市天然氣高壓管網(wǎng)-調(diào)壓站改造項目

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市天然氣高壓管網(wǎng)-調(diào)壓站改造項目 目錄 一、設(shè)計依據(jù) 2 二、遵循的主要規(guī)范標準 2 三、工程簡述、設(shè)計規(guī)模與設(shè)計范圍 3 3.1 工程簡述 3 3.2 設(shè)計規(guī)模 3 3.3 設(shè)計范圍 3 四、流程簡述 3 五、設(shè)計參數(shù) 3 5.1主要工藝管道參數(shù) 3 5.3 天然氣管道設(shè)計使用年限 4 六、管材、設(shè)備及附件 4 七、管道連接及防腐要求 5 八、施工及驗收 8 8.1 設(shè)備安裝 8 8.2 管道焊接 8 8.3 焊接檢驗 9 8.4 土方工程 10 8.5 壓力試驗及吹掃 12 九、涂色 13 十、其它 14 一、設(shè)計依據(jù)1、**新奧燃氣工程有限公司提供的設(shè)計任務(wù)委托書； 2、**新奧燃氣工程有限公司提供的原站場圖紙等技術(shù)資料； 3、本項目性質(zhì)為天然氣調(diào)壓站改造項目。 二、遵循的主要規(guī)范標準 1 《城鎮(zhèn)燃氣設(shè)計規(guī)范》 GB50028-2006 2 《城鎮(zhèn)燃氣技術(shù)規(guī)范》 GB50494-2009 3 《建筑設(shè)計防火規(guī)范》 GB50016-2014 4 《壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程—工業(yè)管道》 TSG D0001-2009 5 《壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道》 GB/T20801-2006 6 《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》 GB50236-2011 7 《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》 GB50683-2011 8 《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》 CJJ33-2005 9 《承壓設(shè)備焊接工藝評定》 NB/T47014-2011 10 《承壓設(shè)備無損檢測》 NB/T 47013.1～5-2015 11 《埋地鋼制管道聚乙烯防腐層》 GB/T23257-2017 12 《城鎮(zhèn)燃氣埋地鋼質(zhì)管道腐蝕控制技術(shù)規(guī)程》 CJJ95-2013 13 《鋼質(zhì)管道外腐蝕控制規(guī)范》 GB/T21447-2018 14 《城鎮(zhèn)燃氣標志標準》 CJJ/T153-2010 15 《石油天然氣工業(yè) 管線輸送系統(tǒng)用鋼管》 GB/T 9711－2017 16 《輸送流體用無縫鋼管》 GB/T8163-2018 17 《低壓流體輸送用焊接鋼管》 GB/T3091-2015 18 《鋼制管法蘭、墊片、緊固件》 HG/T20592～20635-2009 19 《鋼制對焊管件 類型與參數(shù)》 GB/T12459-2017 20 《鋼制對焊管件 技術(shù)規(guī)范》 GB/T13401-2017 21 《石油天然氣工業(yè)管道輸送系統(tǒng) 管道閥門》 GB/T20173-2013 22 《無縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差》 GB/T17395-2008 23 《絕緣接頭與絕緣法蘭技術(shù)規(guī)范》 SY/T 0516-2016 24 《焊接鋼管尺寸及單位長度重量》 GB/T21835-2008 25 《涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的目視評定》第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》 GB8923.1-2011 26 《天然氣》 GB17820-2012 三、工程簡述、設(shè)計規(guī)模與設(shè)計范圍 3.1 工程簡述 本工程為調(diào)壓站改造項目。