的設計、對塑件進行計算仿真和生產驗證，也通過對分模線、塑件的壁厚、圓角、塑件的尺寸精度、脫模斜度進行了綜合的考慮，工件的尺寸和形狀如下圖: 圖1.1 塑件圖 從塑件厚來看，總的來講塑件壁厚變化比較均勻，有利于零件成型。 脫模斜度分析 當塑件成型后因塑料收縮而包緊型芯，若塑件外形較復雜時，塑件的多個面與型芯緊貼，從而脫模阻力較大。為防止脫模時塑件的表面被檫傷和推頂變形，需設脫模斜度。 一般來說，塑件高度在25mm以下者可不考慮脫模斜度。但是，如果塑件結構復雜，即使脫模高度僅幾毫米，也必須認真設計脫模斜度。 ①斜度作用： 便于塑件脫模，防止脫模時擦傷塑件，須在塑件內外表面脫模方向上留有足夠的斜度，在模具上稱為脫模斜度。 ②脫模斜度選取:取決于塑件的形狀、壁厚及塑料的收縮率，一般取30′～1°30′。 塑件脫模斜度的選取應遵循以下原則： 1 塑料的收縮率大，壁厚，斜度應取偏大值，反之取偏小值。 2 塑件結構比較復雜，脫模阻力就比較大，應選用較大的脫模斜度。 3 當塑件高度不大（一般小于2mm）時，可以不設斜度；對型芯長或深型腔的塑件，斜度取偏小值。但通常為了便于脫模，在滿足制件的使用和尺寸公差要求的前提下可將斜度值取大些。 4 一般情況下，塑件外表面的斜度取值可比內表面的小些，有時也根據(jù)塑件的預留位置（留于凹?；蛲鼓Ｉ希﹣泶_定制件內外表面的斜度。 5 熱固性塑料的收縮率一般較熱塑性塑料的小一些，故脫模斜度也相應取小一些。 6 一般情況下，脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內。綜合以上的原則，由于塑件高度不是很大，收縮率一般，本設計中采用30′的脫模斜度。 表面粗糙度分析 塑料制件的表面粗糙度，除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等癡點外，主要取決于模具成型零件的表面粗糙度。一般模具的表面粗糙度值要比塑件的低1~2級，塑料制件的表面粗糙度Ra值一般為1.6~0.2um，在模具使用中，由于型腔磨損而使表面粗糙度值不斷加大，應隨時給以拋光復原。非配合表面和隱蔽面可取較大的表面粗糙度值，除塑件外表面有特殊要求以外，一般型腔的表面粗糙度值要低于型芯的。此外，塑件的表面粗糙度與塑料的品種有關。一般，型腔表面粗糙度要求達到0.2~0.4mm。 2.2 成型塑件的材料分析 PP的材料名稱是聚丙烯（百折膠）。百折膠質輕，可浮于水，它具有高的結晶度，高耐磨性，高溫沖擊性好，化學穩(wěn)定性高，衛(wèi)生性能好，無毒，耐熱性高，可在100攝氏度左右使用，突出的延伸性能和抗疲勞性能?？蓱糜谖⒉t、餐具、盆、塑料桶、保溫瓶外殼、編織袋等生活用品，也可用于法蘭，齒輪，接頭，把手等工業(yè)元件。PP的最大缺點就是容易氧化老化。可用添加抗氧化劑與紫外光吸收劑等加以克服。 收縮率：1.0～2.5% 熔融溫度：230～275 成型溫度：15～65度 比重：0.902～0.906 成型壓力：100～130Mpa 流比長：100～200 結晶性：半結晶性 射速：高速注射 注塑模工藝條件： 注塑機選用：對注塑機的選用沒有特殊要求。由于PP具有高結晶性。需采用注射壓力較高及可多段控制的電腦注塑機。鎖模力一般按3800t/m2來確定，注射量20%-85%即可。 干燥處理：如果儲存適當則不需要干燥處理。 熔化溫度：PP的熔點為160-175℃，分解溫度為350℃，但在注射加工時溫度設定不能超過275℃。熔融段溫度最好在240℃。 模具溫度：模具溫度50-90℃，對于尺寸要求較高的用高模溫。型芯溫度比型腔溫度低5℃以上。 注射壓力：采用較高注射壓力（1500-1800bar）和保壓壓力（約為注射壓力的80%）。大概在全行程的95%時轉保壓，用較長的保壓時間。 注射速度：為減少內應力及變形，應選擇高速注射，但有些等級的PP和模具不適用（出現(xiàn)氣泡、氣紋）。如刻有花紋的表面出現(xiàn)由澆口擴散的明暗相間條紋，則要用低速注射和較高模溫。 流道和澆口：流道直徑4-7mm，針形澆口長度1-1.5mm，直徑可小至0.7mm。邊形澆口長度越短越好，約為0.7mm，深度為壁厚的一半，寬度為壁厚的兩倍，并隨模腔內的熔流長度逐肯增加。