大跨度三軸空間定位系統(tǒng)設計,跨度,空間,定位,系統(tǒng),設計
大跨度三軸空間定位系統(tǒng)設計
目 錄
1.緒論 1
1.1研究進展 1
1.2選題的依據(jù)、目的和意義 3
1.3 本課題研究要求 4
2.金屬結構設計與計算 4
2.1金屬結構的選擇 4
2.1.1主梁的選擇 4
2.1.2端梁的選擇 5
2.1.3主要技術參數(shù) 6
2.1.4軌道的選擇 6
2.2主梁設計計算 6
2.2.1主梁基本尺寸 7
2.2.2主梁截面特性 7
2.2.3主梁剛度計算 8
2.2.4主梁強度計算 10
2.2.5主梁穩(wěn)定性計算 13
2.3端梁設計計算 13
2.3.1端梁的結構設計 13
2.3.2 端梁主要焊接的計算 15
2.3.3 裝置最大輪壓計算 16
2.3.4 最大側向力與擠壓應力 17
2.4主梁與端梁的連接 18
2.4.1主、端梁的連接形式 18
2.4.2螺栓的設計與校核 19
2.5端梁與支承的連接 20
2.5.1車輪的設計 20
2.5.2支承的設計 21
2.5.3支承的固定 21
2.6 大車運行機構的設計 22
2.7 小車運行機構的設計 23
2.8 小車起升機構的設計 23
3．電動機的選擇 24
3.1電動機類型的選擇 24
3.2電機選型 25
3.2.1大車三相異步電機 25
3.2.2步進電機 25
3.2.3小車三相異步電機 25
4. 齒輪齒條的設計計算 26
4.1 齒輪齒條的設計 26
4.1.1 齒輪傳動設計概述 26
4.1.2齒輪齒條的材料選擇 27
4.2齒輪齒條的設計與校核 27
4.2.1起升系統(tǒng)的功率 28
4.2.2 各系數(shù)的選定 28
4．2．3 齒輪傳動的設計參數(shù)、許用應力的選擇 30
4.2.4 齒輪的設計計算 31
4.2.5齒條的設計 33
4.3 齒輪齒條的精度驗算 34
5、 基本零件的選取和校核 34
5.1聯(lián)軸器的選取 34
5.2 鍵的選取 35
5.2.1 連接類型和尺寸的選取 35
5.2.2 強度校核 35
5.3 緩沖器的選取 36
5.3.1 緩沖器的種類及特性 36
5.3.2 緩沖器的計算 36
5.3.3 緩沖器型號與主要尺寸 37
5.4 軸的設計與校核 37
5.4.1 初步確定軸的最小直徑 37
5.4.2 軸的結構設計 37
5.4.3 軸的強度與剛度校核 38
結 論 40
致 謝 41
參考文獻 42
1.緒論
1.1研究進展
本設計課題類似于目前廣泛應用于各行業(yè)的運料天車即橋式起重機，但本設計有空間跨度大，精確強的特點，可適用于工業(yè)生產(chǎn)運輸線，直接參與全自動化運輸線。
目前，通過多途徑查閱資料我了解到，上個世紀中葉，類似系統(tǒng)的雛形便已出現(xiàn)在工業(yè)應用中，但是由于當時的技術還不夠成熟，這種系統(tǒng)存在設計周期長、體積大、成本高等缺陷，幾乎無數(shù)據(jù)處理和通信功能，必須有專人負責操作。到20世紀80年代，在計算機的價格下降等的催動下，通過機器人技術，自動化系統(tǒng)已初步實現(xiàn)?，F(xiàn)階段，由于控制技術的向高性能?高速度、大容量發(fā)展[2]，類似于本設計的運料系統(tǒng)已實現(xiàn)全自動化控制。大型控制系統(tǒng)大多采用多CPU結構，不斷向高性能、高速度和大容量方向發(fā)展。將這種系統(tǒng)運用到運料系統(tǒng)中，可實現(xiàn)小車的全自動控制，降低系統(tǒng)的運行費用。并且自動控制系統(tǒng)具有連線簡單控制速度快，精度高，可靠性和可維護性好，維修和改造方便等優(yōu)點[6]。