**調(diào)壓站內(nèi)新增大朗支路，接氣點為原站內(nèi)調(diào)壓后預(yù)留的兩臺DN250預(yù)留閥門，新增兩路計量管路（1用1備），來氣經(jīng)計量后，為大朗鎮(zhèn)中壓管網(wǎng)供氣。 3.2 設(shè)計規(guī)模 大朗支路遠期設(shè)計輸量3.0104Nm3/h。本次改造新增計量管路設(shè)計輸量為1.5104Nm3/h；同時出站管線預(yù)留一個DN250預(yù)留接口（輸量1.5104Nm3/h），方便遠期接氣。 3.3 設(shè)計范圍 本工程工藝設(shè)計范圍主要包括站內(nèi)計量管道、出站管道、放散管道設(shè)計等。 四、流程簡述 原站內(nèi)調(diào)壓后兩個DN250預(yù)留閥后，接兩路計量管路，計量后出站，接入站外中壓管網(wǎng)。同時考慮遠期用氣需求增大，出站管線預(yù)留DN250預(yù)留接口。 五、設(shè)計參數(shù) 5.1主要工藝管道參數(shù) 管號 介質(zhì)名稱及起始點 設(shè)計/工作壓力（MPa） 設(shè)計/工作 溫度（℃） 管道材質(zhì) 外徑系列 管道標準 NG-0201 計量后管線/ 出站鋼塑轉(zhuǎn)換 0.4/≤0.35 -19～60/ -10～50 L245M 系列Ⅰ GB/T9711-2017 NG-0202 計量后管線/ 新建DN250預(yù)留閥 0.4/≤0.35 -19～60/ -10～50 L245N 系列Ⅰ GB/T9711-2017 NG-0301 已建DN250預(yù)留閥/計量后管線 0.4/≤0.35 -19～60/ -10～50 L245N 系列Ⅰ GB/T9711-2017 NG-0302 已建DN250預(yù)留閥/計量后管線 0.4/≤0.35 -19～60/ -10～50 L245N 系列Ⅰ GB/T9711-2017 VG-0303 計量后放散口/主放散管道 1.6/-- -19～60/ -- 20 系列Ⅱ GB/T8163-2018 VG-0304 計量后放散口/已建放散管道 1.6/-- -19～60/ -- 20 系列Ⅱ GB/T8163-2018 VG-0203 出站管線放散口/主放散管道 1.6/-- -19～60/ -- 20 系列Ⅱ GB/T8163-2018 5.3 天然氣管道設(shè)計使用年限 本工程的天然氣管道設(shè)計使用年限為30年。 六、管材、設(shè)備及附件 6.1 管材 1）設(shè)計壓力為0.4Mpa、管徑為DN400的中壓出站管道，選用材質(zhì)為L245M的直縫高頻電阻焊鋼管，其制造執(zhí)行標準《石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管》GB/T9711-2017中PSL2系列的要求；設(shè)計壓力為0.4Mpa，管徑為DN250的中壓站內(nèi)管道，選用材質(zhì)為L245N的無縫鋼管，其制造執(zhí)行標準《石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管》GB/T9711-2017中PSL2系列的要求。 2）放散管道選用材質(zhì)為20#的無縫鋼管，其制造執(zhí)行《輸送流體用無縫鋼管》GB/T8163-2018的相關(guān)要求。 6.2 管件 管件材質(zhì)與連接管道的材質(zhì)應(yīng)相同或相近，管件采用無縫管件。 1）設(shè)計壓力為0.4MPa的中壓出站管道管件材質(zhì)為L245N, 設(shè)計壓力為0.4MPa的站內(nèi)工藝管道管件材質(zhì)為L245N；管件制造標準符合《鋼制對焊管件 類型與參數(shù)》GB/T12459-2017和《鋼制對焊管件 技術(shù)規(guī)范》GB/T13401-2017的要求。 2）放散管道管件材質(zhì)為20#，管件制造標準符合《鋼制對焊管件 類型與參數(shù)》GB/T12459-2017和《鋼制對焊管件 技術(shù)規(guī)范》GB/T13401-2017的要求。 壓力管道元件由經(jīng)有國家安全制造許可資格的生產(chǎn)廠家生產(chǎn)和制造。本站所有材料必須具有出廠合格證，且合格證明書內(nèi)所列的技術(shù)指標與內(nèi)容應(yīng)符合國家有關(guān)技術(shù)標準。 