模具必須有良好的排氣性，排氣孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收縮痕，就要用大而圓的注口及圓形流道，加強筋的厚度要?。ɡ缡潜诤竦?0-60%）。均聚PP制造的產品，厚度不能超過3mm，否則會有氣泡（厚壁制品只能用共聚PP）。 熔膠背壓：可用5bar熔膠背壓，色粉料的背壓可適當調高。 3塑件成型的基本過程 3.1塑件成型的基本過程 注塑成型是把塑料原料（一般經過造粒、染色、添加劑等處理之后的顆粒）放入料間當中，經過加熱溶化使之成為高粘度的流體-----熔體用柱塞或螺桿作為加壓工具，使得熔體通過噴嘴以較高的壓力（約20~85mpa），溶入模具的型腔中經過冷卻、凝固階段，而后從模具中脫出，成為塑料制品。 a 塑化過程 現(xiàn)代式的注射機基本上采取螺桿式的塑化設備，塑料原粒（稱為物料）自從送料斗以定容方式送入料筒，通過料筒外的點加熱裝置和料筒內的螺桿旋轉所產生的摩擦熱，使物理熔化達到一定的溫度后即可注射，注射動作是由螺桿的推進來完成的。 b 充模過程 熔體自注射機的噴嘴噴出來后，進入模具的型腔內，將型腔內的空氣排出，并充滿型腔，然后升到一定壓力，使溶體的密度增加，充實型腔的每一個角落。 充模過程是注射成型的最主要的過程，由于塑料溶體的流動是非牛頓流動，而且粘度很大，所以在壓力損耗，粘度變化，多般匯流等現(xiàn)象左右塑件的質量，因此充模過程的關鍵問題------澆注系統(tǒng)的設計就成為注射模具設計過程的重點，現(xiàn)代的設計方法已經運用了計算機輔助設計以解決澆注系統(tǒng)設計中疑難問題。 c 冷卻凝固過程 熱塑性塑料的注射成型過程是熱交換過程，即： 塑化——注射充?！袒尚? 加熱——理論上絕熱——散熱 熱交換效果的好壞決定了塑件的質量，模具設計時，散熱交換也要充分考慮，在現(xiàn)代設計方法中也采用了計算機輔助設計來解決問題。 d 脫模過程 塑件在型腔內固化后，必須采取機械的方式把它從型腔內取出，這個動作由脫模機構來完成。不合理的脫模機構對塑件的質量影響很大，但塑件的幾何形狀是千變萬化的，必須采用最有效和最好的脫模方式。因此，脫模機構的設計也是注射模具設計的一個主要環(huán)節(jié)，由于標準化的推廣，許多標準化的脫模機構零部件也有商品供應。 由a至d形成了一個循環(huán)，就完成了一次成型乃至很多塑件 3.2分型面的選擇 分型面的形式與塑件的幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件等有關，常見的形式有：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、階梯分型面和平面、曲面分型面。 1、復合塑件脫模的基本要求，就是能使塑件從模具中取出，分型面應設在脫模方向最大的投影邊緣部位； 2、分型線不影響塑件外觀，即分型面應盡量不破壞塑件光滑的外表面； 3、確保塑件留在動模一側，利于推出且推桿痕跡不顯露于外觀面； 4、確保塑件質量； 5、要你管盡量避免成型孔、側凹，若需要滑塊成型，力求滑塊結構簡單，盡量避免定?；瑝K； 6、滿足模具的鎖緊要求，將塑件投影面積大的方向放在定動模的合模方向上，而將投影面積小的方向作為側向分型面；另外，分型面是曲面的，應加斜面鎖緊； 7、合理安排澆注系統(tǒng)特別是澆口位置，有利于開模； 通過對塑件結構形式的分析，同時根據(jù)以上分型面的選擇原則綜合考慮，決定將分型面選在塑件截面積最大且利于開模取出塑件的底平面上，其位置如圖所示 圖5-0 分型面 4 注塑設備的選擇 4.1估算塑件體積質量 建模，三維零件設計 利用UG軟件。進行三維實體建模，并可直接通過軟件進行測量 圖3.1 體積說明 V=155576mm3 4.2注塑機的選擇 注射機的類型和規(guī)格很多，分類方法各異，按結構型式可分為立式、臥式、直角式三類，國產臥式注射機已經標準化和系列化。這三類不同結構形式的注射成型機各特點如下： 立式注射機的注射柱塞（或螺桿）垂直裝設，鎖模裝置推動模板也沿垂直方向移動，這種注射成型機主要優(yōu)點是占地面積小，安裝或拆卸小型模具很方便，容易在動模上（下模） 安放嵌件，嵌件不易傾斜或墜落。