圖1-1 普通單梁起重機
橋式起重機是橋架在高架軌道上運行的一種橋架型起重機，又稱天車。
普通橋式起重機一般由起重小車、橋架運行機構、橋架金屬結構組成。起重小車又由起升機構、小車運行機構和小車架三部分組成。起升機構包括電動機、制動器、減速器、卷筒和滑輪組。電動機通過減速器，帶動卷筒轉動，使鋼絲繩繞上卷筒或從卷筒放下，以升降重物。小車架是支托和安裝起升機構和小車運行機構等部件的機架，通常為焊接結構[1]。
起重機運行機構一般只用四個主動和從動車輪，如果起重量很大，常用增加車輪的辦法來降低輪壓。當車輪超過四個時，必須采用鉸接均衡車架裝置，使起重機的載荷均勻地分布在各車輪上。
橋架的金屬結構由主粱和端粱組成，分為單主粱橋架和雙粱橋架兩類。單主粱橋架由單根主粱和位于跨度兩邊的端粱組成，雙粱橋架由兩根主粱和端粱組成。
主粱與端粱剛性連接，端粱兩端裝有車輪，用以支承橋架在高架上運行。主粱上焊有軌道，供起重小車運行。橋架主粱的結構類型較多比較典型的有箱形結構、四桁架結構和空腹桁架結構[11]。
箱形結構又可分為正軌箱形雙粱、偏軌箱形雙粱、偏軌箱形單主粱等幾種。正軌箱形雙粱是廣泛采用的一種基本形式，主粱由上、下翼緣板和兩側的垂直腹板組成，小車鋼軌布置在上翼緣板的中心線上，它的結構簡單，制造方便，適于成批生產(chǎn)，但自重較大。
四桁架式結構由西片平面桁架組合成封閉型空問結構，在上水平桁架表面一般鋪有走臺板，自重輕，剛度大，但與其他結構相比，外形尺寸大，制造較復雜，疲勞強度較低，已較少生產(chǎn)。
空腹桁架結構類似偏軌箱形主粱，由四片鋼板組成一封閉結構，除主腹板為實腹工字形粱外，其余三片鋼板上按照設計要求切割成許多窗口，形成一個無斜桿的空腹桁架，在上、下水平桁架表面鋪有走臺板，起重機運行機構及電氣設備裝在橋架內(nèi)部，自重較輕，整體剛度大，這在中國是較為廣泛采用的一種型式[4]。
普通橋式起重機主要采用電力驅(qū)動，一般是在司機室內(nèi)操縱，也有遠距離控制的。起重量可達五百噸，跨度可達60米[10]。
簡易梁橋式起重機又稱粱式起重機，其結構組成與普通橋式起重機類似，起重量、跨度和工作速度均較小。橋架主粱是由工字鋼或其他型鋼和板鋼組成的簡單截面粱，用手拉葫蘆或電動葫蘆配上小車一般在工字粱的下翼緣上運行。橋架可以沿高架上的軌道運行，也可沿懸吊在高架下面的軌道運行，這種起重機稱為懸掛粱式起重機?！?2】
冶金專用橋式起重機在鋼鐵生產(chǎn)過程中可參與特定的工藝操作，其基本結構與普通橋式起重機相似，但在起重小車上還裝有特殊的工作機構或裝置。這種起重機的工作特點是使用頻繁、條件惡劣，工作級別較高。主要有五種類型。
鑄造起重機：供吊運鐵水注入混鐵爐、煉鋼爐和吊運鋼水注入連續(xù)鑄錠設備或鋼錠模等用。主小車吊運盛桶，副小車進行翻轉盛桶等輔助工作，為了擴大副鉤的使用范圍和更好地為煉鋼工藝服務，主、副鉤分別布置在各自有獨立小車運行機構的主、副小車上，并分別沿各自的軌道運行。常用的結構形式有四梁四軌式和四梁夾鉗起重機：利用夾鉗將高溫鋼錠垂直地吊運到深坑均熱爐中，或把它取出放到運錠車上。
脫錠起重機：用以把鋼錠從鋼錠模中強制脫出。小車上有專門的脫錠裝置，脫錠方式根據(jù)錠模的形狀而定：有的脫錠起重機用項桿壓住鋼錠，用大鉗提起錠模；有的用大鉗壓住錠模，用小鉗提起鋼錠。
加料起重機：用以將爐料加到平爐中。主小車的立柱下端裝有挑桿，用以挑動料箱并將它送入爐內(nèi)。主柱可繞垂直軸回轉，挑桿可上下擺動和回轉。副小車用于修爐等輔助作業(yè)。