6.3 閥門 天然氣管道上的閥門符合現(xiàn)行國家及行業(yè)有關(guān)技術(shù)規(guī)定，閥門制造商必須具有閥門制造許可證，并選用嚴密性好，安全可靠的天然氣專用閥門。閥門在出廠前應(yīng)有產(chǎn)品合格證及安裝使用說明書。閥門在試驗前應(yīng)進行外觀檢查，檢查其備品、配件是否齊全、銘牌標記是否齊全，閥門表面不應(yīng)有氣孔、砂眼、裂紋等缺陷。閥門的安裝符合《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》CJJ33-2005中的相關(guān)規(guī)定。閥門在正式安裝前應(yīng)按其產(chǎn)品標準要求單獨進行強度和嚴密性試驗。 6.4 法蘭及緊固件 設(shè)備及閥門等所用的法蘭、緊固件、墊片除應(yīng)與設(shè)備配套外，并滿足工藝要求。具體要求見下表： 公稱壓力MPa 4.0 ≤1.6 工作溫度℃ 常溫 常溫 法蘭 法蘭形式 突面帶頸對焊鋼制管法蘭 突面帶頸對焊鋼制管法蘭 標準 HG/T20592 HG/T20592 材質(zhì) 16Mn（注1） 20（注1） 外徑系列 系列A 系列B 墊片 墊片形式 帶內(nèi)環(huán)和對中環(huán)型纏繞墊片 膨脹聚四氟乙烯板墊片 標準 HG/T20610 HG/T20606 型號 1222 — 螺栓 螺栓形式 全螺紋螺柱 全螺紋螺柱 標準 HG/T20613 HG/T20613 材質(zhì) 35CrMo 35CrMo 螺母 螺母形式 II型六角螺母 II型六角螺母 標準 GB/T6175 GB/T6175 材質(zhì) 30CrMo 30CrMo 注：所有設(shè)備與管道連接的法蘭、墊片、螺栓、螺母均由設(shè)備廠家配套提供,并要求至少帶一副備用墊片。設(shè)備廠家配套的法蘭、緊固件、墊片性能應(yīng)符合上述標準或高于上述標準。所有閥門及設(shè)備的法蘭、墊片、緊固件在設(shè)備及閥門到貨后，須進行核對后安裝。 七、管道連接及防腐要求 7.1管道連接 (1)鋼管連接方式：管道與設(shè)備、閥門及必要的部位采用法蘭連接外，其余均采用焊接連接； (2)站內(nèi)所有工藝管道法蘭連接處、法蘭兩側(cè)均以導(dǎo)線跨接，且所有工藝設(shè)備及地上管道均與電氣專業(yè)靜電接地網(wǎng)連接，具體做法詳見電氣施工圖。 7.2 地上架空管道：地上架空碳鋼管道基底處理和管道接口處采用噴砂除銹，除銹等級須達到《涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的目視評定 第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB/T8923.1-2011中規(guī)定的Sa2.5級標準，鋼管表面的焊渣、毛刺等應(yīng)清除干凈。除銹后應(yīng)用清潔、干燥、無油的壓縮空氣將表面的砂粒、塵埃、銹粉等清除干凈，灰塵等級應(yīng)達到現(xiàn)行國家標準《涂敷涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的評定試驗第3部分:涂敷涂料前鋼材表面的灰塵評定(壓敏粘帶法)》GB/T 18570.3-2005 規(guī)定的2級。然后依次刷涂環(huán)氧富鋅底漆干膜厚度≥80μm，環(huán)氧云鐵中間漆干膜厚度≥140μm，交聯(lián)氟碳面漆干膜厚度≥100μm。涂漆應(yīng)附著良好，無脫皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均勻，色澤一致，無流淌及污染現(xiàn)象，視漆膜脫落情況或三到五年再刷漆一次。 7.3 埋地管道 站內(nèi)埋地管道采用三層PE加強級外防腐層或相同等級的其他防腐。 管件的防腐采用無溶劑環(huán)氧液體涂料和輻射交聯(lián)聚丙烯膠粘帶的復(fù)合結(jié)構(gòu)。表面預(yù)處理除銹等級須達到《涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的目視評定 第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB/T8923.1-2011規(guī)定的Sa2.5級，鋼管表面的焊渣、毛刺等應(yīng)清除干凈。