其缺點是制品自模具中頂出以后不能靠重力下落。需人工取出，有礙于全自動操作，但附加機械手取產品后，也可以實現(xiàn)全自動操作，此類注射機注射量一般均在60克以下。 臥式注射機是目前使用最廣、產量最大的注射成型機，其注射柱塞或螺桿與合模運動均沿水平方向裝設，并且多數(shù)在一條直線上（或相互平行）。優(yōu)點是機體較低，容易操縱和加料，制件頂出模具后可自動墜落，故能實現(xiàn)全自動操作，機床重心較低安裝穩(wěn)妥，一般大中型注射機均采用這種形式。缺點是模具安裝比較麻煩嵌件放入模具有傾斜或落下的可能，機床占地面積較大。 直角式注射機的柱塞或螺桿與合模運動方向相互垂直，主要優(yōu)點是結構簡單，便于自制適于單件生產者，中心部位不允許留有澆口痕跡的平面制件，同時常利用開模時絲杠的轉動來拖動螺紋型芯或型環(huán)旋轉，以便脫下塑件。缺點是機械傳動無準確可靠的注射和保壓壓力及鎖模力，模具受沖擊振動較大。 根據(jù)實際情況，注塑機的實際注塑量是理論注塑量的80％左右。即有 V s ≦a V1 式中： V1——理論注塑容量，cm3 ; VS——實際注塑容量，g ; a——注塑系數(shù)，一般取值為0.8。 經計算可得 實際注塑量V=1.2×155576mm3≈186691mm3 根據(jù)以上計算《模具設計與制造簡明手冊》表2-40選擇注射機XS-ZY-250螺桿式注射機，其參數(shù)如下： 額定注射量：250 螺桿直徑：50mm 注射壓力：130Mpa 鎖模力：1800KN 模板行程：500mm 模具最大厚度：350mm 模具最小厚度：200mm 模板尺寸：598× 520mm 拉桿空間：295×373 定位孔直徑：100mm 合模方式：液壓—機械 5成型零件有關尺寸的計算 該塑件的材料PP是一種收縮范圍較大的塑料，因此成型零件的尺寸均按平均值法計算。查手冊得的收縮率為1%~2.5 %,故平均收縮率為 1.75%。 公差數(shù)值表[5.9-11] 基本尺寸 精 度 等 級 公 差 數(shù) 值 - - - - - 精度等級表, 精度尺寸的選用[2-3、5] 類別 塑件種類 建議采用的精度等級 高精度 一般精度 低精度 PP 根椐塑件的要求，由以上兩表可查得：該塑件可按精度等級為級精度選取。 此產品采用4級精度，屬于一般精度制品。因此，凸凹模徑向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造與作用修正系數(shù)x取值可在0.5~0.75的范圍之間，凸凹模各處工作尺寸的制造公差，因一般機械加工的型腔和型芯的制造公差可達到IT７～IT８級，綜合參考，相關計算具體如下： 型腔凹模徑向尺寸計算： （相關公式參見《塑料制品成型及模具設計》第79-80頁） (一)、型腔徑向尺寸的計算： LＭ+δz =[（1+Scp）LS-3/4Δ]+δz LＭ————凹模徑向尺寸（mm） LS————塑件徑向公稱尺寸（mm） Scp————塑料的平均收縮率（％） Δ—————塑件公差值（mm） δz ————凹模制造公差（mm） 由：LS1=145 mm Ls2=166mm 又查表知4級精度時塑件公差值 Δ1= 0.62mm Δ2= 0.68 mm 實踐證明：成型零件的制造公差約占塑件總公差的1/3～1/4，因此在確定成型零件工作尺寸公差值時可取塑件公差的1/3～1/4。為了保持較高精度選1/4。 由于： δz= 1/4Δ 得： δz1=1/4×0.62=0.155mm δz2=1/4×0.68=0.17 mm 則： LＭ1+δz=[（1+Scp）LS-3/4Δ]+δz =[（1+1.75%）×145-3/4×0.62]+0.155 =147.07+0.155 mm LＭ2+δz=[（1+Scp）LS-3/4Δ]+δz =[（1+1.75%）×166-3/4×0.68]+0.17 =168.395+0.17 mm (二)、型腔深度尺寸的計算： 凹模深度尺寸同樣運用平均收縮率法： HＭ+δz =[（1+Scp）LS-2/3Δ]+ δz HＭ————凹模深度尺寸（mm） δz————凹模深度制造公差（mm） 其余符號同上 由：HS1=3.5mm