鍛造起重機：用以與水壓機配合鍛造大型工件。主小車吊鉤上懸掛特殊翻料器，用以支持和翻轉工件；副小車用來抬起工件[13]。
1.2選題的依據(jù)、目的和意義
隨著我國社會經(jīng)濟的迅猛發(fā)展，人民物質(zhì)文化生活水平日益提高，隨著工業(yè)自動化的普及和發(fā)展,控制器的需求量逐年增大。為了改變落后的生產(chǎn)狀態(tài),緩解日趨緊張的供求關系,實現(xiàn)我國制造業(yè)更高程度的自動化，解放生產(chǎn)力，我們需要研究一套大跨度三軸空間定位系統(tǒng)設計。
改革開放以來，我國社會主義現(xiàn)代化建設取得了舉世矚目的偉大同時，必須清醒地看到，我國正處于并將長期處于社會主義初級階段。全面建設小康社會，既面臨難得的歷史機遇，又面臨一系列嚴峻的挑戰(zhàn)。經(jīng)濟增長過度依賴能源資源消耗，環(huán)境污染嚴重；經(jīng)濟結構不合理，農(nóng)業(yè)基礎薄弱，高技術產(chǎn)業(yè)和現(xiàn)代服務業(yè)發(fā)展滯后；自主創(chuàng)新能力較弱，企業(yè)核心競爭力不強，經(jīng)濟效益有待提高。在擴大勞動就業(yè)、理順分配關系、提供健康保障和確保國家安全等方面，有諸多困難和問題亟待解。緊密依靠科技進步和創(chuàng)新，帶動生產(chǎn)力質(zhì)的飛躍，推動經(jīng)濟社會的全面、協(xié)調(diào)、可持續(xù)發(fā)展，是解決這些問題的重要途徑[9]。
我國科學技術發(fā)展的總體目標是：自主創(chuàng)新能力顯著增強，科技促進經(jīng)濟社會發(fā)展和保障國家安全的能力顯著增強，為全面建設小康社會提供強有力的支撐；基礎科學和前沿技術研究綜合實力顯著增強，取得一批在世界具有重大影響的科學技術成果，進入創(chuàng)新型國家行列，為在本世紀中葉成為世界科技強國奠定基礎，形成比較完善的中國特色國家創(chuàng)新體系[12]。企業(yè)現(xiàn)代化生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴大和深化，使得生產(chǎn)中的輸送成為生產(chǎn)物流系統(tǒng)中的一個重要環(huán)節(jié)。而這一套大跨度三軸空間定位系統(tǒng)將大大有益于整個生產(chǎn)線的自動化，滿足現(xiàn)代化生產(chǎn)流通的需求。
1.3 本課題研究要求
在一個空間為15m（長）×10m（寬）×8m（高）的房間內(nèi)部，設計制造一套具有三維自由度的精密測量控制軌道系統(tǒng)。定義15m方向為Y軸，10m方向為X軸，8m方向為Z軸，在Z軸上配備載荷小車一個。機械系統(tǒng)設計要求：
該系統(tǒng)的最大行程MS和有效行程VS（最大行程指小車能夠活動的最大范圍，有效行程指勻速運行段）。
1、X方向：MS=8米，VS=5米；
2、Y方向：MS=10米，VS=8米；
3、Z方向：MS=5米，VS=3米；
4、載荷安裝要求：小車負載能力不小于80kg；
5、三個方向定位精度為±5mm；
6、考慮自動控制要求。
2.金屬結構設計與計算
橋架的金屬結構由主梁和端梁組成，分為單主梁橋架和雙主梁橋架兩類，單主梁架由單根主梁和位于跨度兩邊的端梁組成，兩根主梁和端梁組成雙梁橋架。[2]
2.1金屬結構的選擇
2.1.1主梁的選擇