除銹后應(yīng)清除表面灰塵，表面灰塵度等級應(yīng)不低于《涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的評定試驗 第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評定(壓敏粘帶法)》GB/T 18570.3-2005規(guī)定的2級。管件第一層防腐層采用無溶劑環(huán)氧液體涂料涂覆，應(yīng)按照《無溶劑環(huán)氧液體涂料的防腐蝕涂裝》GB/T 31361-2015的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行，環(huán)氧涂層厚度≥450μm。管件第二層保護層采用輻射交聯(lián)聚丙烯膠粘帶纏繞，應(yīng)按照《鋼質(zhì)管道聚烯烴膠粘帶防腐層技術(shù)標準》SY/T 0414-2017的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。聚丙烯膠粘帶寬度≥50mm，聚丙烯膠粘帶厚度≥1.5mm，搭接50%帶寬進行纏繞，要求纏繞完成后聚丙烯膠粘帶的剝離強度≥30N/cm。 7.4 管道補囗及補傷的具體做法見《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層》GB/T23257-2017。三層PE防腐管道的補口采用無溶劑環(huán)氧樹脂底漆+輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮帶的形式。對三層PE防腐層管段的損傷，對涂層的小面積非穿透性損傷，可采用PE補傷棒修補；損傷處直徑≤30mm時，可采用輻射交聯(lián)聚乙烯補傷片；直徑＞30mm的損傷，先用補傷片進行補傷，然后采用熱收縮帶包覆，熱收縮帶的寬度應(yīng)比補傷片外緣寬50mm。補口前，必須對補口部位進行表面預(yù)處理，表面預(yù)處理的質(zhì)量宜達到《涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的目視評定 第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB/T8923.1-2011規(guī)定的Sa2.5級。焊縫處的焊渣、毛刺等應(yīng)清除干凈。 7.5 防腐層的質(zhì)量檢驗方法執(zhí)行《埋地鋼制管道聚乙烯防腐層》GB/T23257-2017，防腐層的外觀應(yīng)逐根目測檢查。聚乙烯層表面應(yīng)平滑，無暗泡、無麻點、無皺折、無裂紋、色澤應(yīng)均勻。防腐管端部應(yīng)無翹邊。防腐層的漏點應(yīng)采用在線電火花檢漏儀進行連續(xù)檢查，檢漏電壓為25KV，無露點為合格。 7.6 管道進、出地面處均采用雙層聚丙烯冷纏帶纏繞，冷纏帶纏繞范圍高出地面200mm。 7.7 閥門防腐 1）埋地閥門防腐 本工程埋地安裝的閥門（包含閥門的本體及其配件）外防腐采用粘彈體防腐膠帶+輻射交聯(lián)聚丙烯膠粘帶的形式，宜在現(xiàn)場防腐。 a、 閥門在現(xiàn)場安裝完畢后應(yīng)檢查閥門外表面防腐涂料的完整性，若存在破損的情況，則需采用與原閥門表面一致的防腐涂料或無溶劑環(huán)氧液體涂料進行涂刷。涂刷前應(yīng)將閥門表面污物、油和雜質(zhì)等清理干凈，保持閥門表面干燥潔凈。 b、第一層采用粘彈體防腐膠帶進行纏繞，粘彈體防腐膠帶寬度為50mm，厚度≥1.8mm，周向搭接寬度應(yīng)不小于10mm，膠帶始末端搭接寬度不小于50mm。貼敷時應(yīng)保持膠帶平整并具有適宜的張力，邊纏繞邊抽出隔離紙，同時用壓輥用力進行搟壓膠帶并排除氣泡，使防腐層平整無皺褶，搭接均勻，無氣泡，密封良好。要求纏繞完成后粘彈體防腐膠帶的剝離強度≥2N/cm。 c、第二層采用輻射交聯(lián)聚丙烯膠粘帶纏繞，應(yīng)按照《鋼質(zhì)管道聚烯烴膠粘帶防腐層技術(shù)標準》SY/T 0414-2017的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。聚丙烯膠粘帶寬度≥50mm，厚度≥1.5mm，搭接50%進行纏繞。纏繞時應(yīng)保持一定的張力，搭接縫應(yīng)平行，不得扭曲皺褶，帶端應(yīng)壓貼，不得翹邊。要求纏繞完成后聚丙烯膠粘帶的剝離強度≥30N/cm。 2）地上閥門防腐 本工程地上安裝的閥門在現(xiàn)場安裝完畢后應(yīng)檢查閥門外表面防腐涂料的完整性，若存在破損的情況，則需采用與原閥門表面一致的防腐涂料或無溶劑環(huán)氧液體涂料進行涂刷。