HS1=42mm 取4級精度時Δ1=0.14 mm Δ1=0.28 mm 由δz=1/4Δ得： δz1=0.035 mm δz1=0.07 mm 則：HＭ1+δz =[（1+Scp）LS-2/3Δ]+δz =[（1+1.75%）×3.5-2/3×0.14]+0.035 =3.467 +0.035mm HＭ1+δz =[（1+Scp）LS-2/3Δ]+δz =[（1+1.75%）×42-2/3×0.28]+0.07 =42.55 +0.07mm (一) 型芯徑向尺寸的計算 運用平均收縮率法： LＭ–δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ] –δz LＭ———— 型芯徑向尺寸（mm） δz———— 型芯徑向制造公差（mm） 其余符號同上 由：LS1=69mm LS2=138 mm LS2=17 mm 取4級精度時Δ1=0.38 mm Δ2=0.56 mmΔ2=0.2 mm 由δz=1/4Δ得：δz1=0.095 mm δz2= 0.14 mm δz2= 0.05 mm 則：LＭ1–δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ]–δz =[（1+1.75%）×69+3/4×0.38]–0.095 =70.4925–0.095mm LＭ2–δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ]–δz =[（1+1.75%）×138+3/4×0.56]–0.14 =140.835–0.14mm LＭ2–δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ]–δz =[（1+1.75%）×17+3/4×0.2]–0.05 =17.4475–0.05 mm (二) 型芯高度尺寸的計算 運用平均收縮率法： HＭ–δz =[（1+Scp）LS+2/3Δ]–δz HＭ————型芯高度尺寸（mm） δz————型芯高度制造公差（mm） 其余符號同上 由：HＳ1=38.5 mm HＳ2=3.5mm 取4級精度時 Δ1=0.26 mm Δ1=0.14 mm 由δz=1/4Δ得：δz1=0.065 mm δz1=0.035 mm 則：HＭ1–δz =[（1+Scp）LS+2/3Δ]–δz =[（1+1.75%）×38.5+2/3×0.26]–0.065 =39.34–0.065 mm HＭ1–δz =[（1+Scp）LS+2/3Δ]–δz =[（1+1.75%）×3.5+2/3×0.14]–0.035 =3.654–0.035 mm 6模具各系統(tǒng)的設計 6.1 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)它是獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑件以及最佳的成型效率有直接影響。 此塑件采用普通流道系統(tǒng)，它是由主流道、分流道、澆口、冷料穴組成的。澆注系統(tǒng)是一副模具的重要的內容之一。從總體來說，它的作用可以作如下歸納：它是將來自注塑機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩(wěn)地輸教送到型腔，同時使型腔的氣體能及時順利排出，在塑件熔體填充凝固的過程中，將注塑壓力有效地傳遞到型的各個部位，以獲得形完整、內外在質量優(yōu)良的塑件制件。 澆注系統(tǒng)的設計的一般原則：了解塑件的成型性能和塑件熔料的流動特性。采用盡量短的流程，以降低熱量與壓力損失。澆注系統(tǒng)的設計應該有利于良好的排氣，澆注系統(tǒng)應能順利填充型腔。便于修整澆口以保證塑件外觀質量。確保均勻進料。根據(jù)實際設計情況，本次設計采用一模一腔直澆口，所以只需設計澆口套即可 6.1.1澆口套的選用 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴注射出的熔體導入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和充模時間。