橋架主梁的結構類型較多，如箱型梁、四桁架結構和空腹桁結構。雖然桁架結構質(zhì)量較輕，但箱形結構具有設計簡單、制造工藝性好、制造省工省場地、結構總高度小、運行機構安裝維修方便以及對結構的疲勞強度有利等優(yōu)點，定位精度更高，故選用箱型梁。
主梁的材料多采用普通工字鋼。根據(jù)起重量和跨度的不同，其截面種類有寬翼緣工字鋼(H型鋼)、模壓組合截面和箱型截面梁。
圖2-1 橋式起重機主梁截面型式
普通工字鋼主梁，一般用于較小的起重量和跨度（mQ≤3t，L≤12m）的橋式結構中；寬翼緣工字鋼、模壓組合截面多用于（mQ≤3~5t，L≤7~12m）的橋式結構中；對于較大起重量和跨度的橋式結構，宜采用箱型梁結構。[2]
近年來，市場內(nèi)出現(xiàn)越來越多的工字鋼包梁式箱型梁，即U型箱型梁內(nèi)筋板與工字鋼的翼板焊接在一起后，再焊箱形梁側邊的斜腹板再與工字鋼的腹板對稱焊接，從而增加主梁強度。且工字鋼包梁比普通箱形梁容易焊接。故本設計采用工字鋼包梁形式的箱型梁作為金屬結構的主梁。如圖2-1中的g結構。
考慮到主梁，齒條熱膨脹系數(shù)不同，在主梁，齒條之間留有一定間隙作為熱補償間隙?？梢酝ㄟ^螺栓連接實現(xiàn)間隙。同時設置調(diào)溫裝置，使它們各自溫度變化減小，熱膨脹效應減弱。保證主梁和齒條的正常工作。
2.1.2端梁的選擇
橋式起重機的端梁是主要受力構件，在主梁之間采用焊接或者螺栓連接，端梁多用鋼板組焊成箱型結構。在端梁下面裝置著大車的車輪組，承擔著起重機所有垂直方向的載荷。它的結構同樣有箱型結構和桁架結構等幾種。根據(jù)設計要求和主梁的選定，確定端梁結構為箱型結構。
2.1.3主要技術參數(shù)
根據(jù)《起重機設計手冊》以及本課程設計的任務要求，初步確定本課程設計的主要技術參數(shù)如下：
起重量：=0.3t。
起升高度：H=5m。從6~36m，每加2m為一級，共分為15級，而且工作空間的高度為8m，最大行程為5m，所以選取起升高度為5m。
跨度：L=8m。從7.5m~31.5m，每加3m為一級，共分為8級，且工作空間的寬度為10m，最大行程為8m，因此選取為8m。
起升速度：V起=10m/min。橋式起重機的額定起升速度為1~50m/min。
大車運行速度：V大車=75m/min 。一般在30~120m/min的范圍內(nèi)。
小車運行速度：V小車=30m/min。一般在10~50m/min。
最大輪壓：=1500kg。
運行小車的自重：G=0.1t。
主梁自重：M=2.2t。[3]
2.1.4軌道的選擇
軌道的作用是支承起重機的重量，并引導它的運動方向。對軌道的要求是：頂面能承受車輪的壓力，底面具有足夠的寬度以減小對基礎的比壓力，截面有足夠的抗彎強度。軌道的形式有平頂鋼軌、圓頂鋼軌和方鋼。根據(jù)參考文獻[2]和最大輪壓，選用圓頂鋼軌中的P型鐵路鋼軌。見圖2-3（b）。
圖2-2 軌道的形式
2.2主梁設計計算
2.2.1主梁基本尺寸
根據(jù)設計要求、工作需要和系列產(chǎn)品的資料，查《起重機設計手冊》，初步設計主梁的斷面尺寸如圖2-4。
圖2-3 主梁截面圖
其中軋制工字鋼參考《機械設計手冊》表3-1-58，選取工字鋼型號為28a，主要尺寸參數(shù)如下：
h=280mm b=122mm d=8.5mm t=13.7mm q=43.3kg/m
A=55.404cm2 q=43.492kg/m-1 Ix=7110cm4 Iy=345cm4
主梁跨度L=13.5m。
2.2.2主梁截面特性
（1）主梁斷面面積
A斷=0.5（l1-2×δ1）+2δ1×h1+2×δ2×l2+F1+δ×l3?