涂刷前應(yīng)將閥門表面污物、油和雜質(zhì)等清理干凈，保持閥門表面干燥潔凈。 八、施工及驗收 8.1 設(shè)備安裝 1、設(shè)備安裝應(yīng)符合《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》CJJ33-2005、《石油化工靜設(shè)備安裝工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50461-2008的相關(guān)規(guī)定。 2、閥門安裝 1）安裝前應(yīng)檢查閥芯的開啟度和靈活度，并根據(jù)需要對閥體進行清洗、上油。 2）安裝有方向性要求的閥門時，閥體上的箭頭方向應(yīng)與天然氣流向一致。 3） 法蘭閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門應(yīng)在打開狀態(tài)下安裝。 4） 安裝時，吊裝繩索應(yīng)拴在閥體的吊鉤上，嚴禁拴在首輪、閥桿或轉(zhuǎn)動機構(gòu)上。 5） 閥門安裝時，與閥門連接的法蘭應(yīng)保持水平，其偏差不應(yīng)大于法蘭外徑的1.5‰，且不應(yīng)大于2mm。禁止強力組裝，安裝過程中應(yīng)保證受力均勻，閥門下部應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求設(shè)置承重支撐。 8.2 管道焊接 1、施工單位應(yīng)具有健全有效的焊接質(zhì)量管理體系，以及符合規(guī)定要求的焊接技術(shù)人員、焊接質(zhì)檢人員、焊接和焊縫熱處理人員。焊工應(yīng)具有相應(yīng)的資格證書，焊工能力應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準的有關(guān)規(guī)定。 2、天然氣管道施工及驗收:本站天然氣管道應(yīng)按《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》CJJ33-2005執(zhí)行。 3、管道焊接執(zhí)行《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236-2011。站內(nèi)管道焊接推薦采用全焊透工藝，手工鎢極氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面；DN50及以下采用全氬弧焊工藝。同一直管段上兩對接焊口中心面間的距離:當公稱尺寸大于或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm；當公稱尺寸小于l50mm時，不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm。除采用定型彎頭外，管道對接環(huán)焊縫與彎管起彎點的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不得小于100mm。管道焊縫距離支管或管接頭的開孔邊緣不應(yīng)小于100mm，且不應(yīng)小于孔徑。管道對接環(huán)焊縫距支、吊架邊緣之間的距離不得小于50mm,需進行熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。管道與支架間墊厚5mm的聚四氟乙烯墊片。 4、焊接施工前，須進行焊接工藝評定，并根據(jù)已批準的合格焊接工藝評定報告編制焊接工藝（作業(yè)）指導(dǎo)書。焊接工藝評定應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236-2011和《承壓設(shè)備焊接工藝評定》NB/T47014-2011的有關(guān)規(guī)定，焊接工藝、焊接材料選取以焊接工藝評定合格為準。 8.3 焊接檢驗 1、焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定:工藝管道的焊縫應(yīng)進行100%的外觀檢查。 2、站內(nèi)工藝管道對焊縫無損檢驗比例及無損檢測檢驗質(zhì)量要求見《管道特性表》 AA-04。 