另外，由于其與高溫熔體及注射機噴嘴反復接觸，因此設計中常設計成可拆卸更換的澆口套。 主流道襯套為標準件可選購。主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，易磨損，對材料要求較嚴格，因而盡管小型注射?？梢詫⒅髁鞯罎部谂c定位圈設計成一個整體，但考慮上述因素通常仍然將其分開來設計，以便于拆卸更換。同時，也便于選用優(yōu)質鋼材進行單獨加工和熱處理。設計中常采用碳素工具鋼（T8A或T10A），熱處理淬火表面硬度為50～55HRC，澆口套屬于標準件，在選夠澆口套時應注意：澆口套進料口直徑和球面坑半徑。澆口套如圖所示： 圖5-1 6.1.2澆口位置的選擇 （1）澆口的位置的應使填充型腔的流程最短 這樣的結構使壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔。對于型塑件，要進行流動比的校核。流動比K由流動通道的長度L與厚度t之比來確定。如下式： K=Σ（Lτ/tτ） 式中：Lτ---各段流程的長度，mm; tτ---各段流程的厚度或直徑，mm; 流動比的允許值隨塑料熔體的性質、溫度壓力等的不同而變化。流動比的計算公式為： ①K=L1/t 1+L 2+L 3/t 2 ②K= L1/t 1+L 2/t 2+L 3/t 3+2L 4/t 4+L 5/t 5 (2) 澆口位置的選擇要避免塑件變形 （3）澆口位置的設置應減少或避免產生熔接痕 熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設置澆口時應考慮料流的方向。為提高熔接痕處強度，可在熔接處增設溢流槽，使冷料進入逸流槽。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會有熔接痕產生。澆口的位置塑與件質量有直接影響,位置選擇不當會使塑件產生變形、熔接痕等缺陷。澆口位置的選擇如總裝圖所示在該產品的頂部中間位置。 6.2合模導向機構的設計 導向機構主要包括導柱、導套，主要作用是在動模與定模合模時保證型芯和型腔的精確定位。導向零件應合理地均勻分別在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后發(fā)生變形。根據(jù)模具的形狀和大小，一副模具一般采用2到4根導柱。在此設計中采用了4根導柱。 6.2.1導柱的設計 在對導柱結構設計時，必須考慮以下要求： （1）長度 導柱的長度必須比凸模端面要高出一些。以免導柱未導正方向而凸模先進入型腔與其相碰而損壞。在這里我設計的是把導柱裝在定模那邊。 （2）形狀 導柱的端部做成錐形或球形的先導部分，使導柱能順利進入導柱孔。 （3）材料 導柱應具有硬而耐磨的表面、堅韌而不易折斷的內芯，因此，多采用低碳鋼經滲碳淬火處理?；蛱妓毓ぞ咪摚═8、T10）經淬火處理硬度HRC50-55。 （4）配合精度 導柱裝入模板多用七級精度過渡配合。 （5）光潔度 配合部分光潔度要求7級，此外，導柱的選擇還應跟椐模架來確定。 加工個導柱、導套孔時，應將定模板、推件板、動模板合在一起，一次性加工出來，以保證孔的同心度，然后再在定模板、動模板上加工沉頭孔。 圖5-2-1 導柱 6.2.2導套的設計 1）分類 導套有直導套和帶頭導套，直導套結構簡單，加工方便，用于簡單模具或導套后面沒有墊板的場合；帶頭導套結構較復雜，用于精度較高的場合，導套的固定孔便于與導柱的固定孔同時加工。也可以直接在模板上開設導向孔，而不用獨立的導套，這種形式的孔加工簡單，適用于生產批量小，精度要求不高的模具。在設計中兩種導套都有用到。 （2）形狀 為了使導柱進入導套比較順利，在導套的前端倒圓角，導柱孔最好打通，否則導柱進入未打通的導柱孔時，孔內空氣無法逸出而產生壓力，給導柱的進入造成阻力。 （3）長度 導套的長度應根據(jù)模板的厚度確定，其長度一般比板厚少2-3mm （4）材料 可用淬火銅或銅等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱硬度，這樣可以改善磨擦，以防止導柱或導套拉毛。