=0.5×（40-2×0.5）+2×0.5×40+2×0.5×25.5+55.45+1×10.5?
=?151cm2
查《起重機設計手冊》得主梁的載荷分布系數(shù)q=126kg/m，再根據(jù)主梁的跨度L=8m，因此主梁的總質(zhì)量m總=8×126kg=1008kg
（2）主梁斷面慣性矩
（2-1）
式（2-1）中 -各部分面積對X-X軸的靜矩之和（cm3）；-各部分對X-X軸的距離（cm），代入數(shù)據(jù)得，
y1=〔0.5×（40-2×0.5）×79.75+2×0.5×40×60+2×0.5×25.5?
×31.5+55.45×15+1×10.5×0.5〕÷151?
=37cm?
跨中斷面對X-X軸的慣性矩
cm
跨中斷面對Y-Y軸的慣性矩
cm
2.2.3主梁剛度計算
對于三維軌道空間的定位機械系統(tǒng)，要達到精確的定位，使誤差控制在5mm范圍內(nèi)，要對主梁的垂直靜剛度和水平靜剛度進行校核驗算，并且必須符合要求，而對于動剛度，考慮到安裝精度，需對動剛度進行驗算。
（1） 垂直靜剛度的計算
(2-2)
—主梁的垂直靜撓度（cm）；
P—靜載荷（kg），P=Q+G=400kg+100kg=500kg；
L—跨度，L=8m；
E—材料彈性模量，對于3號鋼E=21×106kg/cm2；
—主梁斷面垂直慣性矩（cm4），=111545cm4；
[]—許用垂直靜撓度（cm），取=1.453cm。
數(shù)據(jù)代入（2-2）式得
fv=8.75mm<[fv]=11.43
因此，在Z軸方向上能夠滿足剛度要求。
（2） 水平靜剛度的計算
（2-3）
—主梁水平靜撓度（cm）；
—水平慣性力（kg），；
—主梁斷面水平慣性矩，；
；
數(shù)據(jù)代入（2-3）式可得
注：式中系數(shù)的選取是按；—水平慣性力（kg）；g—重力加速度；—運行小車的平均加速度，當驅(qū)動輪為總數(shù)的時，一般取。
（3） 動剛度的計算
在Z軸方向上的自振周期
s （2-4）
（2-5）
T—自振周期（s）；
g—重力加速度，g=980cm/s2；
q—主梁均布載荷，q=126kg/cm；
L—主梁的跨度，L=800cm；
G—鋁合金板的質(zhì)量，G=1000kg；
kg/cm。
數(shù)據(jù)代入（2-4）和（2-5）式可得
m=2.53kgs/cm T=0.132s<[T]=0.3s
通過校核驗算，主梁的水平和垂直方向的靜剛度和動剛度都滿足設計要求和裝置工作的要求。[1]
2.2.4主梁強度計算
《起重機設計規(guī)范》（GB 3811-1983）中，把載荷組合分為三類：載荷組合Ⅰ、載荷組合Ⅱ、載荷組合Ⅲ。在計算橋式起重機橋架時，一般使用載荷組合Ⅱ進行強度、剛度及穩(wěn)定性計算。由于運行小車車輪間的距離較小，可以近似看做一個集中載荷進行計算，驗算主梁的跨中斷面彎曲正應力和跨端斷面剪切力?？缰袛嗝嬲龖Πㄖ髁旱膹澢鷳陀蛇\行小車輪壓在工字鋼下翼緣引起的局部彎曲應力兩個部分,將載荷組合合成后進行強度校核。[1]
梁的整體彎曲在垂直平面內(nèi)按簡支梁計算，在水平面內(nèi)按剛性聯(lián)接的框架計算。
圖2-4 主梁受力彎矩圖
(1)垂直載荷在下翼緣引起的彎曲正應力，計算簡圖如圖2-4。 （2-6）
P—額定起重量下的總輪壓；