3、外觀檢驗要求 1) 設(shè)計文件規(guī)定進行100%無損檢測的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50683-2011要求的Ⅰ級質(zhì)量要求。 2) 設(shè)計文件規(guī)定進行≥20%無損檢測的的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50683-2011的Ⅱ級質(zhì)量要求。 3) 設(shè)計文件不要求進行無損檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50683-2011要求的Ⅴ級質(zhì)量要求。 4、無損檢驗要求 1) 無損檢測人員應(yīng)按照《特種設(shè)備無損檢測人員考核規(guī)則》TSG Z8001的要求取得相應(yīng)無損檢測資格證書。 2) 天然氣管道焊縫進行100％射線檢測時，其焊縫質(zhì)量合格標準不應(yīng)低于《承壓設(shè)備無損檢測 第2部分：射線檢測》NB/T47013.2規(guī)定的Ⅱ級；天然氣管道焊縫進行抽樣或局部射線檢測，其焊縫質(zhì)量合格標準不應(yīng)低于現(xiàn)行標準《承壓設(shè)備無損檢測 第2部分：射線檢測》NB/T47013.2規(guī)定的Ⅲ級。 3) 射線檢測的技術(shù)等級應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準《承壓設(shè)備無損檢測》NB/T47013.1～5-2015的規(guī)定，且射線檢測不得低于AB級。 4) 無法用射線檢測的T型和角焊縫，應(yīng)進行磁粉檢測或滲透檢測，焊縫質(zhì)量合格標準不應(yīng)低于國家現(xiàn)行標準《承壓設(shè)備無損檢測第4部分 磁粉檢測》NB/T47013.4-2015和《承壓設(shè)備無損檢測 第5部分 滲透檢測》NB/T47013.5-2015規(guī)定的Ⅰ級。 5) 抽樣或局部檢驗數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定 a、管道公稱尺寸小于500mm 時，可根據(jù)環(huán)向焊接接頭的數(shù)量按照規(guī)定的檢驗比例進行抽樣檢驗，并不得少于1個環(huán)向焊縫。環(huán)向焊縫檢驗應(yīng)包括整個圓周長度。抽樣檢測中，固定焊環(huán)向焊縫的檢驗數(shù)量不應(yīng)少于全部抽樣數(shù)量的40% 。 b、 進行抽樣檢測的環(huán)向焊接接頭，包括其整個圓周長度；進行局部檢測的焊接接頭，最小檢測長度不低于152mm。 c、 抽樣或局部檢驗時，應(yīng)對每個焊工所焊的焊接接頭按規(guī)定的比例進行抽查，并且在最大范圍內(nèi)包括與焊接接頭的交叉點，當環(huán)向焊接接頭與縱向焊接接頭相交時，相鄰縱向焊接接頭的檢查長度不應(yīng)少于38mm 。 d、 抽樣或局部檢驗應(yīng)按檢驗批進行。檢驗批和抽樣或局部檢驗的位置應(yīng)由焊接檢查人員確定。 e、 當在焊縫上開孔或開孔補強時，應(yīng)對開孔直徑1.5 倍或開孔補強板直徑范圍內(nèi)的焊縫進行100% 射線檢測或超聲檢測。被補強板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。管孔邊緣不應(yīng)存在焊縫缺陷。 6) 同一焊縫的返修次數(shù)不應(yīng)超過2次。 8.4 土方工程 1、管溝開挖 1）管道溝槽應(yīng)按設(shè)計規(guī)定的平面位置和標高開挖。當采用人工開挖且無地下水時，槽底預(yù)留值宜為0.05～0.10m，當采用機械開挖或有地下水時，槽底預(yù)留值宜為0.15m，管道安裝前應(yīng)人工清底至設(shè)計標高； 2）管溝溝底寬度和工作坑尺寸，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場實際情況和管道敷設(shè)方式確定。管溝開挖深度嚴格按照設(shè)計圖紙要求進行；管溝開挖邊坡坡度及管溝寬度按照《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》 CJJ 33-2005相關(guān)規(guī)定執(zhí)行； 3）溝槽一側(cè)或兩側(cè)臨時堆土位置和高度不得影響邊坡的穩(wěn)定性和管道安裝； 4）管溝局部超挖部分應(yīng)回填壓實。