導套的選擇應根據(jù)模板的厚度來確定，材料為T8A, 硬到HRC50～55,或采用20 鋼滲碳0.5～0.8厚，淬硬到HRC56～60。導套固定部分和導滑部分的表面粗糙度一般為Ra0.8μm。 （5）導套的選擇 導套的選擇應根據(jù)模板的厚度和以上各個因素來確定，本設計在脫澆道板、定模板和動模板以及頂針板上各設置一套導套，典型的導套可分為直導套合帶頭導套，直導套結構簡單，加工方便，用于簡單模具或導套后面沒有墊板的場合，帶頭導套結構較復雜，用于精度較高的場合。 圖5-2-2 導套 6.3脫模結構的設計 在注塑成型的每一個循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中脫出，在該設計中，為了使符合脫模機構的要求： 使塑件留于動模； 塑件不變形損壞 這是脫模機構應當達到的基本要求。要做到這一點首先必須分析塑件對模腔的附著力的大小和所在部位，以便選擇合適的脫模方式和脫模位置，使脫模力得以均勻合理的分布。 良好的塑件外觀 頂出塑件的位置應盡量設在塑件內部，以免損壞塑件的外觀。 結構可靠 因此，根據(jù)裝配圖，其模具結構的脫模機構主要利用推桿和推板將產品推出模外，還有在設計主型芯時也會有一定的撥模作斜度1°～2°。 圖5-3推桿和推板 6.4排氣系統(tǒng) 塑料在熔化時，會產生氣體，所以當塑料在充滿型腔時及澆注系統(tǒng)內的空氣，如果在型腔中不及時排除干凈，可以會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及充填缺料等缺陷。另一方面氣體的受壓產生反向壓力而降低充模速度，還可能造成塑件碳化或燒焦。注射成型時的排氣可采用如下四種方式排氣： （1） 利用配合間隙排氣； （2） 在分型面上開設排氣槽排氣； （3） 利用排氣守排氣； （4） 強制性排氣； 該模具是采用利用配合間隙排氣。其間隙值約為0.03~0.05mm.它常用于中小型的簡單模具。 6.5冷卻系統(tǒng) 冷卻裝置的目的，主要是防止塑件在脫模時發(fā)生變形，縮短成型周期及提高塑件質量。一般在型腔，型芯等部位設置合理的冷卻水路，通過調節(jié)冷卻水流量和流速來控制模溫。 冷卻水孔開孔的原則： （1）冷卻水孔的數(shù)量應盡可能的多，直徑應盡量大； （2） 每個冷卻水孔至型腔表面的距離應相等，一般保持在0~15mm范圍內，距離太近則冷卻不易均勻，太遠則效率低。水孔直徑一般保持在8~12mm。 （3）水孔通過鑲塊時，防止鑲套管等漏水。 （4）冷卻管路一般不宜設在型腔內塑料熔接的地方，以免影響塑件的強度。 （5）水管接頭應設在不影響操作的一側 塑料在生產過程中由于需要對熔融的塑料流體進行冷卻，塑料制件不能有太高的溫度（防止出模后制件發(fā)生翹曲，變形）冷卻系統(tǒng)設計可按下式進行計算： 設該模具平均工作溫度為60°，用20°的常溫水作為模具的冷卻介質，其出口溫度為30°，產量為（1分鐘4模）1000g/h。 （1）求塑件在硬化時每小時釋放的熱量為Q3，查有關文獻得PP的單位熱流量為Q2=314.3～398.1J/g ,取Q2=350J/g： Q3=WQ2=1008g/h×350J/h=352800J （2）求冷卻水的體積流量V V=WQ1/Pc1(T1－T2) =352800/60×1/1000×4.2－（30－20） =140cm3 溫度調節(jié)對塑件的質量影響主要表現(xiàn)在以下幾個方面： 變形、尺寸精度、力學性能、表面質量在選擇模具溫度時，應根據(jù)使用情況著重滿足制件的質量要求。 在注射模具中溶體從200 C,左右降低到60C左右，所釋放的能量5％以輻射，對流的方式散發(fā)到大氣中，其余95％由冷卻介質帶走，因此注射模的冷卻時間只要取決與冷卻系統(tǒng)的冷卻效果。模具的冷卻時間約占整個循環(huán)周期的2/3。縮短循環(huán)周期的冷卻時間是提高是提高生產效率的關鍵。 在冷卻水冷卻過程中，在湍流下的熱傳遞是層流的10—20倍。這次我選擇湍流。 冷卻水道直徑 d/（mm） 最低流量v /（m/s） 流量 qv/（m/min） 6 1.10 7.4×10 該注塑模的冷卻系統(tǒng)設計為單運水，具體分布方式如下圖。 