Q—額定起重量，取Q=100kg；
φ2是起重載荷動載系數(shù)，查手冊取φ2=1.2;
φ1是起升沖擊系數(shù)，查手冊取φ1=1.1；
G1—懸掛在工字鋼上的重量，一般可取為4000N；
y1—梁的下表面距截面形心軸X-X的距離，y1=37cm；
—主梁跨中斷面對X-X軸的慣性矩，=111545cm4；
q—主梁單位長度的重量，q=126kg/m。
代入數(shù)據(jù)計算出彎曲正應力σz=108.23kg/m
（2） 主梁工字鋼下翼緣局部彎曲應力
普通工字鋼在小輪壓作用下，工字鋼下翼緣的局部彎曲應力（如圖2-5）
圖2-5 局部彎曲應力示意圖
腹板根部1點由翼緣在x0z平面內(nèi)及z0y平面內(nèi)彎曲應力引起的應力分別是
（2-7a）
（2-7b）
作用點2下表面由翼緣在x0z及z0y平面內(nèi)彎曲引起的應力分別是
（2-7c）
（2-7d）
靠近自由端的點3由翼緣在z0y平面內(nèi)彎曲引起的應力是
（2-7e）
K1、K2、K3、K4、K5—由輪壓作用點位置比值決定的系數(shù)（見圖2-6）；P—電動機的最大輪壓（N），P=1500kg；
t—距邊緣處的翼緣厚度（mm），t=13.7mm。
圖2-6 系數(shù)K1、K2、K3、K4、K5曲線
查《設計手冊》，i=a+c-e 。式中i—輪壓作用點與腹板表面的距離（cm）；c—輪緣同工字鋼翼緣邊緣之間的間隙，取c=0.4cm；a==；對普通工字鋼翼緣表面斜度為，R—行走輪踏面曲率半徑，查表可得
R=17.5cm，e=0.164R=0.16417.5=2.87cm；
i=5.675+0.4-2.87=3.205cm。
從圖2-6可以查出K1=0.51、K2=0.28、K3=0.12、K4=0.7、K5=0.57，分別代入（2-7）式得
（3） 合成應力
由水平載荷引起的彎曲應力較小，可忽略不計。工字鋼下翼緣下表面1點的合成應力為
（2-8a）
作用點2的合成應力為
（2-8b）
下翼緣下表面2點的合成應力為
（2-8c）
將數(shù)據(jù)代入式（2-8a）（2-8b）（2-8c）中，
—主梁整體彎曲應力；
0.9—考慮工字鋼下翼緣因磨損而減弱的系數(shù)。
查《設計手冊》和材料特性取=1800kg/cm2,根據(jù)以上的應力計算值，查取材料設計參數(shù)可得應力都在強度范圍內(nèi)，所以主梁符合強度的要求。[6]
（4） 跨梁截面剪應力
(2-9)
S—主梁跨斷截面的靜矩（mm3）；
δ—主梁截面中性軸出的腹板厚度。[4]
2.2.5主梁穩(wěn)定性計算
(1) 主梁整體穩(wěn)定性
由于本產(chǎn)品主梁水平剛度比較大，故可不計算主梁的整體穩(wěn)定
性。
(2) 主梁腹板的局部穩(wěn)定性
由于葫蘆小車的輪壓作用在主梁的受拉區(qū)，所以主梁腹板局部
穩(wěn)定性不計算。
(3) 受壓翼緣板局部穩(wěn)定性
由于本產(chǎn)品主梁是冷壓形成的 U 形槽鋼，通過每隔一米間距的橫向加筋板及斜側板同工字鋼組焊成一體。U 形槽鋼的兩圓角都 將大大加強上翼緣板穩(wěn)定性，所以受壓翼緣板局部穩(wěn)定性可不計算。
2.3端梁設計計算
2.3.1端梁的結構設計