當溝底無地下水時，超挖在0.15m以內(nèi)，可采用原土回填；超挖在 0.15m及以上，可采用石灰土處理。當溝底有地下水或含水量較大時，應(yīng)采用級配砂石或天然砂回填至設(shè)計標高。超挖部分回填后應(yīng)壓實，其密實度應(yīng)接近原地基天然土的密實度； 5）溝底遇有廢棄構(gòu)筑物、硬石、木頭、垃圾等雜物時必須清除，并應(yīng)鋪一層厚度不小于0.15m的砂土或素土，整平壓實至設(shè)計標高。 2、管道下溝 1）管道下溝前必須對防腐層進行100%的外觀檢查，并用電火花檢漏儀對管線全部進行檢漏，檢漏電壓為15kv,如有漏點應(yīng)進行修補至合格，并填寫記錄； 2）管道下溝前應(yīng)清除溝內(nèi)的所有雜物，管溝內(nèi)積水應(yīng)抽凈； 3）管道下溝宜使用吊裝機具，嚴禁采用拋、滾、橇等破壞防腐層的做法；吊裝時應(yīng)保護管口不受損傷。 3、管溝回填 l）回填前，必須將槽底施工遺留的雜物清除干凈；對特殊地段，應(yīng)經(jīng)監(jiān)理（建設(shè)）單位認可，并采取有效的技術(shù)措施，方可在管道焊接、防腐檢驗合格后全部回填； 2）不得采用凍土、垃圾、木材及軟性物質(zhì)回填，管道兩側(cè)及管頂以上0.5m內(nèi)的回填土，不得含碎石、磚塊等雜物，且不得采用灰土回填；距管頂0.5m以上的回填土中的石塊不得多于10%，直徑不得大于0.1m，且均勻分布； 3）溝槽的支撐應(yīng)在管道兩側(cè)及管頂以上0.5m回填完畢并壓實后，在保證安全的情況下進行拆除，并應(yīng)采用細砂填實縫隙； 4）管溝回填時，應(yīng)先回填管底局部懸空部位，再回填管道兩側(cè)； 5）回填土應(yīng)分層壓實，每層虛鋪厚度宜為0.2～0.3m，管道兩側(cè)及管頂以上0.5m米內(nèi)的回填土必須采用人工壓實，管頂0.5m以上的回填土可采用小型機械壓實，每層虛鋪厚度宜為0.25～0.4m； 6）回填土壓實后，應(yīng)分層檢查密實度，并做好回填記錄。 溝槽各部位的密實度應(yīng)符合下列要求： a、對（Ⅰ）、（Ⅱ）區(qū)部位，密實度不應(yīng)小于90%； b、對（Ⅲ）區(qū)部位，密實度應(yīng)符合相應(yīng)地面對密實度的要求。 8.5 壓力試驗及吹掃 管道焊接安裝完畢后，經(jīng)外觀和無損檢測檢驗合格后應(yīng)進行吹掃、強度試驗和嚴密性試驗。管道吹掃、強度試驗及高中壓管道嚴密性實驗前應(yīng)編制安全方案，制定安全措施，確保施工人員及附近民眾與設(shè)施的安全。試驗時應(yīng)設(shè)巡視人員，無關(guān)人員不得進入。在實驗的連續(xù)升壓過程中和強度試驗的穩(wěn)壓結(jié)束前，所有人員不得靠近試驗區(qū)。吹掃和待試驗管道應(yīng)與無關(guān)系統(tǒng)采取隔離措施，與已運行的燃氣系統(tǒng)之間必須加裝盲板且有明顯標志。 在制造廠內(nèi)已完成壓力試驗的設(shè)備并附有檢驗報告時，現(xiàn)場不宜再次進行壓力試驗，在進行管道吹掃和壓力試驗時，應(yīng)用盲板或采取其他措施隔開。試驗用壓力表應(yīng)經(jīng)校驗，并在檢查周期內(nèi)，量程應(yīng)為試驗壓力的1.5～2倍，其精度不低于1.5，每種規(guī)格壓力表不少于兩塊。分別置于管道的兩端。試壓中的穩(wěn)壓時間應(yīng)在兩端壓力平衡后開始計算。氣壓試驗時，應(yīng)在試壓管道的首、末端各安裝一只溫度計，且安裝于避光處，溫度計分度值應(yīng)小于或等于1℃。試驗壓力應(yīng)以高位置安裝的壓力表讀數(shù)為準。1、吹掃：吹掃介質(zhì)宜采用壓縮空氣，吹掃管段內(nèi)的設(shè)備不應(yīng)參與吹掃，待吹掃合格后再安裝復(fù)位，吹掃壓力不得大于管道的設(shè)計壓力，且不應(yīng)大于0.3MPa，吹掃流速不宜小于20m/s，當目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置白布或涂白漆木靶板檢驗，5分鐘內(nèi)靶上無鐵銹、塵土等其他雜物為合格。吹掃合格后應(yīng)及時封堵。 