圖5-6 運水系統(tǒng) 6.6繪制裝配圖及定制零件明細表 模具整體設計也就是模體的設計，隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展，模體設計已接近標準化，可以從市場上購買相應的模體。標準模體一般包括定模板、動模板、墊塊、頂出固定板、頂板、導柱、導套、復位桿等。標準模架有12種結構，15876種規(guī)格。在本次設計中，澆口套、導柱、導套、頂桿、水嘴都采用標準件，可以外購?？傃b圖主視圖如圖所示 圖5.7 總裝圖 模具零件的材料選定 大部分零件材料為45 具體的材料明細表如下圖所示： 7注射機的校核 7.1 注射量的校核 根據(jù)《模具設計與制造簡明手冊》可知：塑件的體積應小于注射機的注射容量，其公式按下式校核： 0.8=0.8250=200 式中：——塑件與澆注系統(tǒng)的體積總和 ——注射機的注射量（） 0.8——最大注射量的利用系數(shù) 經估計算得：V=1.2×155576mm3≈186691mm3 所以=186691mm3<200 故合格 7.2 鎖模力的校核 由 查《模具設計指導》表6-5塑料成型時的注射壓力=30~60Mp pF 式中 p——塑料成型時型腔壓力 塑料的型腔壓力p=60Mpa F——澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積和（） 各型腔及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積 F=（3.14×832）=21631 pF=6021631≈1298KN 因為=1800KN> pF=1298KN 故合格 7.3模具厚度的校核 實際使用的模具厚度與注塑機所允許的安裝最大模具厚度和最小模具厚度之間要滿足以下條件：，在設計中模具的厚度Hm=285mm，而所選注射機所允許安裝的最大模具厚度=350，最小模具厚度=200，所以完全符合要求。 7.4 開模行程校核 我們要計算其開模行程并進行校核，以確定注射機的選擇是否合理。由于本設計采用的是側澆口形式，故為單分型面注射模，故最大開模行程與模具厚度無關，開模距離按下式計算： S= H1+H2+5~10 其中H1=90mm，H2=38.5mm（H1為分型面的移動距離） 故： s≈138.5mm< Smax=300mm 所以完全滿足，即使開模行程有所擴大也是符合要求的。 結 論 在這次畢業(yè)設計中，使我運用到許多繪圖和分析軟件，培養(yǎng)我在此基礎上掌握運用專業(yè)軟件解決實際問題的能力。設計首先說明了塑料工業(yè)的重要地位和當今注塑模具的現(xiàn)狀。其次介紹了注塑件的一般設計原則，對塑件的特征等做了說明，從實際來看，幾乎所有的注塑件都遵循這些原則。在做好注塑成型的準備工作之后，介紹了模具設計的內容。 在對塑件的結構外形分析中，模具的設計很好的運用了整體式型芯注射模具的設計方法，滿足了對塑件外形的要求。在分型方案的設計中，運用獨特的推管推出罩，機構簡單，成本低。符合現(xiàn)代模具設計的經濟性要求，具有很好的市場競爭力。 致謝 首先感謝本人的導師程芳老師，他對我的仔細審閱了本文的全部內容并對我的畢業(yè)設計內容提出了許多建設性建議。程芳老師淵博的知識，誠懇的為人，使我受益匪淺，在畢業(yè)設計的過程中，特別是遇到困難時，他給了我鼓勵和幫助，在這里我向他表示真誠的感謝！ 感謝母校——河南機電高等?？茖W校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。 感謝和我在一起進行課題研究的同窗熊學舉同學，和他在一起討論、研究使我受益非淺。 最后，我非常慶幸在三年的的學習、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學，并感激師友的教誨和幫助！ 參考文獻 1. 楊占堯主編. 塑料注射模結構與設計. 高等教育出版社.2008 2. 翟德梅. 段維峰主編.模具制造技術. 化學工業(yè)出版社.2005 3. 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