端梁機構采用鋼板冷壓成的U槽鋼再焊接成的箱型端梁結構（見圖2-8），端梁上的車輪將主梁支撐在軌道上，端梁和車輪的連接是通過心軸的連接來實現(xiàn)的。端梁和主梁之間的連接是運用螺栓板上的螺栓均勻布置聯(lián)接來實現(xiàn)的，以達到定位要求。
圖2-7 端梁結構示意圖
圖2-8 端梁截面圖
端梁的設計計算應該驗算中間斷面（支撐主梁出的斷面）的彎曲應力和支撐車輪處斷面的剪切力，還應該驗算車輪心軸對腹板的擠壓應力。[3]
（1） 輪距的確定
查《起重機設計手冊》有，即，L為主梁跨距L=13.5m，取K=2m，端梁長l=2.5m。
（2） 端梁的中央斷面幾何特性
根據(jù)設計要求，裝置在Y軸方向的最大行程MS=20m，有效行程VS=12m，查取《設計手冊》初步給出端梁的斷面尺寸。
a 端梁斷面總面積
b 斷面形心位置
cm Z2=23-7.9=15.1cm
c 斷面慣性矩
cm
對Z—Z軸的慣性矩
cm
對Y—Y軸的慣性矩
d 端梁的斷面模數(shù)
cm cm
2.3.2 端梁主要焊接的計算
（1） 端梁端部上翼緣焊縫剪切應力驗算
端梁支撐截面上蓋板到水平重心線X-X的截面積矩
S1=40×1×5.74 cm=229.6 cm
上蓋板翼緣焊縫的剪切應力
（2-11）
n1-上蓋板翼緣連接數(shù)；
hf-焊肉高度，查《設計手冊》取n1=4、hf=0.6 cm、RA=117699、Ix0=3297。
將數(shù)據(jù)代入（2-11）式中，得N/cm
（2） 下蓋板翼緣焊縫的剪切應力驗算
端梁支撐截面下蓋板對水平重心線X-X軸的截面積矩
cm
數(shù)據(jù)代入（2-11）式中，得N/cm
查《設計手冊》中應力表得 N/cm，因此焊縫應力滿足要求。[1]
2.3.3 裝置最大輪壓計算
在橋式起重機的設計中，單梁式結構一般采用四個車輪支撐，承受整個機械系統(tǒng)的垂直重量。此裝置最大輪壓的計算，分別計算載荷小車移動至左右兩端極限位置時的輪壓，并且按載荷組合Ⅱ計算。
（1） 載荷小車移動至左端時各車輪輪壓
結合受力分析，力的平衡原理和力矩平衡原理可得
(2-12a)
Q—載重小車重量，Q=100kg；
G—主梁上運動機構的重量，G=1000kg；
K2—沖擊系數(shù)，對單梁取K2=1.1；
—動力系數(shù)，對于中級工作類型單梁結構，取=1.2；
G端—端梁重量，G端=165kg；
G輪—車輪裝置重量，G輪=46kg；
G驅(qū)動—驅(qū)動裝置重量，G驅(qū)動=49kg；
q—主梁單位長度的重量，q=126kg/m；
L—主梁跨度，L=1300cm；
K—端梁輪距，K=200cm；
l1=588cm；K1=25cm。
將上述數(shù)據(jù)分別代入（2-12a）、（2-12b）、（2-12c）、（2-12d）得
NA= 1433.4kg NB=765.7kg NC=665.5kg ND=1360.5kg
（2） 載荷小車移動至右端時各車輪輪壓
式中l(wèi)2=762cm,其他數(shù)據(jù)與（2-12）式中一致，將數(shù)據(jù)代入上式可得
NA=755.2kg NB=1333.5kg NC=1358.2kg ND=686.1kg
對于單梁式橋式起重機，它的最大輪壓NA=1433.4kg
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