2、強度試驗 1）試驗介質(zhì)及試驗壓力要求見《管道特性表》 AA-04； 2）進行強度試驗時，壓力應(yīng)逐步緩升，首先升至試驗壓力的50%，應(yīng)進行初檢，如無泄漏、異常，繼續(xù)升壓至試驗壓力，然后宜穩(wěn)壓時間1小時后，觀察壓力計不少于30分鐘，無壓降為合格； 3）水壓試驗時，試驗管段任何位置的管道環(huán)向應(yīng)力不得大于管道標準屈服強度的90%。水壓試驗的環(huán)境溫度不宜低于5℃，當環(huán)境溫度低于5℃時，應(yīng)采取防凍措施。水壓試驗合格后，應(yīng)及時將管道中的水放（抽）凈，并按上述吹掃要求進行干燥吹掃。 3、嚴密性試驗 1）試驗介質(zhì)及試驗壓力要求見《管道特性表》AA-04； 2) 試驗時的升壓速度不宜過快，對設(shè)計壓力大于0.8MPa的管道試壓，壓力緩慢上升至30%和60%試驗壓力時，應(yīng)分別停止升壓，穩(wěn)壓30分鐘，并檢查系統(tǒng)有無異常情況，如無異常情況繼續(xù)升壓。管內(nèi)壓力升至嚴密性試驗壓力后，待溫度、壓力穩(wěn)定后開始記錄； 3）嚴密性試驗時間為24小時，每小時記錄不應(yīng)少于1次，當修正壓力降小于133Pa為合格。修正壓力按下式確定： ΔP=（H1+B1）-（H2+B2）（273+t1）（273+t2） 式中：ΔP-修正壓力降（Pa）； H1、H2-試驗開始和結(jié)束時的壓力計讀數(shù)（Pa）； B1、B2-試驗開始和結(jié)束時的氣壓計讀數(shù)（Pa）； t1、t2-試驗開始和結(jié)束時的管內(nèi)溫度（℃）； 4）所有未參加嚴密性試驗的設(shè)備、儀表、管件，應(yīng)在嚴密性試驗合格后進行復(fù)位，然后按設(shè)計壓力對系統(tǒng)升壓，應(yīng)采用發(fā)泡劑檢查設(shè)備、儀表、管件及其與管道的連接處，不漏為合格。 九、涂色 1、各種地面管線及設(shè)備表面涂色應(yīng)符合《城鎮(zhèn)燃氣標志標準》 CJJ/T153-2010的規(guī)定。設(shè)備配管為法蘭連接的以法蘭為噴涂分界。設(shè)備配管為閥門直接焊接的以閥門后端焊縫為噴涂分界。各類連接法蘭面間及螺栓也按照設(shè)備表面的標準噴涂，暴露在外的法蘭連接螺栓及螺母按照其法蘭的噴涂方法及顏色噴涂。 2、涂色標志規(guī)定 天然氣管道一般涂黃色油漆，放散管道一般涂紅色油漆。燃氣廠站內(nèi)地上工藝管道除整體涂色外，還可按不同壓力等級涂刷色環(huán)，色環(huán)寬度宜為150mm,色環(huán)設(shè)置的位置、數(shù)量及間隔距離可根據(jù)實際情況確定。具有指定介質(zhì)流動方向的設(shè)備在其進出口第一個彎頭前后用箭頭標明氣流方向；具有指定介質(zhì)流動方向的管道在其水平段或垂直中部用箭頭標明氣流方向，箭頭顏色根據(jù)管道涂色確定。 十、其它 1、對設(shè)備、閥門進行強度及嚴密性試驗時應(yīng)征求廠家的建議并在廠家的指導(dǎo)下進行。 2、本站所有材料必須具有出廠合格證，且合格證明書內(nèi)所列的技術(shù)指標與內(nèi)容應(yīng)符合國家有關(guān)技術(shù)標準。 3、壓力容器的制造、安裝、施工及驗收應(yīng)符合《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》及有關(guān)規(guī)定。壓力容器應(yīng)接受壓力容器管理部門按國家技術(shù)標準進行檢查，合格后方可施工安裝。 4、站內(nèi)設(shè)備、閥門支墩待設(shè)備、閥門到貨后，經(jīng)核實設(shè)備基礎(chǔ)、閥門支墩尺寸無誤后，再進行施工安裝。 5、施工前，焊接動火應(yīng)編制動火方案并要上報相關(guān)部門和單位，待審批合格后方可動火。動火作業(yè)時做好安全保護措施，建立事故應(yīng)急預(yù)案，動火前應(yīng)征得建設(shè)方同意。 6、上游天然氣的質(zhì)量指標應(yīng)符合《天然氣》GB 17820中Ⅱ類氣質(zhì)的規(guī)定。 7、各施工單位在施工中，應(yīng)遵守國家勞動與安全規(guī)程，做到安全施工。施工單位在施工時，應(yīng)仔細查閱圖紙，若發(fā)現(xiàn)問題（如參數(shù)有誤、數(shù)量不對或前后矛盾等）應(yīng)及時與設(shè)計單位或建設(shè)單位進行溝通。建設(shè)單位及施工單位不得擅自更改圖紙及設(shè)備，對于設(shè)計中的問題應(yīng)與設(shè)計單位商討共同解決。